Compartir accidente 1: Lesión mecánica

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A continuación se describe el desarrollo de un accidente por lesiones mecánicas que ocurrió en nuestra empresa en el año 2014: el 24 de abril de 2014, durante el cambio de turno en la operación de la caldera, el jefe del turno asignó a algunos empleados para que realizaran inspecciones. Se comprobó que la cubierta del alimentador de carbón estaba en buen estado, y que el resto de los equipos funcionaban normalmente. A las 15:53, el jefe de equipo asignó al segundo calderero para que se encargara de la transferencia del carbón en la sala donde se encuentra la máquina para suministrar carbón ； Tras asumir el mando, el segundo encargado de la caldera retiró la tapa del mecanismo de alimentación con carbón. Al intentar introducir el carbón, accidentalmente dejó caer la radio que llevaba en el bolsillo izquierdo de su chaqueta dentro del mecanismo, que debería haber estado cubierto por esa tapa. Al intentar recuperar la radio con la mano derecha, esta quedó atrapada entre las cadenas del mecanismo. Inmediatamente intentó sacar la mano, pero las cadenas también atraparon todo su brazo derecho; como resultado, el brazo y el antebrazo derechos quedaron completamente aplastados por las cadenas. Con la mano izquierda, logró sacar el miembro amputado y la radio. Luego, utilizó la radio para avisar a los demás miembros del equipo, mientras bajaba las escaleras sosteniendo el miembro amputado en sus manos. Tan pronto como el jefe del equipo recibió la notificación, ordenó que se enviara a alguien para inspeccionar la situación. En la entrada de las escaleras se encontraron con el segundo encargado de la caldera; inmediatamente llamaron al supervisor, a la oficina y a otros líderes de la fábrica. Tan pronto como recibió la noticia, el jefe de la oficina llamó inmediatamente al 120 para organizar que un vehículo de la fábrica llevara a los heridos. Causa del accidente: 1. El segundo calderero retiró ilegalmente la tapa del alimentador de carbón n.º 2 del caldero n.º 2, lo cual fue la causa directa del accidente. 2. El segundo calderero incurrió en una grave infracción: introdujo su mano directamente dentro del equipo en funcionamiento para tomar el walkie-talkie, sin haber obtenido la autorización necesaria, sin apagar el equipo ni desconectarlo. Esto causó que su mano quedara atrapada entre las piezas del equipo, lo cual fue la causa directa del accidente. 3. Los empleados tienen una escasa conciencia sobre su propia seguridad ； La causa indirecta del accidente fue la velocidad excesivamente lenta de la cadena del alimentador de carbón, así como la negligencia y la confianza excesiva en que no ocurriría nada; esto llevó a que se introdujeran las manos directamente en el alimentador de carbón, a pesar de que el equipo seguía en funcionamiento. 4. La formación en seguridad en los talleres y equipos no es adecuada ； La falta de conciencia y comprensión por parte de los empleados sobre los peligros que existen en la zona donde se encuentra la máquina para suministrar carbón, hizo que no se dieran cuenta de que sus manos podían quedar atrapadas entre los componentes de la maquinaria. Esto fue una causa indirecta del accidente. 5. El diseño de la cubierta del alimentador de carbón no es adecuado, lo que representa un riesgo de seguridad ； La tapa del alimentador de carbón puede ser retirada fácilmente por los empleados, ya que no cuenta con dispositivos de fijación; esto es una causa indirecta de los accidentes. 6. La falta de estricto cumplimiento de los reglamentos internos de la fábrica, el incumplimiento en la emisión de los documentos correspondientes y el hecho de que las operaciones reales no se realicen conforme a lo establecido en los reglamentos son causas indirectas de los accidentes. Además, las infracciones y faltas de disciplina por parte de los empleados también contribuyen a ello. 7. Las medidas correctivas no se implementan adecuadamente. El departamento de seguridad ha enfatizado en repetidas ocasiones que no se permite retirar las tapas de los alimentadores de carbón sin autorización, y se emitieron notificaciones para que se corrija esta situación. Durante la inspección exhaustiva del día 20 de este mes, también se volvió a insistir en el lugar donde se encuentran los alimentadores de carbón en cuanto a la prohibición de retirar sus tapas ； Sin embargo, el hecho de que algunos operadores no tuvieran una suficiente conciencia de la seguridad y siguieran quitando por su cuenta las cubiertas de las cadenas de los alimentadores de carbón, fue la causa indirecta del accidente. Medidas de prevención: 1. Revisar y estudiar los sistemas de gestión internos de la empresa; organizar capacitaciones para todo el personal sobre los “dos formularios y tres reglamentos”. Además, es necesario combatir las prácticas ilegales (órdenes erróneas, procedimientos incorrectos y incumplimiento de la disciplina laboral), con el objetivo de eliminarlas por completo. 2. Reforzar la formación en seguridad para los empleados registrados, organizar la estudio de casos de accidentes por parte de los empleados, y mejorar el contenido de la educación y formación en seguridad a nivel de empresa, taller y equipo de trabajo. De esta manera, todos los empleados podrán comprender profundamente los riesgos de seguridad relacionados con sus puestos de trabajo, lo que contribuirá a aumentar su conciencia al respecto. 3. Reforzar los contenidos de la formación en tres niveles para los nuevos empleados, intensificar la educación sobre la protección de los equipos y mejorar su conciencia sobre la seguridad. 4. Realizar la identificación de fuentes de peligro, aplicar medidas de prevención y capacitar al personal. 5. Reforzar la gestión en la zona del alimentador de carbón y realizar mejoras técnicas en su cubierta. Reforzar la gestión de la protección de otros equipos rotativos; está estrictamente prohibido retirar por cuenta propia las medidas de protección de dichos equipos. 6. Realizar inspecciones de posibles riesgos de seguridad en los talleres y equipos de trabajo (con énfasis en aquellos riesgos que puedan surgir debido a un diseño inadecuado de los equipos o a una protección insuficiente, lo cual podría poner en peligro la seguridad de las personas). Se deben eliminar esos riesgos, y los problemas detectados deben ser reportados al departamento de seguridad para su análisis. 7. En cada reunión habitual del equipo, se debe hacer un seguimiento dinámico de los proyectos relacionados con las deficiencias que se han corregido durante el mes anterior. 8. El supervisor debe tratar de no asignar a otros profesionales la tarea de introducir carbón en la caldera. Si realmente es necesario hacerlo, el jefe de la caldera deberá capacitarlos, indicándoles las precauciones que deben tomar y cómo protegerse durante la operación ； Al mismo tiempo, en el taller de calderas se debe gestionar bien las herramientas para introducir carbón; su longitud debe estar limitada, ya que no puede ser mayor que la altura del recipiente donde se almacena el carbón, para evitar que dichas herramientas queden atrapadas en las cadenas del mecanismo de alimentación. El brazo derecho de la víctima simplemente desapareció