Grundlegende Fragen zur Herstellung von Wasserstoff

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1. Welche Vorbereitungen sind vor dem Betriebsbeginn einer Wasserstoffanlage notwendig? Umfassende Reinigung der Anlage, Spülung mit Wasser, Einzelprüfung der Geräte, Trocknung des Ofens, Justierung der Instrumente und ESD-Systeme, Erstprüfung auf Dichtigkeit des Reaktionsystems ； Nach der erfolgreichen Überprüfung durch China Communications tritt man in die Phase der gemeinsamen Probefahrten sowie in die Phase der Inbetriebnahme ein. Zu den wichtigsten Aufgaben gehören: Betrieb mit Wasser, Betrieb mit kaltem Öl, Betrieb mit heißem Öl, Befüllung des Katalysators, Dichtheitsprüfung mit Stickstoff, Dichtheitsprüfung mit Wasserstoff, Vergüttung des Katalysators sowie der Wechsel des Rohöls. 2. Wie wird mit einem unplanmäßigen Stillstand der Wasserstoffierungsanlage umgegangen und welche Vorsichtsmaßnahmen sind zu beachten? 1) Sollten extreme Unfälle wie ein Ausfall des Hochdrucksystems auf das Niedrigdrucksystem eintreten, bei denen die Temperatur im Reaktorbett unkontrolliert ansteigt, das Wasserstoffsystem über Druck steht und der Druck nicht abgebaut werden kann, oder es zu Rissen im Wasserstoffsystem kommen, die zu Leckagen führen, muss der Notentlastungsknopf des Systems betätigt werden. Dabei wird der Heizofen für die Reaktorzufuhr abgeschaltet, die Zufuhrpumpe stoppt und die Entlastungsventile leiten den Druck automatisch ab. 2) Vor Ort den Gasventil des Reaktionszufuhrheizofens schließen, das permanente Licht je nach Ofentemperatur und den örtlichen Bedingungen an- oder ausschalten sowie das Auslassventil der Wasserstoffzufuhrpumpe schließen. 3). Stopp des neuen Wasserstoffkompressors, Stopp der Wasserpumpe ； Schlammhemmerpumpe. 4) Das System unter Wasserstoffdruck entlädt weiterhin seinen Druck. Wenn die Temperatur der Katalysatorschicht hoch ist, kann bei einem Druck im System von unter 3,5 Mpa Stickstoff in das System eingespeist werden, um die Temperatur zu senken und den Wasserstoff zu ersetzen. 5) Das Destillationsystem wird auf einen internen Kreislauf umgestellt; die Entlüftung per Strömungsauftrieb wird eingestellt. Falls es zu einem großen Ausbruch von Wasserstoff oder Öl/Gas kommt, wird auch der Destillierofen vollständig abgeschaltet. 6) Der Zyklushydrogen-Desulfurisiererturm trennt das Rohgas ab und leitet es auf eine andere Leitung um; der Lösungsmittelkreislauf bleibt unverändert.
7) Die Instandhaltungsarbeiter müssen enger mit den Bedienern zusammenarbeiten, um den Flüssigkeitsspiegel in Hochdruckbehältern wie dem Zyklushydrogen-Desulfurisiererturm unter Kontrolle zu halten. Dadurch wird verhindert, dass aufgrund eines zu niedrigen Flüssigkeitsspiegels ein Unfall mit Übertritt von Hochdruck in Niedrigdruck entsteht.
8) Bevor das Notentlastungssystem aktiviert wird, muss die Produktionsabteilung informiert werden, damit das Funkenlöschsystem weiterhin funktionsfähig bleibt. Achten Sie auf andere Niedrigdruckgeräte, die mit dem Niedrigdruck-Kraftstoffgas verbunden sind, wie z. B. Rohstofftanks, um einen Überdruck zu vermeiden. Falls nötig, schließen Sie die Entlüftungsventile der Stufenregelungsventile. 3. Welche Schäden kann Wasser an Hydrogenerkatalysatoren verursachen? In einem Reaktionsystem ist ein geringer Anteil an Wasser meist in gasförmigem Zustand. Bei niedriger Konzentration hat das kaum Auswirkungen auf die Aktivität und Stabilität des Katalysators. Doch wenn flüssiges Wasser oder Wasserdampf in hoher Konzentration mit dem Katalysator in Berührung kommt, kann dies zu einer Aggregation des Metalls auf der Oberfläche des Katalysators führen, zur Verformung der Kristalle sowie zu Veränderungen in der Form des Katalysators. Dadurch wird die mechanische Festigkeit sowie die Aktivität und Stabilität des Katalysators beeinträchtigt. 4. Wie wird mit einem langanhaltenden Stromausfall in der Wasserstoffherstellungsanlage umgegangen? 1). Nach einem Stromausfall am Anlagenbereich muss das Bedienpersonal dafür sorgen, dass jemand den Kreislaufwasserstoffkompressor manuell dreht, um die Sicherheit der großen Maschinenanlage zu gewährleisten ； Öffnen Sie die Ventile zur Ableitung des Wasserstoffs. Halten Sie den Wasserstofffluss bei 2000 Nm3/h, damit im Reaktor eine Gaszirkulation besteht. Wenn die Temperatur im Reaktor unter Kontrolle ist, wird der Druck des Systems auf 3,5 Mpa abgesenkt – anschließend wird die Ableitung des Wasserstoffs sowie die Zufuhr von Wasserstoff als Düngemittel eingestellt ； Der Bediener im Innenbereich stellt die Temperaturregelung auf manuelle Steuerung um, schließt die Ventile für das Brenngas. Gleichzeitig wird dem Bediener im Außenbereich mitgeteilt, dass