Применение силицид-карбидного материала для утрамбовки на водяных стенках газификационных печей в угольной химии

Thread Content

Применение силицид-карбидного материала для утрамбовки на водяных стенках печей для газификации в угольной химии. Резюме； В статье описываются типы и особенности водоохлаждаемых стенок газификаторов ； Были проанализированы температура плавления золы, её вязкость, температура в камере сгорания, содержание золы, а также влияние огнеупорных материалов на образование отложений на водоохлаждающих стенках. Введение Cr2O3 позволяет повысить стойкость набивочного материала из карбида кремния к эрозии со стороны шлака на водоохлаждаемых стенках. Добавление субстрата отвода влаги CHC-3 сократило время сушки и понизило температуру сушки. Набивочная масса системы SiC-Al2O3-Cr2O3 способствует образованию шлака на водоохлаждаемых стенках, оказывая эффект защиты шлака шлаком. Угольная химия представляет собой важный способ чистого и эффективного использования угля. Благодаря химическим процессам при высоких температурах и давлениях углеродсодержащие материалы преобразуются в CO и H2. Эти газы используются для синтеза аммиака, метанола, производства водорода из угля, а также для выработки энергии с помощью олефинов. Основным элементом процесса газификации является газификационное оборудование. Газификатор для химических реакций при высоких температуре и давлении. Существует более 10 типов котлов для газификации; в зависимости от формы сырья их можно разделить на два вида ； Газификаторы на порошкообразном угле и газификаторы на водно-угольной суспензии. С точки зрения конструкции внутренней облицовки камеры газификационной печи можно выделить конструкцию с огнеупорными кирпичами, представленную компанией Texaco, и конструкцию с водяными стенками, представленную компанией Shell. Шелл, Тексако. 1. Особенности водяных стенок котла для газификации ； Угольная пыль и кислород воспламеняются в камере сгорания газификационной установки при температуре около 1400–1600°C при рабочем давлении примерно 4,0 МПа. Водяная стенка котла для газификации делится на три части: основная водяная стенка, верхняя спиральная трубка и трубка у отверстия для шлака. Внутренняя облицовка водяной стенки. Водяные стенки и камеры охлаждения изготовлены из жаростойкой низколегированной стали. На стороне водяной стенки, обращенной к пламени, приварены крючки из термостойкой стали, а также защитный слой из карбида кремния толщиной 20 мм. Благодаря защите со стороны карбида кремния и образовавшегося впоследствии твердого шлакового слоя, температура воды в трубах водяной стенки составляет около 270 °C. Существует 2 варианта расположения водяных труб водяной стенки ； трубчатый ； Например, четырехфорсунковая система Shell Sehll: синтез-газ выходит вверх через воронку ； ; Конвекционная космическая печь с одним форсункой, синтез-газ выходит вниз. Стенки охлаждения выполнены в виде полностью герметичных вертикальных труб (спиралей). Температура этих стенок на 110°C ниже, чем у стенок печи, сделанных из огнеупорной керамики. Благодаря этому стенки охлаждения преобразуют тепло, выделяющееся при работе огнеупорных стенок, в пар, что повышает эффективность работы печи. Температура стенок печи не будет превышать температуру водяных стенок, поэтому проблема перегрева стенок печи отсутствует. По сравнению с печами для газификации с конструкцией из огнеупорных кирпичей, печи с водяным охлаждением требуют меньших инвестиций, имеют более длительный срок службы, низкие затраты на техническое обслуживание. Для прогрева печи требуется всего около 5 дней, что обеспечивает значительную экономическую выгоду. В последние годы было введено в эксплуатацию большое количество отечественных космических печей с водяным охлаждением: печи второго поколения от Цинхуа, а также печь SE-2 от компании Dongfang. Схема котла с водяным охлаждением представлена ниже ； Конструкция мембранной водоохлаждаемой стенки с змеевиковыми трубами в космической печи HTL. В печи типа SE-Oriental применяется конструкция вертикальных труб с мембранной водоохлаждаемой стенкой. 