Thread Content
У нас нет четких требований; вместо дегидрогенизации при постоянной температуре используется горячий водород с маслом, но это кажется не слишком подходящим решением. Интересно, как поступают коллеги?
После снижения температуры горячего водорода с насыщенным маслом на 20–50 градусов производится дегидрирование при постоянной температуре с использованием азота. Обычно около 12 часов. В этом случае необходимо провести анализ: если содержание CO меньше 30 ppm, процедуру можно завершить раньше. В противном случае потребуется увеличить время.
После завершения процесса введения гидрогена мы заменяем его азотом. При температуре 275 градусов происходит гидролиз в течение 24 часов. Когда содержание водорода и углеводородов в циркулирующем газе становится меньше 0,5%, температуру снижают до 250 градусов; затем снова проверяется содержание водорода и углеводородов — оно должно оставаться менее 0,5%. После этого температуру снижают до 225 градусов, и снова контролируется содержание водорода и углеводородов — оно также должно быть менее 0,5%. Завершена гидролизация при постоянной температуре
Необходимо ли делать это каждый раз, когда установка для водородации останавливается? Как у вас с соблюдением этих правил?
Данные Exxon: среда с азотом при температуре 290 градусов в течение 24 часов; давление различается в зависимости от устройства, например, при гидрогенизации нефтяного грязи — 4,2 МПа
Промывка горячим водородом при температуре 300°C в течение 72 часов; после замены газа азотом температура снижается до 250°C, и происходит дегидрирование при постоянной температуре в течение 16 часов.
Фактически процесс термостатической дегидрогенизации сложно проводить в атмосфере азота — он требует много времени и усилий. Также сложно избавиться от остаточного водорода в оборудовании в наших условиях работы. Проблем не возникает, если во время остановки процесса контролировать скорость снижения температуры и давления
Это водород, достаточно давления 60–70% от рабочего давления
На чем основано анализ на CO?
В процессе остановки производства анализ CO осуществляется в основном при снятии катализатора в качестве ключевого показателя для предотвращения образования никеля в карбонильной форме.