die Brenner des Ofens sowie die Ventile der ewigen Flamme abgeschaltet werden sollen. Zudem sollen die Schieber zur Abführung der Rauchgase geöffnet werden, um die Temperatur zu senken. Falls die Temperatur im Ofen zu hoch ist, soll Dampf eingespeist werden, um die Temperatur zu senken ； 2) Es sollte eine bessere Verbindung zwischen den internen und externen Prozessen hergestellt werden. Zudem muss die Flüssigkeitsebene im Desulfurisiererturm für zyklisches Wasserstoffgas genau kontrolliert werden. Dadurch kann verhindert werden, dass aufgrund zu niedriger Flüssigkeitsebenen Unfälle durch Druckabfälle auftreten ； 3). Die Innenbedienung muss die Flüssigkeitsstände in den Türmen und Behältern kontrollieren. Je nach tatsächlicher Situation ist zu entscheiden, ob die Flüssigkeitsregelventile der Türme und Behälter geschlossen werden sollen, um starke Schwankungen des Flüssigkeitsstands zu verhindern. Falls der Flüssigkeitsstand in den Rücklaufbehältern zu hoch ist, kann die Flüssigkeit in unterirdische Tanks abgeleitet werden. Bei der Ableitung ist auf Sicherheit zu achten; die Personen müssen sich gegen den Wind stellen. 4). Der Außenoperator muss den Flüssigkeitsstand im Hochdruckbehälter genau beobachten, die Kommunikation mit dem Innenoperator verstärken, den Flüssigkeitsstand regulieren und für eine stabile Flüssigkeitslage sorgen. Vor Ort muss der Außenoperator die Auslassventile der stillgelegten Pumpen schließen; dabei haben die Zufuhrpumpe, die armen-Lösungsmittel-Pumpe sowie die Wasserinjektionspumpe Vorrang ； 5) Informieren Sie die Mitarbeiter vor Ort, dass die sauren Gase in die Flammrohranlage geleitet werden sollen. Das zyklische Wasserstoffgas sowie das schwach verarbeitete Gas sollen über eine andere Leitung abgeleitet werden. Das schwach verarbeitete Gas sowie das Brenngas sollen in die Flammrohranlage geleitet werden. Zudem muss der Druck sowie der Füllstand in den Desulfurisierertürmen aufrechterhalten werden.
6) Die Mitarbeiter vor Ort sollen den Steigerungsdampf abschalten und den Dampf lokal ablassen. Zudem sollen die Ventile für den Ausfluss von hochwertigem Diesel geschlossen werden; stattdessen soll das ungenügende Produkt über eine andere Leitung abgeleitet werden.
7) Kontaktieren Sie die Produktionsabteilung, um den Grund für den Stromausfall herauszufinden. Je nach Dauer des Stromausfalls wird entschieden, ob Maßnahmen zur Stilllegung der Anlage ergriffen werden sollen oder ob man auf die Wiederherstellung des Stroms warten soll.
8) Nach der Wiederherstellung des Stroms muss das Reaktionsystem zunächst mit Stickstoff auf einen Druck von 3,5 Mpa aufgefüllt werden, anschließend kann der Zykler wieder in Betrieb genommen werden. 5. Welchen Einfluss hat der Druck auf die Wasserstoffisierungsreaktion? Der Einfluss des Reaktionsdrucks wird durch den Wasserstoffpartialdruck ausgedrückt. Der Wasserstoffdruck im System wird durch den Betriebsdruck, das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl, die Reinheit des zirkulierenden Wassstoffs sowie die Vergasungsrate der Rohstoffe bestimmt. Eine Erhöhung des Wasserstoffdrucks begünstigt den Ablauf der Hydrogenierungsreaktion und beschleunigt deren Geschwindigkeit. Eine Erhöhung des Wasserstoffdrucks ist vorteilhaft für die Katalysatorreaktion. Die Erhöhung des Wasserstoffpartialdrucks kann einerseits die Koksbildungsreaktion hemmen und die Inaktivierungsrate des Katalysators verringern ； Andererseits kann die Entfernung von Schwefel, Stickstoff und Metallverunreinigungen verbessert werden, wodurch gleichzeitig die Hydrogenierungssättigungsreaktion gefördert wird. Daher sollte innerhalb der vom Gerät und den Betriebsbedingungen zuließen Grenzen der Wasserstoffdruck im Reaktionsystem so weit wie möglich erhöht werden. 6. Welche Prinzipien gelten für die Bewältigung von Unfällen in Hydrogenisierungsanlagen? 1) Sollte im Betrieb ein Unfall eintreten, müssen die Mitarbeiter umgehend den Abteilungsleiter, den für den Betrieb zuständigen Techniker, den diensthabenden Vorgesetzten, die Produktionsleitung sowie die Feuerwehr und den Brandschutz informieren. Anschließend müssen sie gemäß den vorgeschriebenen Verfahren sowie den Notfallplänen erste Maßnahmen ergreifen, um die Situation unter Kontrolle zu bringen und eine weitere Ausbreitung des Unfalls zu verhindern ； 2). Nachdem die Führungskräfte vor Ort eingetroffen sind, werden unter ihrer einheitlichen Leitung alle Kräfte eingesetzt, um Rettungsarbeiten durchzuführen ； 3) Egal ob es zu einem Brand, einer Explosion oder einem Vergiftungsunfall kommt – als erstes muss versucht werden, die Quelle der Gefahr abzuschalten. Die Verletzten und Vergifteten müssen anschließend in Sicherheit gebracht werden, um dort erste Hilfe leisten zu können ； 4) Im Rettungsprozess muss zunächst die Sicherheit der Retter selbst gewährleistet werden, um eine Ausweitung des Unfalls zu verhindern. Bei Produktionsstörungen wie Stromausfällen, Stillständen oder Wassermangel wird gemäß dem Prinzip „Schmelzofen ausschalten, Zufuhr stoppen, Druck ablassen, zuerst die Anlagen schützen, den Katalysator bewahren“ ruhig und besonnen vorgegangen ； 5) Die Mitarbeiter vor Ort müssen gemäß den Vorgaben in den Richtlinien für wichtige Abläufe die zuständigen Personen kontaktieren, um Anleitung zu erhalten, und außerdem ein Bestätigungsformular ausfüllen. 