2. Факторы, влияющие на налипание шлака на водоохлаждаемую стенку. В процессе нормальной эксплуатации газификатора уголь, кислород и пар подаются в камеру сгорания газификатора посредством форсунок в виде высокоскоростных струй. Эти струи вызывают завихрения и сильную турбулентность, что способствует полноценному протеканию газификационной реакции. Разогретые до жидкого состояния остатки золы, образующиеся в момент сгорания, под действием вихревого потока, создаваемого горелкой, выбрасываются на поверхность водяного щита. Под действием охлаждающей воды, циркулирующей в водяном щите, эти остатки застывают, образуя слой золы на поверхности огнеупорного материала. Поверхность шлакового слоя под действием температуры в печи и холодной воды постоянно затвердевает и утолщается или плавится и утончается. По мере увеличения толщины начального шлакового слоя тепловой сопротивление постепенно растет, а эффективность охлаждения стенок печи с помощью холодной воды снижается. После достижения динамического равновесия слоя шлака в газификаторе слой шлака на водоохлаждаемой стенке делится на текучий слой, переходный слой и неподвижный слой. Потоковый слой и переходный слой постоянно обновляются по мере протекания процесса газификации. Толщина слоя шлака напрямую влияет на безопасную работу газификатора. Температура плавления зольной пыли, вязкость, температура в топке, соотношение кислорода и угля, а также свойства огнеупорного бетона оказывают большое влияние на эффективность образования шлака. 2.1 Температура плавления При высокой температуре и давлении часть угольной пыли превращается в CO и H2, а другая часть превращается в золу, образуя шлак. Температура плавления и вязкость золы в основном зависят от её состава. В золе присутствуют силикаты, сульфаты, а также различные оксиды металлов; основными компонентами являются SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2, SO3 и т. д. Типичные значения приведены ниже. Состав компонентов проекта: Al2O3, SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O. Процентное содержание: 13–21%, 30–45%, 7–11%, 3–15%, 2–4%, 1–3%, 2–9%. Температура плавления смеси K2O-Na2O составляет 800–1000°C. SiO2-Fe2O3-CaO-Al2O3, 1200 SiO2-CaO, 1544. SiO2-Fe2O3-CaO, 1204. В системе CaO–SiO2–Al2O3, чем выше содержание SiO2 и Al2O3, тем выше температура плавления золы. Чем выше содержание Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, тем ниже температура плавления золы и тем меньше её вязкость. Неблагоприятно для образования шлака. Диапазон температуры плавления золы угля должен составлять 1150–1350°C. 2.2 Температура эксплуатации ； Рабочая температура камеры сгорания газификатора напрямую влияет на соотношение кислорода и угля в горелке, а это, в свою очередь, влияет на тепловую нагрузку водяной стенки, степень превращения углерода, эффективность получения холодного газа и т. д. По мере увеличения соотношения кислорода к углю нагрузка на водяные стенки газификационной печи при температуре выше 1550°C приводит к значительному повышению температуры в высокотемпературных зонах печи по сравнению с низкотемпературными зонами. Это усугубляет повреждение штифтов и материала SiC, используемого для укрепления водяных стенок в высокотемпературных зонах. Поэтому контроль соотношения кислорода и угля в основном горелке имеет решающее значение для надежности водяных стенок. ②При низком соотношении кислорода к углю температура процесса газификации снижается, что приводит к неполному сгоранию угля. Необработанный мелкий уголь и зола вместе с газом вызывают усиленное износирование материала водяных стенок, а также их повреждение. Это приводит к снижению коэффициента теплопроводности водяных стенок, а иногда даже к их полному разрушению. 2.3. Зола. При слишком низком содержании золы в угольной пыли возрастает теплопотери в газификационной печи, что мешает защите стенок печи от образования шлака; к тому же может не образовываться сам шлак. Это снижает срок службы газификационной печи. При слишком высоком содержании золы поверхность угля покрывается слоем золы, в результате чего уменьшается площадь контакта газификатора с углем. Это приводит к снижению эффективности газификации, а также к ускоренному износу элементов конструкции печи под действием шлака. Оптимальный уровень золы в угле составляет от 12% до 25%. 