Поделиться | Как избавиться от ошибок качества, вы можете сделать следующее

Thread Content

Как руководителю по качеству контролировать человеческие ошибки и повышать эффективность проверок? Вопрос: Я руководитель отдела контроля качества и хотел бы спросить у экспертов: как эффективно контролировать человеческие ошибки в принятии решений? Как в рамках обязанностей нашего отдела дополнительно повысить эффективность проверок? Ответ: Для того чтобы процесс обеспечения качества производства находился под должным контролем, необходима полноценная система контроля. Во-первых, необходимо разработать план контроля, в котором четко определяются ключевые показатели эффективности процесса (KPI), а также разумная частота отбора проб, их размер, типы диаграмм контроля и методы проверки. Кроме того, необходимо составить план действий при нарушении норм (OCAP). Затем руководитель должен провести статистический анализ на основе собранных данных и постоянно совершенствовать процесс. Эффективно контролировать человеческие ошибки с помощью следующих подходов: стандартизация процедур, метод PokaYoke для предотвращения ошибок, анализ систем измерений. Мы все знаем, что качество продукции обеспечивается на этапе производства, а не при проверке, поэтому наша цель — нулевое количество инспекторов. Другими словами, когда процесс производства становится более совершенным и качественным, мы можем рассмотреть возможность сокращения числа сотрудников, ответственных за контроль, что позволит дальше повысить эффективность этого процесса. Как сократить человеческие ошибки? Вопрос: сотрудники не соблюдают установленные процедуры, например, забывают проводить регулярный технический осмотр, при переключении оборудования и трубопроводов иногда забывают закрыть важные клапаны, а подобных мелких нарушений правил и регламентов ещё много! Некоторые руководители также часто не могут выполнить задачи в срок или явно делают это небрежно. Я постоянно думаю: это проблема качества или ненадлежащей работы руководителей на всех уровнях? Попрошу экспертов посоветовать, как справиться с такой ситуацией. Ответ: документы с процедурами SOP, руководства по выполнению задач, строгие правила и т. д. — это всего лишь письменные инструкции. Они могут указать нашим сотрудникам, что делать, когда делать и как это делать, но они не могут гарантировать, что сотрудники не допустят ошибок в процессе выполнения задач. И мы все знаем, что при любых ручных операциях неизбежно возникают ошибки. Поэтому сейчас нам остается лишь разработать как можно больше механизмов защиты от ошибок для их предотвращения. Например, в упомянутом выше случае «при смене трубопроводов оборудования иногда забывают закрыть важные клапаны». Можем ли мы в таком случае использовать устройство для предотвращения ошибок, чтобы не забывать закрывать клапаны? Переключение трубопроводов оборудования невозможно, если сначала не закрыть клапаны. Кроме того, у нас должен быть полный план контроля. Как собирать информацию о бракованных изделиях? Вопрос: Продукцией компании являются ткани. У нас нет штатного сотрудника IPQC, который бы проводил выборочную проверку продукции в соответствии с установленной методикой отбора образцов; в основном мы полагаемся на обратную связь от рабочих производственного отдела. В некоторых цехах руководители производства дают эффективные рекомендации по решению проблем, тогда как в других процессах они постоянно полагаются на рекомендации отдела контроля качества. Кроме того, нам трудно добиться единообразия в документировании информации о бракованной продукции и в принятии мер по улучшению. Как собирать информацию о бракованных изделиях, например, как отбирать информацию, которую необходимо записывать? Ответ: Запись представляет собой лишь сбор и сохранение информации и данных. Но что является важным, а что — второстепенным? На самом деле, все это должно быть четко определено в плане контроля. Как специалисты по управлению качеством, мы прежде всего должны знать, каковы наши KPI, а затем уже осуществлять разумную группировку выборки и сбор данных для последующего статистического анализа. После некоторого времени постоянного совершенствования процесса количество образцов и частота отбора проб корректируются в соответствии с фактическим уровнем качества процесса; кроме того, можно отменить некоторые ненужные проверки или отборы проб. Поэтому очень важно разработать план контроля. Как инженер по качеству вовлекается в разработку? Вопрос: Я инженер по качеству, участвую в разработке одного из продуктов компании. Однако отдел исследований и разработок сомневается в профессиональных навыках инженеров по контролю качества и отвергает их. Есть ли лучшие способы вовлечения в процесс разработки продукта? (Вопрос задал: Ян Сяо (Цзюнь)) Ответ: Участие инженеров по качеству в процессе разработки крайне необходимо и важно. Когда уровень компании превышает 5σ, наши дизайнеры должны учитывать аспекты, связанные с возможностью производства продукта. А вот квалифицированный инженер по качеству