7) Welche Schritte sind bei einem Notstopp der Wasserstoffanlage erforderlich? 1) Schalten Sie den Reaktorkessel umgehend ab. Der Bediener vor Ort soll die Gasventile des Heizkessels schließen sowie die ständig brennenden Lichter löschen. Zudem soll der Luftvorwärmer ausgeschaltet werden, und die Lüftungsklappen sowie die Schnellöffnungsventile müssen geöffnet werden. 2). Stoppen des Wasserstoffzufuhrpumpen, Schließen der Ausgangsventile. 3). Stoppen des neuen Wasserstoffkompressors sowie des Kreislaufwasserstoffkompressors und Kontaktaufnahme mit der Produktionsabteilung. 4) Das Wasserstoffsystem wird weiter entlastet. Wenn die Temperatur im Reaktorbett hoch ist, wird am Ausgang des Zyklohydrogenkompressors hochdruckreiches Stickstoffgas in das Wasserstoffsystem eingeleitet, um die Temperatur zu senken. 5). Das Destillationsystem wird in ein System mit internem Kreislauf umgewandelt, um bei Bedarf die Flüssigkeitsebene in den verschiedenen Behältern aufrechtzuerhalten. 8. Wie soll mit dem stillstehenden Kreislaufwasser umgegangen werden? ⑴Bericht an die Produktionsleitungsabteilung, Abteilungsleiter sowie den Diensthabenden: Die Anlage wird stillgelegt. ⑵Der Bediener stellt die Temperaturregelung des Reaktors und der Destillieranlage auf manuell um und schließt die Steuerventile für den Brennstoffstrom. Es wird den Außendienst angewiesen, vor Ort den Reaktor sowie die Steuerventile für den Brennstoffstrom in den Destillationsöfen und die Hauptbrennerventile zu schließen. Gleichzeitig sollen die Ventile der Dauerbeleuchtung geschlossen werden. Der Luftvorbereiter muss abgeschaltet werden. Die Schiebetüren der Rauchgaskanäle sowie die Schnellöffnungsventile der Luftröhren müssen geöffnet werden. In den Ofenraum soll Dampf eingeblasen werden, um die Temperatur zu senken. ⑶. Der Außendienst geht vor Ort, stellt alle laufenden Pumpen ab und schließt die Auslassventile. ⑷Die Außenanlagen sorgen dafür, dass das Rohgas im Zyklen-Hydrogen-Desulfurisierungsbehälter abgeleitet wird, damit die Flüssigkeitsspiegel in den verschiedenen Behältern nicht unter Druck geraten. ⑸Bei der Überwachung des Wasserstoffsystemes muss ein Überdruck aufrechterhalten werden. Falls der Druck zu niedrig ist, aber die Temperatur im Bettsystem weiterhin hoch ist, soll der Mitarbeiter vor Ort informiert werden, dass am Eingang des Kompressors Stickstoff zugeführt werden kann, um die Temperatur zu senken. ⑹Nach dem Druckabbau am Gerät muss der Operator im Kontrollraum auf den Druck und den Flüssigkeitsstand im Hochdruck- sowie im Niederdrucksystem achten, um ein zu hohes Flüssigkeitsniveau oder ein Vakuum zu verhindern sowie ein Überschlagen von Hochdruck in den Niederdruckbereich zu vermeiden. ⑺Nach Wiederherstellung des Kreislaufwassers wird zunächst gemäß den üblichen Startvorgaben die Destillation in Betrieb genommen, anschließend die Reaktion und danach das Desulfurierungssystem. 9. Welche Faktoren beeinflussen die Tiefe der Reaktionshydrogenierung? 1). Die Reaktionstemperatur steigt an, die Tiefe wird größer ； 2) Die Katalysatoraktivität steigt, die Tiefe nimmt zu ； 3) Veränderungen in den Eigenschaften des Rohöls ； 4) Die Reinheit des zyklischen Wassers steigt, die Tiefe nimmt zu ； 5) Der Druck im Reaktor steigt an, die Tiefe nimmt zu ； 6) Die Reaktor-Gasstromgeschwindigkeit nimmt zu, die Tiefe nimmt ab. 10. Ursachen für den hohen Schwefelgehalt in raffiniertem Diesel und Behandlungsmethoden? Ursache: 1) Der Schwefelgehalt der Rohstoffe ist hoch, während die Reaktionstemperatur zu niedrig ist. 2) Der Anteil des gekrakelten Dieselkraftstoffs in den Rohstoffen wird nicht gut kontrolliert. Wenn der Anteil des katalytisch zerkleinerten Diesels in den Rohstoffen zu gering ist, führt dies dazu, dass die Reaktionstemperatur zu niedrig bleibt. Dadurch ist die durchschnittliche Reaktionstemperatur im Reaktor niedrig, und die Reaktion erfolgt nicht ausreichend tief. Dies wiederum führt zu einem erhöhten Schwefelgehalt des Produkts. 3) Das Gas-Oel-Verhältnis ist zu gering. 4). Hohe Fluggeschwindigkeit. 