Große Sicherheit entsteht aus kleinen Veränderungen

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von yinkuilin6868 am 13.06.2016 um 09:13 bearbeitet. Jedes Unternehmen hat einen „Sicherheitstraum“ – nämlich keinerlei Unfälle. Die Minimierung der Unfallhäufigkeit ist das ständige Ziel der Arbeit zur Sicherheit in Unternehmen. Der Mensch ist die treibende Kraft in der Unternehmensproduktion und zugleich Träger von Unfällen. Nur durch die Stärkung des Sicherheitsbewusstseins der Menschen kann man Unfälle von Grund auf verhindern. 　　 　　Shell war Pionier im HSE-System und hat bei der Arbeitssicherheit einen Wandel von systemgestützter Kontrolle hin zu selbstauferlegten Regeln durch die Mitarbeiter durchlaufen. “Die Verbesserung jedes Details ist der Grundstein, auf dem Shell eine umfassende Sicherheit aufbaut. ”Doch im Rahmen des umfangreichen globalen Geschäftsmodells von Shell ist es nicht einfach, alle – großen wie kleinen – Risiken auszuschalten. Doch Shell hat bereits die richtige Methode gefunden: Sowohl im Hinblick auf das System als auch auf die Kulturentwicklung motiviert und unterstützt Shell alle Mitarbeiter sowie Auftragnehmer – und nicht nur Führungskräfte und HSE-Spezialisten – dabei, ein Bewusstsein für Sicherheit zu entwickeln und die Fähigkeit zu erlangen, eine aktive Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit zu übernehmen. Es ist fest davon überzeugt: Wenn jeder Mitarbeiter bewusst auf Sicherheit achtet, wird die Vision eines „Null-Unfall-Zustands“ (Goal Zero) eines Tages Wirklichkeit werden. Von Systemen zur Kultur: Beseitigung von Versteckmöglichkeiten für Unfälle
Ende der 1980er Jahre führten mehrere schwere Unfälle in der Ölindustrie direkt zur Entstehung des Konzepts eines „Sicherheitsmanagementsystems“. Bei der Untersuchung des Unfalls auf der Plattform Porthos Alpha im Nordmeer vor Großbritannien stellte man fest, dass diese tragische Katastrophe, bei der 167 Menschen ums Leben kamen, durch eine Nachlässigkeit bei der Übergabe der Schicht verursacht wurde. Die Mitarbeiter der Tagesschicht entfernten die Sicherheitsventile an den Leitungen zur Zufuhr von Kondensölbrennstoff – die Mitarbeiter der Nachtschicht waren davon jedoch nicht informiert und setzten auch das Vorschriftenwerk nicht ordnungsgemäß um. Dadurch wurde der Unfall unumkehrbar. 　　Seitdem haben die Ölunternehmen erkannt, dass es nicht ausreicht, sich nur auf die Sicherheit der Ausrüstung und Technologien zu konzentrieren. Es ist notwendig, systematische Managementstrukturen zu entwickeln, um jede Produktionsaktivität zu regulieren und potenzielle Unfallquellen auszuschließen. In diesem historischen Prozess hat Shell unbestreitbar die Führung in der Branche übernommen. 　　Tatsächlich schlug Shell bereits im Jahr 1985 das Konzept und die Methoden der „verbesserten Sicherheitsverwaltung“ (Enhanced Safety Management) vor. In den folgenden Jahren entwickelte Shell auf dieser Grundlage ein Sicherheitsmanagement-System. Im Jahr 1991 präsentierte Shell auf kreative Weise das HSE-Konzept. Im Jahr 1995 veröffentlichte Shell offiziell ihr eigenes HSE-Management-System und wurde damit Pionier in diesem Bereich. 　　