事故の潜在的な危険を見つける5つの方法

Thread Content

良い記事ですので、皆さんにお勧めします。ご参考にしてください！ どんな事故も、量的変化が質的変化へと移行する過程で起こります。安全生産管理とは、そうした不利な要因の量的な増加を抑え、質的な急変を防ぐことです。そして、この目的を達成するためには、事故の前兆や潜在的な危険を迅速に見つけ出し、「適切な対策」を講じて未然に防ぐことが鍵となります。ここで、筆者は長年にわたる交通企業の安全生産管理の実務経験から、事故の潜在的な危険要因を見つけ出すための以下の5つの方法をまとめました。 一つ目は、ネットワークによる「集団検査」手法であり、時空観を刷新し、管理の「触手」を延長して安全生産監視ネットワークを構築し、職員や一般大衆が集まって共同で問題を検討し、予防活動を行うものです。安全生産管理は、複雑なシステム工学であり、確保するためにはあらゆる面の力に頼らなければならない。したがって、各部門は効果的な従業員の安全監視ネットワークを構築し、各部門、各班、各従業員、班の安全担当者、労働組合の労働監督検査員など、さまざまな組織や人々の機能を十分に発揮させる必要がある。また、職員や一般の人々が事故を未然に防ぐための積極性と主体性を最大限に引き出し、すべての職員や一般の人々が目を光らせ、警戒心を持って、仕事や生産、日常生活における事故の危険因子や前兆を共に探し出すようにしなければならない。そうすることで、安全な生産を実現するために、誰かが発言し、誰かが対応し、誰かが問題を解決するという体制を確立し、安全な生産活動のあらゆる段階や具体的な事柄、具体的な人物をすべて把握し、効果的に管理できるようにするのである。事故の潜在的な危険を探し出す過程において、一人や一つの事象、あるいは一時的な状況だけに焦点を当ててはならない。時間と空間の概念を新たにする必要がある。つまり、時間的には、安全生産の監視範囲を身近な場所から遠くまで拡大し、安全生産の「触手」を物事の発展変化の軌跡に沿って動かし、その「流れ」に密着させることで、常時・全過程にわたる監視を実施し、科学的な先見性と先制性を持たせるのである；空間的には、点から面へと範囲を広げ、職場や記録されている危険源（点）における事故予防を徹底するとともに、これを基盤として「大きな網」を張り、普段当たり前のように見過ごされがちな問題もすべてその中に含め、一つ一つ点検して抜け穴が生じないようにする。 二つ目は、身心の「体察」法です——部門のリーダーや安全管理担当者は身分意識を捨て、現場に足を運び、現場の従業員の苦労を理解し、彼らの実際の考えや動向、そして現場の安全生産に関する情報を把握しなければなりません。人材管理は、安全生産管理における「最も重要な要素」です。所属する従業員をしっかり管理することで、安全な生産が確保される。これは、企業や事業所の経営者や安全管理者が、従業員の思想管理を非常に重視することを求めている。プライドを捨て、現場に深く入り込み、従業員たちと心を通わせ、「1日3交代で、各シフトごとにリーダーが顔を出す」ようにし、現場の従業員たちと苦楽を分かち合い、困難を共に乗り越える中で、彼らの苦悩を真に理解するのである。職員や従業員たちと友達になることが大切です。心を開いて、真摯な気持ちで彼らの率直な意見や厳しい言葉を受け入れるべきです。強力な思想政治的な働きかけによって、職員や従業員たちの「主体者」としての責任感や使命感を引き出し、彼らの思いを組織の発展という目標のもとに一つに結びつけるのです。「1日だけボランティアの安全担当者になる」といった活動を幅広く、深く展開し、組織のリーダーや安全管理担当者は第一線の工場や建設現場、作業場に足を運び、自ら現場で体験することによって、目で見たり耳で聞いたり、実際に手を動かしたりして、現場の実態に関する正確な情報を把握し、教育や資金投入、業務の強化・改善に向けて的確な対策を講じる必要がある。 三つ目は、規則に基づく「チェック」法です——法律や規則、手順という「基準」を用いて、安全生産体制の実施におけるずれを総合的にチェックし、是正するのです。『中華人民共和国安全生産法』は、無数の血と命がもたらした経験の集大成であり、安全生産の根本的な法典です。「安全生産条例」は、「安全生産法」の延長であり、具体的な規定要求です。作業手順とは、検証を経て、繰り返しの実践によって試され、まとめられた科学的な経験である。法規や条例の前では、特別な団体や個人は存在しない；生産手順においては、一瞬たりとも、わずかなミスも許されない。特別な利益や個人的な感情、一時的な困難によって、法律や規則を守る基準を下げてはならず、ましてや法律や規則を無視するような悪質な行為が起こることも断じて許されない。必ず、一つ一つ、条文ごとにしっかりと実施していかなければならない。