2.4 Реакция огнеупорных материалов водяной стенки с шлаком и её влияние на образование налета на водяной стенке. В момент первого запуска печи шлак непосредственно прилипает к поверхности огнеупорного покрытия водяной стенки. При нормальной работе устройства под влиянием таких факторов, как температура печи и качество угля, вязкость шлака снижается. Стенки водяного охлаждения газификационной печи становятся тоньше. Жидкий шлак плохо прилипает к поверхности стенок, в результате чего зола и шлак разрушают огнеупорные материалы на поверхности водяного охлаждения. В этот момент шлак также начинает разрушать крепежные элементы и карбид кремния, используемые для укрепления стенок печи. При повышении температуры растворимость различных оксидов в шлаке увеличивается; при одинаковой температуре растворимость Cr2O3 в угольном шлаке является наименьшей. Тем самым обеспечивается целостность материала ； Шлак плохо смачивает материал Cr2O3, вследствие чего замедляется процесс образования Cr2O3. Растворение в шлаке ； После растворения материала Cr203 в шлаке увеличивается его вязкость; к тому же на поверхности материала может образоваться однородный защитный слой, который закрывает поры материала и препятствует проникновению шлака. Сера, содержащаяся в угле, является вредным веществом; при высоких температурах образующийся H2S и другие вещества снижают вязкость шлака. При температуре 1170°C железо взаимодействует с SO2, в результате чего образуется состав с низкой температурой эутектики; это приводит к серьезной коррозии элементов из нержавеющей стали, используемых для крепления конструкций, а также водяных стенок. Толщина шлакового слоя уменьшается, и шлак непосредственно соприкасается с крючками на водяных стенках и огнеупорными материалами, что приводит к серьезной эрозии. тем самым сокращая срок его службы. Уровень объемного разрушения различных оксидов и SiC в шлаке угля следующий: ； Уровень эрозии по объему, %: Cao, SiO2 – 100, 90; SiC, Al2O3 – 75, 60; 3, 45; Cr2O3 – 30, 15; 0, 1350°C, 1400, 1450, 1500, 1550, 1600, 1650, 1700°C×3 часа. Из графика видно, что Cao, SiO2 имеют более низкую стойкость к эрозии по сравнению с SiC, Al2O3, Cr2O3. Растворимость Cr203 в угольном шлаке наименьшая, а способность к смачиванию слабая, что замедляет растворение Cr203 в угольном шлаке. После растворения материала Cr203 в шлаке повышается его вязкость; кроме того, на поверхности материала может образоваться однородный защитный слой, который закупоривает поры материала и препятствует проникновению шлака. Сам Cr203 обладает отличной стойкостью к эрозии слагом. Вносение Cr2O3 в набивочный материал для огнеупорной облицовки водяных стенок значительно улучшает его устойчивость к эрозии шлаком. 3. Определение состава износостойкого покрытия, получаемого путем утрамбовки на поверхности водяных стенок. Для предотвращения коррозии и повреждения покрытия водяных стенок под действием угольного шлака, а также для повышения тепловой мощности и обеспечения беспрепятственного течения шлака по их поверхности, на поверхность водяных стенок наносится износостойкое покрытие толщиной 14–25 мм. Чтобы уводить тепло из камеры сгорания по через ряды труб, необходимо, чтобы износостойкий покрытие обладало высокой теплопроводностью и хорошей стойкостью к эрозии со стороны угольных отходов в восстановительной атмосфере. При содействии специалистов из Уханьского университета науки и технологий и филиала компании Sinopec в Аньцине, с использованием передовых зарубежных технологий, был разработан материал на основе карбида кремния из серии SiC-Al2O3-Cr2O3 для использования в камерах газификационных печей. Соединения, образованные за счет ковалентных связей карбида кремния, обладают стабильными химическими свойствами, устойчивостью к высоким температурам, износостойкостью, устойчивостью к абразии и коррозии. Карбид кремния имеет высокую теплопроводность – при температуре 500°C она составляет 64,4 Вт/(м·К), что позволяет быстро передавать тепло от слоя шлака на водяных стенках к самим водяным стенкам. Основной кристаллический фазой Al2O3 при высоких температурах является α-Al2O3 (алмаз). Плотность 3,9 г/см³, температура плавления 2250°C. Твердость по Моосу: 9,0. Высокая износостойкость, стойкость к коррозии. Cr2O3 имеет кристаллическую структуру α-Al2O3, температуру плавления 