Shell verwendet gerne das Bild eines Puzzles, um die kontinuierlichen Bemühungen von Shell zur Verbesserung des Systems zu beschreiben. Jedes bestehende System weist immer Unzulänglichkeiten auf, und Veränderungen in der Realität erfordern ebenfalls Anpassungen am System. Daher ist der Aufbau eines Systems niemals endgültig. “Shell sucht stets nach den fehlenden Teilen, um das ganze Puzzelbild perfekter zu machen. ” Von der Einhaltung zur Intervention: Verstöße bedeuten Ausschluss. Vereinfachte Regeln erleichtern es den Mitarbeitern, die Einhaltung zu verstehen, die Ursachen von Unfällen aufzuklären und deren Wiederholung zu vermeiden. 　　Was ist ein Sicherheitssystem? Es handelt sich dabei nicht um Dekorationen auf dem Schreibtisch, sondern um strenge Regeln, die unbedingt eingehalten werden müssen. Shell zeigt in dieser Hinsicht niemals Gnade – wer sich entscheidet, die Regeln zu brechen, der wählt damit den Weg weg von Shell. 　　“Die „12 Lebensrettungsregeln“ sind die Mindestanforderungen von Shell. Bei gewöhnlichen Verstößen gibt es in der Regel zwei Chancen, diese zu beheben. Wenn jedoch bei arbeitsintensiven, hochriskanten Tätigkeiten Fehler gemacht werden, gibt es keine einzige Chance mehr. 　　Angesichts der Tatsache, dass die umfangreichen Systemdokumente für die Mitarbeiter vor Ort schwer verständlich sind, verfolgt Shell das Prinzip „Einfachheit ist effektiv“ und vereinfacht kontinuierlich die Regeln, damit die Mitarbeiter sie leichter verstehen und befolgen können. 　　Studien zeigen, dass 90 % der Unfälle auf Verstöße gegen die Sicherheitsvorschriften während der Arbeit zurückzuführen sind, und bei 70 % der Todesfälle waren Kollegen anwesend. Dafür verlangt Shell nicht nur, dass alle Mitarbeiter sich an die Vorschriften halten, sondern gibt ihnen auch die Befugnis, aktiv in das unsichere Verhalten anderer einzugreifen – wobei dieser Eingriff keinerlei Beschränkungen hinsichtlich der Hierarchiestufe unterliegt. 　　Shell-Manager gaben sogar ihre privaten Handynummern an Mitarbeiter und Auftragnehmer weiter, um sie dazu zu ermutigen, bei festgestellten Sicherheitsmängeln direkt bei ihnen Meldung zu machen. 　　“Sicherheit ist die oberste Priorität. ”Mit diesem Ansatz geht Shell bei Unfällen keineswegs vornehm um – im Gegenteil: Auch versuchte Unfälle werden als tatsächlich eingetretene Unfälle ernst genommen. Shell verlangt von seinen Mitarbeitern, dass sie alle Unfälle – egal wie klein sie auch sein mögen – melden müssen; selbst Dinge wie heruntergewehte Abdeckungen von Kabelkästen dürfen nicht übersehen werden. Aber Shell konzentriert sich auf die Bewältigung des Unfalls – nicht darauf, Schuldige zu ermitteln, sondern darauf, die wahren Ursachen des Unfalls herauszufinden, um in Zukunft nicht wieder von derselben Situation überrascht zu werden. Von der Lernphase zur Lehre: Das Bewusstsein für Verantwortung entwickeln. Sicherheit wieder auf das Individuum und das Glück der Familie ausrichten – und die Mitarbeiter dazu bringen, anderen beizubringen, was Sicherheit bedeutet. 　　Shell bietet eine solche Sicherheitsschulung an: Unter der sengenden Sonne wird eine Puppe von einer 12 Meter hohen Leiter heruntergelassen. Das Geräusch, das entsteht, wenn die Puppe auf den Boden aufprallt, wird durch Lautsprecher verstärkt – es ist wirklich erschreckend. Die Arbeiter, die zusehen, ziehen scharf die Luft ein. Obwohl diese Arbeiter aus verschiedenen Regionen stammten und gegenseitig die Sprache nicht verstanden, wurde in diesem Moment allen ganz klar, welche schwerwiegenden Folgen es hat, bei Arbeiten in großer Höhe keinen Sicherheitsgurt zu tragen. 　　