Thread Content
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем qhhqhh 12.07.2016 в 14:49. Здравствуйте! Я сам разработал модель Aspen для расчета процесса абсорбции и стабилизации. При ее запуске было обнаружено наличие негазифицируемых газов на вершине колонны стабилизации (давление в резервуаре для разделения фаз: 1,1 МПа, температура – 40 градусов Цельсия). Посмотрим на состав этого газа: примерно 30% составляет H2S, C2 — менее 1%, а остальное — сжиженный газ (указано в процентах по молярной доле). При этом температура в нижней части колонны составляет 125 градусов Цельсия. Чтобы предотвратить выход негазифицируемых газов с верхней части колонны стабилизации, необходимо повысить температуру на дне колонны до примерно 143 градусов. Однако это приведет к значительному увеличению энергозатрат и объема работ, связанных с обработкой материалов в различных этапах процесса. Лично мне кажется это странным: ведь при температуре в нижней части колонны 125 содержание C2 в верхней части колонны уже очень мало; причина в том, что количество H2S довольно велико. В первоначальной схеме ненасыщенный газ с верхней части стабилизационной колонны подавался для совместной обработки с сухим газом с верхней части колонны реабсорбции с целью десульфуризации сухого газа. Однако такая ситуация с ненасыщенным газом с верхней части стабилизационной колонны, безусловно, является неприемлемой. Неизвестно, возникает ли на практике в процессе производства ситуация, когда на вершине колонны накапливается газ, не способный к конденсации, причем речь идет в основном о сжиженном газе и H2S? Как это было решено? Нужно увеличить энергопотребление для повышения температуры в нижней части колонны для разделения? Примечание: доля молей H2S в сыром газе довольно высока — около 12%.
Пожалуйста, поделитесь процессом расчетов и результатами для анализа всеми.
У меня тоже были похожие проблемы. Вы можете попробовать другой метод с учетом физических свойств — SRK, PR и т. д., установив H2S в качестве генриевского компонента, чтобы посмотреть, есть ли значительная разница. Если проблему невозможно решить, возможно, параметры двойного взаимодействия H2S не совсем точны. Надеюсь, это поможет вам.
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем qhhqhh 15.07.2016 в 17:03. Спасибо вам; из-за того, что на корпоративных компьютерах невозможно использовать механизм верификации через скроллинг, нельзя войти на сайт, поэтому я отвечаю только сейчас. Я тоже использовал SRK, но позже один старший коллега посоветовал использовать метод свойств RK-SOAVE. Если температура недостаточна, на верхней части стабилизационной башни образуется газ, неспособный к конденсации, в основном состоящий из H2S и сжиженного газа. После попытки расчета с использованием метода RK-SOAVE, оказалось, что оптимальная температура на дне колонны десорбции составляет около 139 градусов. Эффективность разделения в каждой колонне значительно лучше, чем при использовании метода Grayson, который я применял изначально (требуется гораздо меньше количество абсорбента). Вы тогда решили эту проблему, используя метод замены свойств? Можете вкратце рассказать о проблемах, с которыми вы столкнулись тогда, и о способах их решения? P
Это случай, над которым я работал долгое время. По-моему, были испробованы все возможные методы, и действительно, при наличии большого количества H2S в смеси при моделировании десорбционной установки возникают те проблемы, о которых вы говорите: высокая температура в нижней части установки и высокая нагрузка. Лично я считаю, что содержание H2S слишком велико, и, возможно, необходимо скорректировать некоторые методы описания физических свойств.
Я самостоятельно учился использовать *aspen, и не разбираюсь в способах корректировки свойств объектов. Разве корректировки не нужны тогда, когда методы, основанные на физических свойствах, не соответствуют действительности? Я имею в виду: возможно, из-за высокого содержания H2S требуется более высокая температура на дне колонны и большая нагрузка. Если мы что-то изменим, разве это не приведёт к ошибкам? И как это исправить? Спасибо.