с богатым опытом работы может применять соответствующие статистические методы или инструменты качества для анализа данных экспериментов. Он способен давать множество конструктивных рекомендаций, которые позволят на этапе проектирования эффективно избегать и предотвращать различные проблемы, возникавшие ранее у аналогичных продуктов в процессе массового производства. Кроме того, он может дополнительно оптимизировать сам дизайн продукта. А у дизайнеров часто не хватает навыков эффективного анализа данных с помощью статистических инструментов, поэтому они могут дополнять друг друга. Чтобы инженеры по качеству могли эффективно участвовать в процессе разработки продукта, мы должны четко определить в процедурных документах SOP обязанности инженеров по качеству на каждом этапе проектирования. Как обрабатывать жалобы клиентов? Вопрос: Процедура обработки жалоб клиентов на качество продукции в компании следующая: сотрудник по продажам сообщает о жалобе клиента, ответственный отдел анализирует причины и предлагает меры по устранению проблемы. Однако ответы от ответственных подразделений состояли лишь из фраз-штампов, которые не способны действительно предотвратить проблемы и не могут удовлетворить требования клиентов. Как нам создать систему проверки реагирования на жалобы клиентов? Или в самой структуре работы системы должны быть четко определены этапы, ответственные за аудит? Ответ: Проблема, о которой вы говорите, встречается у многих компаний. Корень проблемы заключается в программном обеспечении системы. Во-первых, жалобы клиентов должны быть увязаны с показателями работы ответственных сотрудников в различных отделах, а также необходимо разработать показатели уровня удовлетворенности клиентов. Это способствует повышению эффективности корректирующих мер и производительности труда. Затем повторно оценить процедуру обработки жалоб клиентов. В процедурных документах по обработке жалоб клиентов необходимо четко указать, кто принимает и собирает информацию о жалобах, кто анализирует ситуацию и принимает меры по устранению проблем и их предотвращению, кто сообщает об этом клиенту, кто отслеживает и проверяет эффективность принятых мер, а также в течение какого времени должен быть предоставлен отчет в формате 8D клиенту. Лучший способ — это создать прямой канал связи между отделом контроля качества и клиентом, чтобы максимально сократить количество посредников. (Так называемый 8D — это процесс решения проблем с участием команды, включающий восемь этапов от D1 до D8). Как проводить выборочную проверку специальной продукции? Вопрос: Сырье, используемое в производстве в нашей компании, является специальным продуктом, поставляемым в рулонах; его можно проверять только на основе образцов первой и последней партий. При отборе проб/полном контроле также можно провести только внешний осмотр, невозможно получить точное представление о внутреннем состоянии. Таким образом, в процессе отбора проб проблем не обнаруживается, но на этапе производства возникает множество проблем. Как правильно организовать систему выборки? Ответ: В случае с такими товарами нам необходимо в большей степени полагаться на контролируемые процессы для обеспечения качества продукции, а не на её наблюдение. Мы знаем, что существует два основных вида контроля: один из них — контроль за продуктом, а другой — контроль за процессом. Поэтому нам необходимо усилить контроль за процессом вместо контроля за продуктом, например, анализировать связь между входными факторами (параметрами и т. д.) ключевого оборудования и его выходными результатами (характеристиками продукта). Что касается контроля качества этих дорогостоящих продуктов, мы стараемся сократить объем отбора проб; для этой цели можно использовать диаграмму I-MRChart с отображением максимальных и минимальных значений. Как стандартизировать и управлять кодами продуктов? Вопрос: Компания моего друга — крупный производитель в отрасли освещения в нашей стране; у неё десятки категорий продукции и тысячи их разновидностей. Из-за большого количества видов продукции, а также из-за необходимости их продажи как на внутреннем, так и на внешнем рынке, кодировка продукции всегда была хаотичной. Спрашиваю у экспертов: как следует стандартизировать и управлять кодами продуктов? Ответ: Обычно клиенты, покупающие нашу продукцию, указывают название изделия (например, Cat), причем каждое такое название обычно соответствует целой серии изделий с разными характеристиками (1W, 2W и т. д.). Поэтому мы можем добавить к названию код, например, Cat1W, Cat2W и т. д. Если клиент не указывает название нового изделия, то наша компания может самостоятельно придумать название с помощью метода мозгового штурма (название может быть взято от имени животных, растений и т. п.), а затем использовать уже упомянутый способ присвоения номеров. Таким образом, мы можем создать документы со стандартными процедурами работы (SOP), чтобы регламентировать и контролировать процессы, что позволит эффективно избежать повторений и хаоса. Источник: Интернет