5) Schwankungen bei der Destillation; Schwefelwasserstoff wird nicht vollständig entfernt. 6). Es kommt zu inneren Leckagen in Hochdruck-Wärmeaustauschern usw. Da die Außenseite der Pumpe der Ausgangspunkt ist, ist der Druck dort höher als im Inneren der Rohrleitungen. Dadurch gelangt das Rohmaterial in die Reaktionsprodukte, und es lässt sich nicht effektiv durch den Streckkolbenentzieher entfernen. 7). Kohlenbildung am Katalysator – die Aktivität ist stark zurückgegangen. Lösungsmöglichkeiten: 1.) Die Proportionen der Rohstoffe anpassen und die Reaktionstemperatur entsprechend erhöhen, um die Anforderungen bezüglich des Schwefelgehalts des Produkts zu erfüllen. 2). Erhöhung der Last des zyklischen Wasserstoffkompressors zur Steigerung des Gas-Öl-Verhältnisses. 3) Die Luftgeschwindigkeit sollte angemessen verringert werden. 4). Sorgfältige Einstellung, wobei alle Betriebsparameter streng innerhalb der Prozessvorgaben gehalten werden. 5). Bei einem größeren Leck muss die Arbeit eingestellt werden. 6). Wenn festgestellt wird, dass die Aktivität des Katalysators erheblich abgenommen hat, muss der Katalysator wiederaufbereitet werden oder ein neuer Katalysator eingesetzt werden. 11. Welche Punkte sind bei einer Stilllegung des Hydrierungsprozesses zu berücksichtigen? 1). Um eine Überhitzung der Reaktorbettung zu verhindern, sollte das Prinzip von erstem Abkühlen und anschließendem Verringeren des Durchflusses eingehalten werden. 2) Um Schäden am Katalysator zu vermeiden, sollte nach Einstellung des Zufuhrs im Reaktor das System weiterhin mit möglichst großem Mengen an zirkulierendem Wasserstoff in Betrieb gehalten werden, bis die Öle in den Zufuhrleitungen sowie im Reaktor vollständig entfernt sind. 3). Nach dem Einstellen der Zufuhr ist sofort Spülwasserstoff in die Leitung für frische Zufuhr einzuleiten. Dieser Vorgang muss langsam erfolgen, um ein Undichtwerden der Hochdruckflansche aufgrund von Wärmeschock zu verhindern ； Wenn an Flanschen aufgrund von Abkühlung Leckagen auftreten, muss sofort Dampf zur Entfernung von Öl- und Gasresten eingesetzt werden, um ein Entzünden zu verhindern. 4) Bei der Pause muss man die Druckbeschränkungen einhalten. Die Abkühlungsgeschwindigkeit darf 25 °C/Stunde nicht überschreiten. Vor dem Öffnen des Reaktors muss dieser auf eine Temperatur unter 40 °C abgekühlt werden. Zudem muss der Reaktor vollständig mit Stickstoff geflutet werden, um das Risiko eines Selbstentzündens der Kohlenwasserstoff-Sauerstoff-Mischung sowie von Eisen(II)-sulfid zu verringern. 5) Das Destillationsystem sollte vermeiden, dass die einzelnen Kolonnen durch Überkühlen in einen Vakuumzustand geraten. Falls die Kolonnen vorübergehend nicht gesäubert werden, sollte Stickstoff in den Rückflussbehälter an der Oberseite der Kolonne eingeleitet werden, um einen positiven Druck aufrechtzuerhalten. 6) Vor der Einleitung des Schmieröls in das Schmieröl-System muss dieses zunächst entgaset werden, um zu verhindern, dass Schwefelwasserstoff den Bedienern Schaden zufügt. 12. Welchen Einfluss haben Temperatur, Druck und das Wasserkohlenstoff-Verhältnis auf den Gehalt an CO, CO2 und H2 am Ausgang? 1). Bei steigender Umsetzungstemperatur nimmt der CO-Gehalt am Ausgang des Konverters zu; bei steigendem Reaktionsdruck nimmt der CO-Gehalt am Ausgang des Konverters ebenfalls zu. Bei erhöhtem Wasser-Kohlenstoff-Verhältnis sinkt der CO-Gehalt am Ausgang des Konverters. 2) Bei höheren Reaktionstemperaturen sinkt der CO2-Gehalt am Ausgang des Umwandlungsofens. Der Reaktionsdruck steigt, wodurch wiederum der CO2-Gehalt am Ausgang des Umwandlungsofens ansteigt. Zudem erhöht sich das Verhältnis von Wasser zu Kohlenstoff – was wiederum zu einem Anstieg des CO2-Gehalts am Ausgang des Umwandlungsofens führt. 3). Bei steigender Konvertierungstemperatur nimmt der H2-Gehalt am Ausgang des Konverterofens zu; bei steigendem Reaktionsdruck nimmt der H2-Gehalt am Ausgang des Konverterofens ab. Bei erhöhtem Wasser-Kohlenstoff-Verhältnis steigt der H2-Gehalt am Ausgang des Konverterofens wieder an. 13. Was gilt es bei der Verwendung von 1,0 Mpa Dampf im Gerät zu beachten? 1). Vor dem Zuführen von Dampf muss das Wasser in den Leitungen vollständig abgelassen werden.
2). Die Grenzventile sollten langsam geöffnet werden, damit die Leitungen aufgewärmt werden können.
3). An allen Entlüftungspunkten sollte nach dem Erscheinen von Dampf das Entlüftungsventil geschlossen werden; anschließend sollten die Grenzventile langsam weiter geöffnet werden.
4). Sobald die Drücke auf beiden Seiten gleich sind, sollten die Grenzventile vollständig geöffnet werden. Beim Zuführen von Dampf muss darauf geachtet werden, dass es zu keinem Wasserschlag kommt.