したがって、安全生産管理の過程において、組織のリーダーや安全管理担当者は「安全最優先、予防重視」という方針をしっかりと確立し、建設や計画、配置などの生産段階において、法規や規則、作業手順に厳格に従って行動しなければならない。また、定期的に法規や規則、手順書と照らし合わせて徹底的な検査を行い、法規や規則、手順書に反する行為については、迅速かつ断固として「是正」しなければならない。例えば、事業所の責任者や安全生産管理担当者、危険な作業に従事する人々の安全生産に関する教育訓練の問題については、「安全法」と「安全生産条例」において明確かつ具体的な規定が設けられており、企業や事業所における教育訓練の計画、期間、場所、内容、担当者、そして評価・検証の状況については、一つ一つチェックを行う必要がある。危険源（箇所）の監視業務において、「監視法」は「五定」という具体的な要求事項を定めており、すなわち：定点、監視内容の定め、標識の設置、検査周期の定め、責任者の定め、責任の明確化である。危険源（箇所）の点検時には、この5項目が一つも欠けてはならない。大型機械の操作においては、点検時に特に注意し、近道を一方的に求めるような「ずる賢い」型の「独自の規定」や「独自のやり方」を是正しなければならない。法規、条例、および手順の規定に適合していないものはすべて、事故の危険因子であり、事故の前兆が現れる可能性がある。深刻な場合には死傷事故につながることもあるため、直ちに是正し、断固として改善しなければならない。 四つ目は急襲「抽出検査」法――適切な時期に予告なしで抽出検査を行い、「急襲」という行動をもって規定の実施状況の一貫性を検証する。現在、多くの企業や事業所が、定期的な検査や事前に通知された検査の際には十分な準備をしており、普段は安全生産規定に違反しているところでも、一時的に是正することがある；実施されていないものについては、急遽「補習」や「回顧録の執筆」を行うことができ、しばしば一時的なチェックをパスすることを重視し、日頃の良い習慣の育成を軽視してしまう。安全生産検査が常に制度的で、定型的かつ事前通知型の検査パターンにとどまる場合、問題を発見することは非常に難しい。したがって、時折、事前の連絡なしに点検を行うことで、普段から定期的な点検をしっかり行っている組織において、安全生産規定の徹底度や一貫性を確認することができる；「偽装」によって審査を通過しようとする組織に対して、その正体を明らかにし本質を見極めることで、普段は明らかになりにくい、あるいは事前の検査では「隠蔽」されていた問題を発見し、その実態を把握することは、「問題」の調査や是正に役立つ。実施過程においては、突撃的な「点検」の時期や内容を適切に調整し、点検対象となる単位を慎重に選ぶことが重要であり、問題の少ない単位のみを検査し、問題の多い単位を検査しないようにしなければならない；あるいは、優れた単位は調べず、遅れている単位のみを調べる傾向がある。 五つ目は「再検査」法の類推である――「近所で火事が起きたら、自分のストーブを点検する」、「一人が病気になったら、みんなで予防する」、「警報が鳴れば、絶え間なく鳴り続ける」。この問題においては、3つの点をしっかりと把握する必要がある。第一に、他の部門で発生した問題を定期的に「当てはめて」検討し、自部門にも同様の兆候や潜在的なリスクがないかを調べることだ。「自分の家」には何も起きていないからといって、「近所」で火事が起きても平気だと思ったり、他人の事故の教訓を単なる暇つぶしの話として扱い、油断したり勝手な行動を取ったりしてはいけない。そうすれば結局、他人の「過ちを繰り返す」ことになるだけだ。第二に、一つの事例から他を類推し、「題材を活用して」論じる文章を書くことが大切です。他の部門で問題が発生した場合でも、自部門で何らかのミスがあった場合でも、それをすぐに鏡として捉え、安全生産管理のあらゆる側面に反映させ、繰り返し原因を探求しなければならない。事象そのものだけを論じたり、調査したり、対処したりしてはならない。さもなければ、「頭痛がすれば頭を治療し、足が痛ければ足を治療する」ということになり、「一人が病気になっても皆で予防する」という目的を達成できなくなる。第三、事故の教訓は常に心に留めておくべきだ。一度安全生産事故が発生し、安全生産業務の「警報」が鳴り響いたら、その警報を常に頭上に掲げ、絶え間なく鳴らし続けなければならない。一瞬たりとも気を緩めてはならず、事故防止という緊張感を常に保つ必要がある。「恥辱の指輪」の取り組みは大いに参考になる。「事故警告室」を設置したり、「事故の教訓を振り返る」といった活動を行うことで、幹部職員や一般大衆にも、どんなことをするにしても、何事も起きていないように見える時こそ、自らに注意を促し、戒め、省みることで問題点や不足を発見できるのだと理解させることができる。そうすることで、有事を無事に変え、組織内の安全生産が良好かつ安定した状態を維持できるのである。