2435°C, обладает высокой стабильностью по отношению к кислотам и основаниям, а также может образовывать сплавы с оксидами, такими как Al2O3 и SiO2. Повышение вязкости шлака эффективно препятствует его проникновению. Шамотная масса из карбида кремния для газификаторов изготавливается путем смешивания при определенных условиях высокочистого карбида кремния с крупными частицами, корунда, сверхтонкого порошка хромокорунда, связующего на основе фосфата алюминия и хрома, а также добавок. Это твердый материал, который можно затвердевать в воздухе. Его прочность обусловлена дегидратацией и концентрированием коллоидных связующих в температурном диапазоне от 35°C до 240°C, процессом полимеризации, а также химическим соединением с карбидом кремния, алмазом и микропорошками. Термостойкие материалы, такие как хромальюминиевая фосфатная соль, микропорошки высокотемпературных оксидов, корунд, хромокорунд, наноразмерный Cr2O3 и т. д., при температурах от 1100°C до 1450°C соединяются между собой с образованием поликристаллической композитной структуры. При высоких температурах наноразмерные частицы оксида хрома и оксида алюминия образуют сплав. Повышена стойкость изоляционного слоя к эрозии и износу. В негорючем покрытии водяных теплообменников следует снизить содержание SiO2. В негорючих материалах SiO2, будь то в свободном состоянии или в связанном виде, может реагировать с водородом, находящимся в печи для газификации, с образованием газообразных продуктов, которые выходят из негорючего материала. Это приводит к разрушению первоначальной структуры негорючего материала, снижению его прочности и ускоряет износ негорючего покрытия. Уравнение химической реакции: SiO2(s) + H2(g) → H2O(g) + Si(g). 4. Характеристики продукта 4.1 Характеристики продуктов GSJ-75 и импортных аналогов приведены в таблице 1 ； (Подходит для изоляции топки) Таблица 1. Характеристики материалов GSJ-75, SiC75 P (импортный). Плотность при объеме, г/см³: при температуре 110°C в течение 24 часов – 2,60; 2,55. При температуре 1100°C в течение 3 часов – 2,54; значение не указано. Прочность на сжатие, МПа: при температуре 110°C в течение 24 часов – 85; значение не указано. При температуре 1100°C в течение 3 часов – 82; 54,4. Прочность на изгиб, МПа: при температуре 110°C в течение 24 часов – 15,6; значение не указано. При температуре 1100°C в течение 3 часов – 15,0; значение не указано. Изменение длины после обжига, %: при температуре 1100°C в течение 3 часов – -0,2; -0,2. Коэффициент теплопроводности, Вт/м·К: при средней температуре 1000°C – 6,502; при средней температуре 500°C – 3,85. Стойкость к износу, единицы измерения не указаны: при температуре 1100°C – 5,1; 6,5. Химический состав, %: Al2O3+Cr2O3 – 21,31; не более 26. Fe2O3 – 0,30; не более 0,2. SiC – 74,22; не менее 70. 4,2. Характеристики материалов GSJ-85 и импортных аналогов приведены в таблице 2 ； (для коробов на стене и изоляции трубопроводных сеток) Таблица 2. Продукт GSJ-85 RGB F85LC (импортный). Плотность при 110°C в течение 24 часов: 2,65; 2,6. Плотность при 1100°C в течение 3 часов: 2,58. Прочность на сжатие в МПа: при 110°C в течение 24 часов – 95; при 1100°C в течение 3 часов – 97; не менее 80. Прочность на изгиб в МПа: при 110°C в течение 24 часов – 17,1; при 1100°C в течение 3 часов – 17,6. Изменение длины после нагревания в %: при 1100°C в течение 3 часов – -0,3; -0,2. Коэффициент теплопроводности в Вт/м·К: при средней температуре 1000°C – 6,731; при средней температуре 500°C – 3,85. Стойкость к износу в единицах cc: при 1100°C – 4,3. Химический состав в %: Al2O3+Cr2O3 – 10,1; Fe2O3 – 0,1 (не более 0,1); SiC – 85 (не менее 84). CAJ-3.1RC, AA-22S. Характеристики высокостойкого изоляционного материала приведены в таблице 3 ； (Применяется для газопроводов) Таблица 3. Параметры материала CAJ-3.1 RC AA-22S:
Объемная плотность, г/см³: при 110°C в течение 24 часов – 3100; при 1100°C в течение 3 часов – 3050; при 400°C – 2500.
Прочность на сжатие, МПа: при 110°C в течение 24 часов – 90,0; при 1100°C в течение 3 часов – 113,0; при 800°C – не менее 60.
Прочность на изгиб, МПа: при 110°C в течение 24 часов – 115,0; при 1100°C в течение 3 часов – 12,0.
Изменение линейных размеров после обжига, %: при 1100°C в течение 3 часов – 11,0.
