Diferença entre riscos potenciais de acidentes e fontes de perigo

Continuando a compartilhar: (De maneira mais simples:) Primeiro, vamos ver as definições de ambos. Fonte de perigo: é a causa ou condição que pode causar danos a pessoas, doenças, perdas materiais, destruição do ambiente de trabalho ou outros tipos de prejuízos. Riscos de acidentes: são comportamentos inseguros das pessoas, condições inseguras dos equipamentos e falhas na gestão dentro do sistema de produção, que podem levar à ocorrência de acidentes. Na gestão da segurança, devemos estudar e, posteriormente, controlar as fontes de perigo. Em geral, o estudo das fontes de perigo divide-se em duas categorias: a primeira é o estudo da energia, e a segunda é o estudo dos portadores de energia. Para exemplificar: uma fábrica possui 100 kg de gasolina. A gasolina é um produto químico inflamável e explosivo; portanto, ela é uma fonte de perigo. A gasolina é armazenada em tanques, de modo que esses tanques também são fontes de perigo. Mas já conhecemos as características perigosas da gasolina, e não é possível alterá-las, pois o processo de produção não pode ser substituído. Portanto, só nos resta estudar e controlar seu recipiente de armazenamento. Para garantir a segurança, é necessário verificar periodicamente se os tanques de armazenamento estão bem selados, se há sinais de corrosão, se estão conectados ao sistema de aterramento, e se estão longe de fontes de fogo. Isso faz parte do estudo e controle dos recipientes que armazenam energia. Se, durante as inspeções de segurança, descobrirmos que os tanques não estão conectados ao sistema de aterramento, estão corroídos, deformados ou expostos diretamente aos raios solares, então podemos dizer que existem riscos de acidentes! Em uma equação simples, podemos expressar isso assim: fonte de perigo + comportamento inseguro das pessoas/estado inseguro dos objetos/falhas na gestão = potencial para acidentes. Para dar um exemplo simples: a faca utilizada na cozinha doméstica é uma fonte de perigo, pois pode causar cortes e ferimentos. No entanto, se a faca for deixada de lado, sem cuidado, na borda da mesa, existe o risco de ela cair e ferir alguém. Isso é um estado inseguro do objeto. Portanto, faca + posição instável na mesa = potencial para acidentes. Ou seja, um potencial risco de acidente é, sem dúvida, uma fonte de perigo. No entanto, uma fonte de perigo não necessariamente representa um potencial risco de acidente. Em resumo, a gestão da segurança consiste em identificar as fontes de perigo, controlá-las, detectar possíveis riscos, investigar acidentes e realizar operações de emergência. Para identificar as fontes de perigo nas empresas, pode-se se basear na norma GB6441. Já para detectar possíveis riscos, deve-se utilizar a norma GB13861. Essas duas normas oferecem informações bastante detalhadas. Para entender melhor, qual é a diferença entre o que chamamos de inspeção de segurança e a detecção de riscos? Na minha opinião, a inspeção de segurança pode ser considerada um processo de identificação de fontes de perigo. Claro, os riscos já identificados também precisam ser controlados. Já a detecção de riscos foca na avaliação do nível de controle das fontes de perigo já identificadas. Espero que isso ajude a todos!

Antes, eu tinha alguma noção da diferença entre “fontes de perigo” e “fatores que podem causar acidentes”. No entanto, nunca fiz distinção entre “inspeções de segurança” e “verificação de riscos potenciais”. Agora sei que existem diferenças e focos distintos entre eles.

O objetivo da gestão de segurança nas empresas modernas é prevenir e controlar acidentes； Para prevenir e controlar acidentes, é necessário entender o mecanismo por trás de sua ocorrência (descobrir as causas dos acidentes) ； De acordo com a teoria das causas de acidentes, a ocorrência de acidentes é resultado de vários fatores, que podem ser resumidos em condições inseguras dos equipamentos, comportamentos inseguros das pessoas e falhas na gestão ； ——É por isso que a identificação e o controle das fontes de perigo são tão importantes e necessários. O gerenciamento de riscos empresariais é fundamental para a implementação da normalização de segurança no trabalho/HSE/OHSMS. É o ponto de partida e a base das atividades de gestão da segurança nas empresas. Além disso, representa o elemento central desse processo; o controle de riscos é o objetivo final.