14. Wie soll man mit einem lang anhaltenden Stromausfall beim Wasserstoffherstellungsprozess umgehen? 1). Schließen Sie die Verbindungsventile zwischen dem Desulfurisierungssystem und dem Umwandlungssystem, um zu verhindern, dass minderwertige Rohstoffe in das Umwandlungssystem gelangen und die Katalysatoren in den nachfolgenden Prozessen beschädigt werden. 2) Schließen Sie die Regulierungsventile sowie die Ventile vor und nach dem Heizofen, um zu verhindern, dass es aufgrund eines nicht richtig schließenden Notventils zu Leckagen kommt. 3). Die Regelventile sowie die Ventile stromauf- und stromabwärts der Brennstoffleitung des Heizofens schließen, um ein Undichtigwerden des Brennstoffs zu verhindern, welches zu einem Trockenlaufen des Ofens führen könnte. Je nach Situation kann eine geringe Menge Pilotflamme aufrechterhalten werden. 4). Schließen Sie die Auslassventile des Rohstoffkompressors, um ein Rückfließen im System zu verhindern. 5) Verbessern Sie den Betriebsablauf des Desulfurisierungssystems, setzen Sie den Betriebskühler in Betrieb und leiten Sie das desulfurierte Gas in das Flammrohrsystem, um den Druck abzulassen. Stellen Sie sicher, dass die Geschwindigkeit des Druckablasses 0,3 Mpa/min nicht überschreitet, um Schäden an den Anlagen und Katalysatoren durch einen zu schnellen Druckabfall zu vermeiden. 6) Wenn der Systemdruck auf einen leicht positiven Wert fällt, wird am Eingang des Heizofens Stickstoff eingeführt, um das Öl und Gas im Reaktorbett sowie in den Rohrleitungen zu ersetzen. Bei der Druckerhöhung muss darauf geachtet werden, dass der Druck im Desulfurisierungssystem niedriger ist als der Druck im Umwandlungssystem – dadurch wird verhindert, dass das aus der Desulfurisierung stammende Gas in das Umwandlungssystem gelangt und den Katalysator beschädigt. 7). Öffnen Sie den Bypass des Druckregelventils im System mit mittlerer bis niedriger Veränderlichkeit, um das Öl und Gas im System in das Funkenverbrennungssystem abzuleiten. Die Geschwindigkeit des Druckabfalls soll 0,3 Mpa/min nicht überschreiten. 8). Die Menge des in den Ofen eingeleiteten Dampfes sollte zwischen 30 % und 50 % des Normalwerts liegen. Überschüssiger Dampf wird ins Netz eingespeist oder abgeleitet. Sobald die Temperatur am Eingang des Reformers unter die Hydrolysetemperatur des Katalysators fällt, wird die Dampfzufuhr zum Ofen unterbrochen. 15. Was sind die Schritte für einen Notstopp der Wasserstoffherstellungsanlage? Bei einem Notstopp muss zuerst die Sicherheit von Personal und Ausrüstung gewährleistet werden. 1) Bei einem Notfall, der einen sofortigen Stillstand erfordert, muss dies umgehend der Werkstatt sowie der Produktionsleitstelle des Werks mitgeteilt werden. 2) Benachrichtigen Sie umgehend die relevanten Vor- und Nachgeschalteten Anlagen. 3) Der Gruppenleiter koordiniert die entsprechenden Positionen und stellt sicher, dass die Anlage sicher gestoppt wird. 4). Bei einer Pause muss das Prinzip „Zuerst das Wichtigste, dann das Nebensächliche“ befolgt werden. Erst die Unfallstellen oder wichtigen Steuerpunkte bearbeiten, anschließend die anderen Systeme. 5) Das Umwandlungssystem sollte den Gasfluss so weit wie möglich aufrechterhalten, um den Katalysator zu schützen und die Wiederaufnahme der Produktion nach einem Unfall zu erleichtern. 6. Es müssen die notwendigen Maßnahmen ergriffen werden, um die Sicherheit von Personen, Umwelt, Ausrüstung und Katalysatoren während der Stilllegung zu gewährleisten. 16. Welche Arten von Wasserstoffkatalysatoren gibt es? Zu den Wasserstoffkatalysatoren gehören: Cobalt-Molybdän-LYT-701, LYT-702, LYT-704, LYT-704G, LYT-UDS. Zu den Desulfurisierungsmitteln gehört LYT-310G, und zu den Dechlorierungskatalysatoren LYT-601. 17. Welche Schritte sind bei einer normalen Stilllegung der Wasserstoffherstellung erforderlich – und welche Aspekte müssen berücksichtigt werden? 1). Senken Sie die Produktionsbedingungen, wobei darauf geachtet werden muss, dass die Temperatur am Eingang des Umwandlungsofens mit einer Geschwindigkeit von 20–25 °C/Stunde abnimmt. Das Prinzip der Lastreduzierung besteht darin, zunächst die Menge an Rohstoffen zu verringern, anschließend die Menge an Wasserstoff, danach den Prozessdampf und zuletzt die Ofentemperatur zu senken. 2) Es soll ein Kreislaufsystem für Umwandlung und Zwischenumwandlung geschaffen werden. Dabei muss darauf geachtet werden, dass der Wasserstoffkatalysator keine Methanisierungsreaktionen auslöst. Zudem sollte der Druck am Eingang des Kompressors so hoch wie möglich sein, damit das System eine maximale Menge an Flüssigkeit umwandeln kann. 3). Trennen des PSA- oder Methanisierungssystems. 4) Kühlung und Stilllegung des Schwefelentfernungssystems – Achten Sie darauf, die Zufuhr zum Schwefelentfernungssystem einzustellen sowie alle Ventile von dem Schwefelentfernungssystem zum Umwandlungssystem zu schließen. 5). Stellen Sie die Zufuhr von Wasserstoff und Dampf ein; achten Sie darauf, den Katalysator vor Hydrolyse zu schützen. Während des Entlastungsprozesses des Umwandlungssystems sollte der Umwandlungsofen mit einer Geschwindigkeit von 30–40 Grad/Stunde abkühlen, um ein Überhitzen des Ofens zu vermeiden. Je nach den tatsächlichen Bedingungen können einige Brenner ausgeschaltet werden. 