Коэффициент теплопроводности, Вт/м·К: при средней температуре 1000°C – -0,20.
Стойкость к износу, куб. см: при 1100°C – 2,5; значение должно быть меньше 6,5.
Химический состав, %: Al2O3 – 84,1; Fe2O3 – 0,1; Cr2O3 – 10,5.

5. Способ применения
5.1 Необходимо установить в печи опалубку, обеспечить достаточное освещение. Затем необходимо удалить старый слой изоляции с водоохлаждаемых стенок печи. После этого следует очистить стенки печи и трубы от рыхлого бетона. Далее необходимо использовать пылесос для удаления свободных частиц и пыли. В соответствии с проектными требованиями необходимо закрепить крепежные элементы. (См. на правом рисунке очищенную водяную стенку.) 5.2 Температура при укладке огнеупорной набивочной массы в газификаторе должна находиться в пределах от +5°C до +30°C. При температуре окружающей среды ниже +5°C необходимо с помощью соответствующих методов обогрева подогреть рабочую зону до требуемой температуры. Если температура на строительной площадке превышает +30°C, необходимо принимать меры по её снижению для соблюдения требований к строительству. 5.3 В процессе строительства запрещается произвольно изменять пропорции неформованных огнеупорных материалов; не допускается добавлять в уже приготовленную и очищенную огнеупорную набивочную смесь для водяных стенок воду или иные материалы. Огнестойкий замешиваемый материал смешивают с помощью специальных смесителей; смесители, бункеры для загрузки материала, емкости для взвешивания и т. д. должны быть тщательно очищены. Материалы для огнестойкого покрытия укладываются с помощью ручного утрамбовывания. Смешанный огнестойкий материал необходимо использовать в течение 30 минут; огнестойкие материалы, которые уже начали затвердевать, использовать нельзя. Вода, используемая для смешивания огнеупорных материалов, должна соответствовать **стандартам питьевой воды**, а также находиться в диапазоне температур от +5°C до +25°C. Инструменты для строительства и емкости для негорючих материалов должны быть чистыми и готовыми к использованию. 5.4 Набивочная масса из карбида кремния и набивочная масса из хромитового корунда готовятся из порошкообразных материалов, отвердителя и высокотемпературного коллоида. Масса сырья в каждом мешке (порошок) — 25 кг, количество отвердителя — 0,75 кг. Высокотемпературный коллоид: 30 кг в бочке. 5.5 Соотношение компонентов силицид-карбидного раствора для замешивания: пудру силицид-карбидного раствора придают пластичность с помощью высокотемпературного кольлоида; в смесь нельзя добавлять воду. 5.6 Для строительных работ используется миксер мощной модели HOBART. Лопасти типа B и корпус миксера должны изготавливаться из нержавеющей стали; зазор между лопастями и поверхностями с обеих сторон миксера не должен превышать 0,25 дюйма (6 мм). Если зазор слишком велик или количество огнеупорного материала в смесителе превышает или меньше 1/3 его объема, эффективность смешивания и качество материала снижаются. Увеличьте скорость перемешивания до примерно 175–210 оборотов в минуту; слишком высокая или слишком низкая скорость будет влиять на время перемешивания. 5.7 В зависимости от объема смесителя и количества вещества, которое необходимо добавить за один раз, сначала в смеситель добавляют порошок карбида кремния. После 1 минуты перемешивания добавляют четыре пятых от общего количества высокотемпературного кольлоида; после еще 3–2,4 минуты перемешивания добавляют отвердитель и продолжают перемешивание еще 2–3 минуты. Затем добавляют оставшуюся часть высокотемпературного кольлоида. До тех пор, пока смесь не станет однородной. 5.8 Готовую смесь карбида кремния для утрамбовки лучше всего использовать для покрытия водонепроницаемых стенок. После того, как смесь разрезана на куски, её нужно осторожно уложить в соответствующие места на поверхности, которые предназначены для покрытия. Толщина каждого слоя при добавлении материала не должна превышать 20 мм. Для утрамбовки используется губка-молоток; головки молотков должны перекрываться на 2/3. Утрамбовка производится 2–4 раза, пока материал не станет плотным и в нем не останутся щели. Особое внимание следует уделить тому, чтобы материал для утрамбовки был полностью заполнен вокруг фитингов. Тщательно утрамбовать. Утеплительный слой из карбида кремния на водяных стенках после строительства 5.9: на основе соблюдения требований к укладке материала на основе карбида кремния необходимо максимально сократить количество добавляемых высокотемпературных клеев и отвердителей. Оптимальное количество отвердителя составляет примерно 2%. 