Die Veränderung des Bewusstseins eines Menschen ist wie das Tragen von Felsblöcken – sie ist hundert- bis tausendfach schwieriger als die Schaffung von Institutionen. Daher glaubte Shell niemals, dass das Zwanghafte Einprägen von Ideen funktionieren würde, sondern schlug stattdessen kreativ den „Hearts&Minds“-Plan vor. Dieser Plan geht von der Perspektive der Mitarbeiter aus und stellt die Sicherheit wieder in den Mittelpunkt des individuellen Lebens und des Familienglücks. Durch kontinuierlichen Austausch wirkt er wie sanfter Regen, der still und leise alles bereichert. 　　Die beste Wirkung der Ausbildung ist, dass die Teilnehmer selbst vor die Klasse treten und anderen beibringen, was Sicherheit bedeutet und wie man Sicherheit erreichen kann. In der traditionellen Sicherheitsverwaltung sind die Mitarbeiter wie Kreisel, die durch eine äußere Kraft in Bewegung gesetzt und eine Runde drehen. Doch wenn die Mitarbeiter aktiv Sicherheitsschulungen durchführen, entsteht allmählich – wie bei einem Motor – ein Bewusstsein für Verantwortung sowie ein „Barrierenverständnis“. Die Sicherheit wird so zu einer bewussten Anstrengung von innen heraus, und es entstehen immer mehr feste Barrieren, die vor Unfällen schützen. 　　Egal wie schwierig es ist, die Felsen zu bewegen – es ist durchaus möglich, dass sie nach dem Anheben wieder herunterfallen. Doch Shell ist überzeugt, den richtigen Weg eingeschlagen zu haben. Deshalb zögert das Unternehmen nicht, als „der alte Mann, der Berge versetzt“ zu handeln, und ist fest entschlossen, die Berge zu versetzen. Shell HSE-Schlüsselwörter 【HSE und HSSE】 HSE ist die Abkürzung für Gesundheit (Health), Sicherheit (Safety) und Umwelt (Environment). Im Jahr 1991 präsentierte Shell dieses Konzept erstmals und veröffentlichte 1995 sein eigenes HSE-Management-System. Anschließend entwickelte Shell dieses System weiter zu einem HSSE-Management-System, also zu einem systematischen Managementansatz für Gesundheit (Health), Sicherheit (Safety), Schutz (Security) und Umwelt (Environment). 【HSE-Goldene Regel】 　　Sowohl du als auch ich müssen Gesetze, Vorschriften und Verwaltungsverfahren einhalten ； Eingreifen bei unsicheren oder nicht konformen Situationen ； Respektieren wir die Menschen und die Umwelt um uns herum. 【Führung im Bereich Sicherheit】 　　Hohes Bewusstsein für HSSE-Risiken ； Durch messbare Maßnahmen sichtbare und spürbare HSSE-Führung zeigen ； Durch eine effektive HSSE-Management-Strategie werden Mitarbeiter motiviert und gefördert, sowie ihre Fähigkeiten verbessert ； Verantwortung für das eigene HSSE-Verhalten und die Leistung übernehmen ； Kommunikation mit den Interessengruppen bezüglich HSSE. 【Prozess zur Verwaltung von Gefahren und Auswirkungen (HEMP)】 HEMP ist die Methode, die Shell verwendet, um Gefahren zu identifizieren, einzuschätzen und zu bewältigen. Logisch gesehen umfasst dieser Prozess vier Phasen: Identifizierung, Bewertung, Kontrolle und Wiederherstellung. In der Identifizierungsphase wird untersucht, welchen potenziellen Gefahren Personen, Umwelt und Vermögenswerte ausgesetzt sind. In der Bewertungsphase wird darauf geachtet, welche Ursachen und Folgen vorliegen, wie wahrscheinlich es ist, die Kontrolle zu verlieren, sowie ob das Risiko minimal und vernünftig ist. In der Kontrollphase geht es darum zu prüfen, ob die Ursachen beseitigt werden können, welche Kontrollmaßnahmen erforderlich sind und wie wirksam diese Maßnahmen sind. In der Wiederherstellungsphase wird geprüft, ob Maßnahmen erforderlich sind und ob die Kapazitäten zur Korrektur ausreichen.