6) Der Umwandlungsofen wird abgeschaltet. Achten Sie darauf, die einzelnen Reaktoren abzuschalten und sie mit Stickstoff auf einen Druck von 0,5 Mpa zu füllen, um den Druck aufrechtzuerhalten. 18. Welche Ursachen führen zu einem Anstieg des Druckabfalls in den Umwandlungsofenrohren? 1). Der entschwefelte Gas ist nicht geeignet, was zu einer Vergiftung des Umwandlungsmittels führt. 2) Der Wasserstoffierungsreaktor nimmt nicht vollständig Kohlenwasserstoffe auf, was zur Bildung von Koks führt. 3). Mangelhafte Dampfeigenschaften führen zu Salzbildung in den Rohren des Ofens. 4) Dampf mit Wasser verursacht die Hydrolyse des Umwandlungsmittels. 5) Zu hohe oder zu niedrige Strömungsgeschwindigkeit führt zur Verkohlung des Umsetzers. 6) Zu viele Start- und Stopps. 7). Die Qualität der Umwandlungsanlage ist schlecht. 8). Nutzungsdauer des Umwandlungsmittels. 19. Wie wird die Aktivität von Wasserstoffkatalysatoren geschützt? Die Katalysatoraktivität hat einen erheblichen Einfluss auf die Hydrogenergievorgänge, auf die Ausbeute des Produkts sowie auf seine Eigenschaften. Eine höhere Aktivität ermöglicht es, die Reaktionstemperatur und -druck zu senken, die Luftstromgeschwindigkeit zu erhöhen oder das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl zu verringern. Mit der Verlängerung des Betriebszyklus nimmt die Aktivität des Katalysators allmählich ab. In diesem Fall muss die Reaktionstemperatur entsprechend erhöht werden, um eine ausreichende Katalysatoraktivität aufrechtzuerhalten. Im Produktionsprozess haben sowohl das Niveau der Bediener als auch verschiedene falsche Bedienmethoden einen erheblichen Einfluss auf die Aktivität des Katalysators. Um die Aktivität des Katalysators zu schützen, muss im Produktionsprozess das Prinzip angewandt werden, zunächst die Menge zu erhöhen und erst danach die Temperatur, sowie zunächst die Temperatur zu senken und erst danach die Menge. Außerdem müssen die Reaktionsgeschwindigkeit sowie das Wasserstoff-Öl-Verhältnis auf einem Mindestniveau gehalten werden, um Schäden am Katalysator zu vermeiden. Bei allen Arten von Stilllegungsprozessen muss das System mit heißem Wasserstoff und Öl versorgt werden, um zu verhindern, dass der Katalysator bei zu niedriger Durchflussgeschwindigkeit beschädigt wird. Im Betriebsprozess muss eine strenge Trocknung sowie das Einbringen des Öls bei niedriger Temperatur gewährleistet werden, um ein Zerbrechen oder eine Reduktion des Katalysators zu verhindern. 20. Welche Schritte sind bei einer normalen Stilllegung der Wasserstoffbehandlungsanlage erforderlich – und welche Aspekte müssen berücksichtigt werden? Schritte zur Stilllegung: 1). Verringerung der Produktionslast – zunächst Abkühlung, anschließend Reduzierung der Menge. 2). Schneiden des Zyklenwasserstoff-Desulfurisiererturms, Überquerung der Leitung. 3) Die Reaktion wird auf ein Minimum reduziert, die Wasserstoffzufuhrpumpe wird abgestellt. Öffnen Sie die Leitung für heißes Wasserstofföl. 4) Der Hauptbediener achtet sorgfältig auf den hohen Flüssigkeitsspiegel sowie auf die Grenzwerte. 5). Die Destillation verkürzt den Kreislauf, senkt die Temperatur am Fuß der Kolonne – dadurch werden die Produkte als ungenügend eingestuft. Schalten Sie die Brenner des Destillierofens sowie die ewige Flamme aus, um die Temperatur zu senken. 6). Wenn die Reaktion kein Wasserstoff mehr verbraucht, stoppt man den neuen Wasserstoffschrauber sowie die Wasserpumpe. 7). Wenn die Flüssigkeitsspiegel nicht mehr ansteigen und es zu keiner Temperaturerhöhung bei der Reaktion kommt, hört das Transportieren von heißem Wasserstoff zusammen mit Öl auf. 8). Die Reaktionsdruck wird auf 5,0 MPa gesenkt, und die Wasserstoffabspaltung erfolgt bei konstanter Temperatur von 250 °C am Ausgang des Ofens. 9). Die Abkühlungsgeschwindigkeit des Reaktors darf 20–25 °C/Stunde nicht überschreiten. Wenn die Temperatur auf 200 °C fällt, wird der Reaktor abgeschaltet. Schließen Sie die Ventile für das Brenngas oben und unten. 10). Zur Senkung des Drucks während der Reaktion wird der Druck mit Stickstoff ersetzt. 11). Nach dem Abfall der Destillationstemperatur werden die Ventile oberhalb und unterhalb des Brenngases geschlossen, um den Druck sowie den Flüssigkeitsstand aufrechtzuerhalten. 12). Lange Stillstände senken den Flüssigkeitsstand im Turm und leeren die Leitungen. Hinweise: 1) Um eine Überhitzung der Reaktorbett-Schicht zu vermeiden, sollte das Prinzip „Zuerst Abkühlen, dann Menge verringern“ eingehalten werden. 2) Die Abkühlungsgeschwindigkeit sollte 25 °C/Stunde nicht überschreiten. 3) Das Destillationsystem sollte vermeiden, dass die verschiedenen Kolonnen durch Überkühlen unter Vakuum geraten. Falls kein Dampf zur Reinigung verwendet werden kann, sollte zunächst Stickstoff in den Rückflussbehälter eingeleitet werden, um einen positiven Druck aufrechtzuerhalten. 4). Verhinderung von Schäden an den Bedienern durch Schwefelwasserstoff. 5). Verhinderung von Unfällen durch Übertragung von Hochspannung auf Niederspannung. 21. Wie wird ein Heizofen bei starkem Wind oder im Regen bedient? 