O princípio de eliminar os perigos potenciais consiste, em essência, em eliminar as causas de acidentes. Trata-se de uma medida de prevenção de acidentes ideal, positiva e progressista. A abordagem fundamental consiste em substituir os sistemas e processos antigos e inseguros por novos sistemas, tecnologias e processos, eliminando assim, de forma definitiva, a possibilidade de ocorrência de acidentes. 　　Por exemplo: substituir materiais inflamáveis por materiais não inflamáveis; usar a tecnologia de tubos detonadores em vez dos fios de pólvora para iniciar a detonação; melhorar as máquinas e equipamentos, eliminando os fatores de risco presentes no ambiente de trabalho e nas operações realizadas pelo ser humano, além de reduzir os efeitos negativos do ruído e das substâncias tóxicas sobre o corpo humano. Dessa forma, é possível garantir a segurança e a saúde ocupacional de maneira efetiva. 　　O princípio de reduzir os valores dos fatores de risco potenciais consiste em diminuir, tanto quanto possível, o nível de perigo do sistema, quando não é possível eliminar completamente esse risco. Assim que ocorrer um acidente no sistema, isso ajudará a minimizar a gravidade das consequências que ele pode causar. Por exemplo, as ferramentas como as furadeiras portáteis utilizam medidas de isolamento em duas camadas; são usados transformadores para reduzir a tensão nos circuitos; além disso, válvulas de segurança e válvulas de alívio de pressão são instaladas nos recipientes de alta pressão para evitar riscos. 　　O princípio da redundância aumenta o coeficiente de segurança do sistema por meio de medidas como seguros múltiplos e sistemas de suporte, incrementando assim a margem de segurança. Por exemplo: reduzir a potência nominal na produção industrial; aumentar a resistência das cordas de aço; sistemas de avião com dois motores; adicionar dispositivos ou equipamentos de reserva ao sistema, entre outras medidas. 　　O princípio de bloqueio é implementado no sistema por meio de acionamentos em cadeia mecânicos ou intertravamentos elétricos de alguns componentes, como condição para garantir a segurança. Como os intertravamentos de segurança das máquinas de estampagem, por exemplo. 　　O princípio dos pontos fracos consiste em criar pontos fracos no sistema, a fim de obter segurança geral para o sistema, com perdas mínimas e localizadas. Como os fusíveis em circuitos elétricos, as membranas de proteção contra explosões em geradores de gás, as válvulas de alívio de pressão em recipientes sob pressão, etc. Eles causam danos assim que situações perigosas surgem, liberando ou bloqueando energia para garantir a segurança de todo o sistema. 　　O princípio da robustez garante a segurança ao aumentar a resistência do sistema. Aumentar o fator de segurança, melhorar a resistência estrutural e outras medidas. 　　O princípio de proteção individual consiste em utilizar equipamentos e utensílios de proteção adequados, de acordo com as diferentes naturezas e condições das tarefas a serem realizadas. Tomar medidas passivas para mitigar os danos ou perdas causados por acidentes e desastres. 　　O princípio de substituição dos operadores consiste, nas condições em que não é possível eliminar e controlar fatores perigosos e nocivos, em utilizar máquinas, manipuladores robóticos, controladores automáticos ou robôs para substituir algumas das tarefas realizadas por pessoas, com o objetivo de evitar que esses fatores causem danos ao corpo humano. 　　O princípio das informações de aviso e proibição utiliza luz, som, cor ou outros sinais como meio para transmitir informações organizacionais e técnicas, com o objetivo de garantir a segurança. Como cartazes publicitários, sinais de segurança, avisos em placas, etc.