5.10 Для устройства огнестойкого бетонного напыления используется материал с ровной поверхностью; на ней не должно быть полостей, отслоений или примесей. Отдельные трещины длиной менее 2 мм можно заделать; трещины длиной более 2 мм подлежат устранению в соответствии с соответствующими стандартами ремонта. 5.11 После строительства материал на основе карбида кремния подвергается естественной выдержке в сухой и хорошо проветриваемой среде при температуре выше 10°C в течение 2–5 дней. При слишком высокой влажности можно использовать вентилятор для осушения, чтобы проветрить изоляцию из карбида кремния. 6. Система прогрева печи 6.1. Материалы для утрамбовки в газификационных печах на основе карбида кремния и хромальминия являются твердеющими при воздействии газов материалами; это двухкомпонентные материалы для утрамбовки. Сухие порошки, коллоиды, акцелераторы затвердевания, специальные средства для удаления влаги и т. д. смешиваются в миксере с принудительным перемешиванием до получения глинистой массы с высокой пластичностью. В этом глиняном материале присутствует свободная вода, кристаллическая вода, а также летучие вещества, образующиеся в результате концентрации и полимеризации коллоидов при определенной температуре; это приводит к возникновению тепловых напряжений внутри изоляционного слоя. Чтобы физическая вода, кристаллизационная вода и летучие вещества испарялись медленно, предотвращается резкое испарение влаги в облицовке при сильном нагреве, что может привести к возникновению значительных напряжений и повреждению структуры облицовки. В то же время это обеспечивает равномерное, медленное и полное расширение материала огнеупорного покрытия при нагреве, что позволяет ему достигать требуемых характеристик во время эксплуатации. Это предотвращает концентрацию тепловых напряжений, которые могут привести к повреждению покрытия. Таким образом, в процессе работы газификационной установки огнеупорное покрытие не деформируется и не отслаивается. 6.2 Для ускорения испарения воды и других газов в смесь для утрамбовки добавляются специальные агенты для удаления влаги. При температуре 50°C–100°C эти агенты разлагаются, образуя наноразмерные капиллярные поры, что способствует быстрому выведению воды и летучих веществ из коллоидной структуры смеси. Время прогрева печи сократилось с 84 часов до 64 часов. Максимальная температура нагрева печи может быть снижена с 450°C при использовании сырья до 230°C; в этом случае в качестве источника тепла можно использовать перегретый пар, находящийся в трубах стенки печи, что позволяет обойтись без специальных устройств для нагрева печи. Это не только снижает затраты на техническое обслуживание, но и ускоряет сроки его выполнения. Для газификационных печей: материалы для утрамбовки GSJ-75, GSJ-85, CAJ-3.1 подходят для следующих кривых прогрева печи. 500℃, 400, 300, постоянная температура 230℃, 200, постоянная температура 100℃, 100, 0, 6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54, 60, 66, 72, 78 часов. 4. Результаты применения: С момента вывода на рынок в 2008 году углеродно-кислотный материал для использования в камерах газификации с водяным охлаждением нашел широкое применение в таких предприятиях, как завод по производству удобрений компании Sinopec в Аньцине, компания Henan Longyu Coal Chemical Co., Ltd., компания Henan Zhongyuan Dahuahua Group Co., Ltd., компания Xinxiang Zhongxin Chemical Co., Ltd., электростанция Tianjin Huaneng и компания Luoyang Yonglong Energy Chemical Co., Ltd. В условиях нормальной работы путем подбора соответствующего качества угля и соотношения угля и кислорода удается эффективно контролировать температуру плавления золы, ее вязкость, а также температуру в камере газификации. Это позволяет обеспечить оптимальную толщину слоя золы, что способствует ее защите. Смесь SiC-Al2O3-Cr2O3 при высоких температурах способна образовывать твердый раствор, что препятствует проникновению угольных шлаков в изоляционный слой. Это обеспечило удовлетворительный срок службы изоляции. Этот продукт получил **патент на изобретение (номер патента ZL 20111 0256439.5).** Накипь на водяной стенке котла для газификации у Shell за 10 месяцев использования