1) Wenn der Wind schwach ist, hat er nur geringen Einfluss auf den Heizofen. Bei starkem Wind muss man jedoch die Schieber an den Abgasrohren sowie die Lüftungsventile entsprechend reduzieren, damit nicht zu viel Saugkraft entsteht, wodurch der Heizofen ausgehen könnte und die Bedienung beeinträchtigt wird. 2) Bei bewölktem Wetter und Regen ist der Luftdruck niedrig, wodurch die Saugkraft des Schornsteins beeinträchtigt wird. Um einen normalen Betrieb zu gewährleisten, müssen die Schieber im Schornstein entsprechend geöffnet werden, um die Saugkraft zu erhöhen. 22. Welche Funktionen hat Schmieröl? Schmierstoffe haben sieben Hauptfunktionen: (1) Schmierfunktion, (2) Kühlfunktion, (3) Spülfunktion, (4) Dichtfunktion, (5) Stoßdämpfungsfunktion, (6) Schutzfunktion, (7) Belastungsentlastungsfunktion. 23. Was sind die wichtigsten Punkte bei der Inbetriebnahme der Wasserstoffherstellung? (1) Zuerst muss der Ablauf überprüft werden, um zu verhindern, dass die Prozesse miteinander verknüpft werden sowie um Lecks oder andere Fehler zu vermeiden. (2) Vor dem Anzünden sollte überprüft werden, ob alle Zündöffnungen geschlossen sind, ob die Schalter sowie alle Lüftungsventile einwandfrei funktionieren und ob alle Gasventile geschlossen sind. (3) Überprüfen Sie, ob die Anzeigen der verschiedenen Instrumente normal funktionieren, ob die Regelventile gut funktionieren und ob die Pumpen einwandfrei arbeiten. (4) Der Ofen muss unbedingt gemäß der vorgeschriebenen Erhitzungskurve erhitzt werden. (5) Bedingungen für die Zufuhr von Dampf zur Umwandlung und Reduktion: Der Dampf wird entlang einer Kurve in Bezug auf Temperatur und Druck auf 2,0 MPa erhöht. Die Temperatur am Eingang der Umwandlungsanlage muss mindestens 450 °C betragen, die Temperatur im Mittelbett mindestens 220 °C. Nachdem der Dampf die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllt hat, wird er aus dem eigenen Dampfwerk zugeführt, wobei die Menge des zugeführten Dampfs schrittweise auf 6 Tonnen erhöht wird. (6) Bedingungen für die Reduktion des Umwandlungskatalysators: Eingangstemperatur ≥ 480 °C, Ausgangstemperatur der Katalysatorschicht ≥ 800 °C, Wasserstoffkonzentration im Zirkulationsgas ≥ 65 %, Reduktionszeit: 8 Stunden. (7) Nach dem Zuführen des Desulfurisierungsstoffs sollte eine Überhitzung des adiabatischen Wasserstoffierungsreaktors vermieden werden. (8) Nachdem das Entschwefelungsgas die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllt hat, wird es in den Kreislauf zurückgeführt. Bei der Entschwefelung des Gases erfolgt zunächst die Entfernung von Schwefel, anschließend die Entfernung von Sauerstoff, danach die Sättigung der Monoenole, danach die Entfernung von Stickstoff und schließlich die Sättigung der Aromaten. 30. Welchen Einfluss haben die Eigenschaften des Rohöls auf die Hydrierung von Dieselkraftstoff? Die Eigenschaften des Rohöls bestimmen die Richtung der Hydrokrakeing und die Menge an abgegebener Wärme; sie bilden die wichtigsten Größen, aus denen das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl sowie die Reaktionstemperatur ermittelt werden. Ein Anstieg des Olefingehalts sowie des Trockenpunkts im Rohöl beschleunigt das Koking des Katalysators ； Steigt die Menge an Verunreinigungen, insbesondere der Stickstoffgehalt, muss die Luftgeschwindigkeit verringert oder die Temperatur erhöht werden, um die Qualität des Raffinerieprodukts zu gewährleisten ； Ethen und Sulfide weisen hohen Wärmebedarf auf; bei steigender Temperatur entsteht ein großer Wasserstoffverbrauch, weshalb das Verhältnis von Wasserstoff zu Öl angepasst werden muss. 31. Wie wird ein zu hoher Temperaturwert im Reaktor bewältigt? Bei einer zu hohen Temperatur im Reaktorbett kann man zunächst versuchen, die Menge an kühlem Wasserstoff zu erhöhen. Zudem sollte die Temperatur am Eingang des Ofens etwas gesenkt werden, und die Leistung des Zyklenwasserstoffkompressors muss erhöht werden. Falls das Problem weiterhin nicht behoben werden kann, muss umgehend auf eine andere Rohstoffquelle umgestellt werden, damit kein minderwertiger Öltyp in das System gelangt ； In schweren Fällen geht der Heizofen aus; es wird eine starke Kühlung durchgeführt, um ein Überhitzungsrisiko sowie einen zu hohen Flüssigkeitsstand zu vermeiden. Gleichzeitig muss verhindert werden, dass durch einen zu hohen Flüssigkeitsstand Blasen entstehen, die zu einem falschen Flüssigkeitsstand führen könnten. Am Eingang des Kompressors muss eine effektive Entwässerung erfolgen. Der Zyklenwasserdesulfurisierer sollte abgeschaltet werden, um eine Kontamination mit Lösungsmitteln zu vermeiden. Der neue Wasserstoffkompressor sollte manuell gesteuert werden, damit das Wasserstoffleitungsnetz des Systems nicht überlastet wird. 32. Welche Merkmale weist die Hydrokraking-Verarbeitung auf? Die Hydrokrakeung ist ein wichtiges Mittel in Raffinerien, um die Qualität der Öle zu verbessern. Sie wird hauptsächlich eingesetzt, um Endprodukte herzustellen, die den geltenden Standards entsprechen, oder um den Anforderungen der nachgelagerten Anlagen an Rohstoffe gerecht zu werden. Die Hydrogenisierungsreinigung kann effektiv die nicht-kohlenwasserstoffhaltigen Verbindungen wie Schwefel, Wasserstoff, Stickstoff und Sauerstoff im Rohöl hydrogenieren. Dadurch können Olefine und Aromaten gesättigt werden, und Verunreinigungen wie Metalle und Asphalten können entfernt werden. Zudem weist diese Methode Vorteile wie eine breite Palette an verarbeitbaren Rohstoffen, eine hohe Ausbeute an Flüssigkeiten sowie eine gute Produktqualität auf. 33. Welche Rolle spielt zyklisches Wasserstoff bei Hydrogenergie-Reaktionen? Das Reaktionsystem bei hohem Wasserstoffdruck halten ； Zyklisches Wasserstoff als Wärmeübertragungsmedium kann die Temperaturerhöhung im Katalysatorbett begrenzen ； Es wird eine gleichmäßige Verteilung der flüssigen Zufuhr im gesamten Katalysatorbett gewährleistet, um die Entstehung von Hotspots zu verhindern und so die Reaktionsleistung zu verbessern. 