10 практических проблем системы десульфуризации методом щелочей PDS, награда — 30–50 единиц богатства
Thread Content
Годовой объем производства кокса составляет 1,3 млн тонн, а объем производства газа — около 65 000 м³/ч. В системе химической обработки имеется установка PDS для десульфуризации с пропускной способностью 61 500 м³/ч. С момента ввода установки в эксплуатацию производство оставалось нестабильным. Для плавления серы используется непрерывный процесс; суточная выработка серы составляет около 3 000 кг. Концентрация сероводорода в газе перед десульфуризационной установкой колеблется в пределах 3–9 г/м³, а после установки — около 100 мг/м³. Это не позволяет обеспечить метанольный завод стабильным и качественным сырьевым газом. Существующие проблемы следующие: 1. При методе десульфуризации PDS с использованием щелочи используются одна башня для десульфуризации и одна башня для регенерации. При полной нагрузке установки объем обрабатываемого газа составляет 65 000–73 000 м³/ч. Концентрация сероводорода в газе перед башней сильно колеблется: от 3–6 г/м³, предусмотренных при проектировании, до 5–9 г/м³. Концентрация сероводорода после башни достигает значения от 100 до 200 г/м³, что серьезно влияет на последующее химическое производство. 2. Через 3 года работы десульфуризационной башни сопротивление в ней быстро возросло; на протяжении длительного времени оно достигало значения 1000–1500 Па, что ставило под угрозу безопасную работу газовой системы. 3. В башне для десульфуризации и регенерации используется метод высокой башни, что приводит к большим затратам энергии. Для подачи сжатого воздуха используется 4 компрессора. Уровень влажности воздуха высок; зимой в трубопроводах скапливается вода. Кроме того, происходят колебания давления и расхода воздуха, что влияет на процесс регенерации. В башне часто возникает явление перелива жидкости, что мешает процессу флотации серы. 4. Пена в потоке жидкости в ректификационной колонне на протяжении длительного времени остается разбавленной, с высоким содержанием воды, что серьезно сдерживает производственный процесс плавления серы. 5. В процессе длительной эксплуатации мощность реактора для переработки серы оказывается недостаточной для ежедневного утилизирования серной пены, образующейся в системе. 6. Трубопроводы для сброса продукта и клапаны часто засоряются, в результате чего объем производимой серы значительно снижается — ежедневный объем производства составляет менее 3 тонн. Кроме того, часть сырой серы уносится вместе с жидкостью из котла для плавления серы в виде суспензии и оседает в резервуаре для накопления. 7. Во время работы оборудования показатели расхода раствора и расхода воздуха часто искажаются, что мешает стабильной регулировке системы. 8. Во время работы резервуара с пеной мешалка коробчатого типа оснащена двигателем с редуктором мощностью 7,5 кВт; она часто выходит из строя и не может нормально функционировать. 9. Размещение системы добавления щелочи на земле нерационально, что увеличивает физическую нагрузку на работников; к тому же в резервуаре для активации катализатора отсутствует система перемешивания. @Ученик в море знаний @Пальмы пустыни @Рыбы в пустыне @Рыбы в пустыне 10. Скорость образования солей в системе высока; их концентрация долгосрочно остается на уровне около 250 г/т.
Я не разбираюсь в этих конкретных технологических проблемах. Помогу найти для вас нескольких экспертов: @智者明 @ylb913 @恶贯满盈 @王天泽 @HSLJHZ
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем Шамы Хуянг 5 мая 2016 года в 21:22. 1. Основная причина больших колебаний содержания сероводорода в газе, получаемом при сжигании угля, заключается, вероятно, в плохом качестве угля и значительных изменениях в его составе, что приводит к колебаниям содержания серы в газе； Сильные колебания давления газа за колонной обусловлены в основном двумя причинами: во-первых, это последствия сильных колебаний содержания серы перед колонной ； Во-вторых, при полной нагрузке объем обработки газа достигает 65 000–73 000 м³/ч, что на 20% превышает проектную мощность. Решение: во-первых, стабилизировать качество угля и правильно смешивать его ； Во-вторых, следует использовать уголь с низким содержанием летучих веществ или увеличивать время коксования, чтобы снизить среднюю мощность газообразования в час. 2. Через 3 года работы десульфуризационной башни сопротивление в ней быстро возросло; на протяжении длительного времени оно достигало значения 1000–1500 Па, что ставило под угрозу безопасную работу газовой системы. Решение: прекратить работу для технического обслуживания, очистить турбину десульфуризации и заменить внутреннее наполнение. 3. В башне для десульфуризации и регенерации используется метод высокой башни, что приводит к большим затратам энергии. Для подачи сжатого воздуха используется 4 компрессора. Уровень влажности воздуха высок; зимой в трубопроводах скапливается вода. Кроме того, происходят колебания давления и расхода воздуха, что влияет на процесс регенерации. В башне часто возникает явление перелива жидкости, что мешает процессу флотации серы. Решение: установить на выходе компрессора сушилку для обеспечения эффективной дегидратации ； Установить более крупный резервуар для компримированного воздуха, своевременно сливать воду и обеспечивать нужное давление воздуха ； Усилить регулирующий клапан потока сжатого воздуха для своевременного вмешательства и регулирования потока. 4. Пена в потоке жидкости в ректификационной колонне на протяжении длительного времени остается разбавленной, с высоким содержанием воды, что серьезно сдерживает производственный процесс плавления серы. Решение: повысить положение поплавка, увеличить время регенерации серной пены. 5. В процессе длительной эксплуатации мощность реактора для переработки серы оказывается недостаточной для ежедневного утилизирования серной пены, образующейся в системе. Решение: повысить температуру насыщения нагреваемого пара или установить ещё один котел для плавления серы. 6. Трубопроводы для сброса продукта и клапаны часто засоряются, в результате чего объем производимой серы значительно снижается — ежедневный объем производства составляет менее 3 тонн. Кроме того, часть сырой серы уносится вместе с жидкостью из котла для плавления серы в виде суспензии и оседает в резервуаре для накопления. Решение: для трубы с подачей серы используется внутренний гиперболоидальный или спиральный привод, что снижает риск засорения. Увеличить время процесса плавления серы для снижения утечки сырой серы. 7. Во время работы оборудования показатели расхода раствора и расхода воздуха часто искажаются, что мешает стабильной регулировке системы. Решение: Проверить, подходит ли место установки расходомера? Проверьте, правильны ли сухие контакты прибора, требуется калибровка? Подтвердите, подходит ли выбранный прибор? Проверьте, не заблокированы ли приборы? 8. Во время работы резервуара с пеной мешалка коробчатого типа оснащена двигателем с редуктором мощностью 7,5 кВт; она часто выходит из строя и не может нормально функционировать. Решение: слишком ли мала мощность двигателя? Есть ли проблемы с качеством двигателя? Правильно ли выполнена механическая установка? 9. Размещение системы добавления щелочи на земле нерационально, что увеличивает физическую нагрузку на работников; к тому же в резервуаре для активации катализатора отсутствует система перемешивания. Решение: можно внедрить систему автоматического дозирования ингредиентов, смешивания и загрузки материалов.
Десульфуризация: можно рассмотреть возможность установки дополнительной колонны перед основной колонной для предварительной десульфуризации. Регенерация: необходимо заменить существующие устройства на устройства для окислительной регенерации. Плавка серы: нужно добавить центрифугу и ещё один реактор для периодической плавки серы. Вспомогательные соли: необходимо установить устройства для извлечения солей. Таким образом, проблему можно будет полностью решить