I. Princípio da eliminação de riscos potenciais: trata-se, essencialmente, de eliminar as causas que podem levar a acidentes. É uma medida de prevenção de acidentes ideal, positiva e progressista. A abordagem básica consiste em substituir os sistemas, tecnologias e processos antigos por novos, com o objetivo de eliminar completamente os acidentes. Por exemplo: usar materiais não inflamáveis no lugar de materiais inflamáveis ； Melhorar os equipamentos mecânicos, eliminando os perigos dos objetos manipulados pelo corpo humano e do ambiente de trabalho, etc. II. Princípio de redução dos fatores de risco potenciais: Quando o perigo associado ao sistema não pode ser eliminado, procura-se reduzir ao máximo o nível de periculosidade do sistema, com o objetivo de diminuir a gravidade das consequências em caso de ocorrência de um acidente. Por exemplo: a ferramenta de furadeira portátil utiliza medidas de isolamento em ambos os lados ； Utilizar um transformador para reduzir a tensão do circuito ； Em recipientes sob alta pressão, são instaladas válvulas de segurança e válvulas de alívio de pressão para controlar a ocorrência de perigos, entre outros. III. Princípio da redundância: ou seja, através de medidas como proteções múltiplas e sistemas de backup, aumenta-se o coeficiente de segurança do sistema e a margem de segurança. Por exemplo: aumentar a resistência do cabo de aço ； A aeronave é equipada com dois motores ； Adicionar dispositivos de reserva no sistema, etc. IV. Princípio de bloqueio: trata-se da utilização de mecanismos de intertravamento mecânico ou elétrico entre os componentes do sistema, como condição para garantir a segurança. Por exemplo: intertravamentos de segurança em máquinas de estampagem, dispositivos de intertravamento para portas de entrada e saída em salas de corte de metal, disjuntores automáticos nos circuitos elétricos, etc. V. Princípio da barreira de energia: trata-se de criar uma barreira entre as pessoas, os objetos e as fontes de perigo, a fim de evitar que energias indesejadas atinjam seres humanos e objetos, garantindo assim a segurança das pessoas e dos equipamentos. Por exemplo: as redes de segurança utilizadas em trabalhos em alturas em construções, as estruturas de contenção dos reatores, etc., todas desempenham um papel de barreira. VI. Princípio da proteção por distância: Quando o efeito prejudicial de fatores perigosos e nocivos diminui à medida que a distância aumenta, deve-se tentar manter uma distância maior entre as pessoas e as fontes de perigo. Por exemplo, em profissões que envolvem contato com fontes de ruído, radiação e outros fatores perigosos, pode-se reduzir os riscos ocupacionais aumentando a distância entre o trabalhador e essas fontes. Além disso, as fábricas químicas devem ser localizadas longe das áreas residenciais, e, nas operações de demolição, é necessário manter uma distância segura. VII. Princípio de proteção temporal: Reduzir o tempo em que as pessoas ficam expostas a ambientes com fatores de risco ou que podem causar doenças profissionais, até um nível seguro. Por exemplo: para profissões que envolvem contato com poeiras, gases tóxicos e nocivos, ruído e substâncias radioativas, é necessário reduzir o tempo de exposição por vez. VIII. Princípio dos pontos fracos: consiste em criar pontos fracos no sistema, a fim de obter segurança geral para o sistema, com perdas mínimas e localizadas. Por exemplo: os fusíveis nos circuitos elétricos, os dispositivos de segurança nas caldeiras, as membranas antiexplosão nos geradores de gás e as válvulas de alívio de pressão nos reservatórios pressurizados. Eles se danificam antes que situações perigosas ocorram, permitindo assim a liberação ou bloqueio de energia, a fim de garantir a segurança de todo o sistema. IX. Princípio da robustez: Trata-se de uma estratégia oposta ao princípio dos pontos fracos, ou seja, visa garantir a segurança do sistema aumentando sua resistência. Por exemplo: aumentar o fator de segurança do sistema, melhorar a resistência estrutural dos equipamentos, etc. X. Princípios de proteção individual: trata-se de fornecer aos trabalhadores, de acordo com as diferentes características e condições do trabalho, os equipamentos e utensílios de proteção adequados. Por exemplo: fornecer máscaras contra poeira para os trabalhadores que estão em contato com poeiras, e máscaras de proteção para os soldadores, entre outros. XI. Princípio da substituição dos operadores: trata-se do uso de ferramentas e máquinas para substituir as operações manuais, quando não é possível eliminar ou controlar os fatores perigosos e nocivos, com o objetivo de evitar que esses fatores causem danos ao corpo humano. Por exemplo: usar máquinas de movimentação para transportar cargas pesadas, e utilizar manipuladores em seções de corte para substituir a mão de obra humana no manuseio das peças. XII. Princípios de avisos e informações proibitivas: Utiliza-se luz, som, cor ou outros sinais como meio para transmitir informações organizacionais e técnicas, com o objetivo de garantir a segurança. Por exemplo: instalar sinais de aviso de segurança em locais de trabalho onde existem fatores de risco ou perigos relacionados a doenças profissionais

Principais métodos de avaliação de riscos. Métodos comuns de avaliação de riscos:
– Para tarefas e processos de trabalho: JSA (Análise de Segurança no Trabalho) – análise da segurança relacionada às tarefas a serem realizadas.
SEP (Avaliação de Riscos Básicos da Empresa) – avaliação abrangente dos riscos relacionados à situação atual da empresa e aos seus processos de trabalho.
– Para equipamentos e processos: FMECA (Análise de Modelos de Falhas e seus Efeitos) – avaliação dos riscos associados aos equipamentos. HAZOP (Estudo de Perigos e Operabilidade) – avaliação dos riscos relacionados aos processos produtivos.
– Para incidentes: FTA (Análise em Árvore de Acidentes) – análise das probabilidades de ocorrência de acidentes. ETA (Análise em Árvore de Eventos) – análise das probabilidades de ocorrência dos eventos identificados

O moderador descreveu de maneira clara e vívida, aprendi*