34. In welchen Bereichen wird Wasserstoff für die Hydrogenergiegewinnung verbraucht? ⑴35. Was ist ein Katalysator? Welche sind die grundlegenden Eigenschaften der Katalysatorwirkung? Katalysatoren sind Stoffe, die an einer Reaktion teilnehmen können und dadurch die Geschwindigkeit einer chemischen Reaktion beschleunigen oder verlangsamen. Dabei ändern sich ihre Eigenschaften sowie ihre Menge vor und nach der Reaktion nicht. Die grundlegenden Eigenschaften der Katalyse sind die Veränderung des Reaktionsverlaufs, die Änderung der Aktivierungsenergie sowie die Veränderung der Reaktionsgeschwindigkeitskonstanten – ohne dass dabei das chemische Gleichgewicht der Reaktion verändert wird. 36. Was sind die wichtigsten Schritte bei der Inbetriebnahme einer Wasserstoffverarbeitungsanlage? (1) Vorbereitungen vor Beginn der Arbeiten ； (2) Stickstoffersatz ； (3) Stickstoffdichtigkeit ； (4) Trocknung des Katalysators ； (5) Vor-Sulfurisierung des Katalysators ； (6) Wechseln des Rohöls, Anpassung der Bedienung. 37. Aus welchen Bestandteilen setzt sich ein Katalysator zusammen? Je nach ihrer Rolle in katalytischen Reaktionen werden sie in Hauptaktivkomponenten, Hilfsstoffe und Träger unterteilt. 38. Was ist der Bromwert? Was bedeutet der Bromwert von Ölen? Ein bestimmtes Ölproben wird mit einer Standardtitrationslösung aus Kaliumbromat und Kaliumbrom titriert. Bei Abschluss der Titration gibt die Menge an Brom, die pro 100 Gramm Öl verbraucht wird, den Bromgehalt an. Je höher der Bromwert ist, desto höher ist der Anteil an ungesättigten Kohlenwasserstoffen im Öl. 39. Wie viele Schritte gibt es im Reaktionsprozess eines Katalysators? (1) Die Reaktanten diffundieren durch die Schicht an der Außenseite der Katalysatorpartikel zur Außenseite des Katalysators ； (2) Die Reaktanten diffundieren von der Außenseite des Katalysators zur Innenfläche ； (3) Adsorption der Reaktanten an der Innenoberfläche des Katalysators ； (4) Die Reaktanten reagieren an der Innenseite des Katalysators, wodurch Produkte entstehen ； (5) Das Produkt wird von der Innenoberfläche des Katalysators abgetrennt ； (6) Das Produkt diffundiert von der Innenoberfläche des Katalysators zur Außenoberfläche des Katalysators ； (7) Das Produkt diffundiert über die Membran von der Außenseite des Katalysators nach außen. 40. Schritte zur Inbetriebnahme der Wasserstoffherstellungsanlage (I). Überprüfungen vor der Inbetriebnahme: (1) Alle Behälter und Geräte wurden vor dem Befüllen sorgfältig überprüft. Sie sind innen sauber und unbeschädigt, und die Innenteile sind ordnungsgemäß installiert. (2) Die Auskleidung des Umwandlungsofens sowie der Abgasschächte wurde nach dem Trocknen sorgfältig überprüft; sie ist unbeschädigt und von guter Qualität. (3) Alle Rohrleitungen und Anlagen wurden überprüft; dabei stellte sich heraus, dass Ventile, Düsen, Druckmesspunkte, Entlastungs- und Entschlammungsventile sowie Sicherheitsventile usw. ordnungsgemäß installiert waren. Zudem wurden die Anlagen und Rohrleitungen sorgfältig gereinigt und entlüftet. (4) Alle Messgeräte sowie Steuerventile wurden überprüft und sind in Ordnung. Elektromagnetische Ventile, Sender werden mit Strom versorgt. Die Luftzufuhr für den Regelventil wird eingeschaltet. Alle Primärmessgeräte, die Ventile an den Signalentnahrleitungen sowie die Ventile an den Pulsleitungen bis zum Sender sind geöffnet. Auch alle Ventile vor den Sicherheitsventilen sind geöffnet. (5) Alle Entlüftungsventile, Entleerungsventile, Ventile, die zur Erdleitung führen, sowie die Ventile an den Probenentnahmeverrohrungen sind geschlossen. (6) Antriebseinrichtungen wie Pumpen, Kompressoren und Lüfter wurden gemäß den entsprechenden Bedienanleitungen überprüft und in Betrieb getestet; ihre Leistung ist gut. (7) Das Interlocksystem wurde überprüft, funktioniert einwandfrei und ist ordnungsgemäß eingestellt. (8) Alle Sicherheitsventile wurden überprüft und sind in Ordnung; außerdem wurde die Druckeinstellung vorgenommen. (9) Alle Geräte und Rohrleitungen wurden auf Dichtigkeit überprüft sowie mit N2 gefüllt. (10) Alle vorübergehenden Absperrplatten werden entfernt. (11) Alle Regelventile im Kontrollraum sind im manuellen Modus – die von ihnen gesteuerten Ventile sind dabei geschlossen. (12) Die Schalter an allen Prozessleitungen vor Ort sind geschlossen. (13) Alle Blindplatten in den Hauptprozesssträngen werden in Durchflussplatten umgewandelt. (14) Alle Arten von Rohstoffen sowie Hilfsmaterialien sind bereit für die Verwendung. (15) Die für den Start benötigten Materialien wurden in den Bereich der Anlage gebracht. (II) Anheizen des Vorheizofens für die Rohstoffe
1. Einrichtung eines separaten Kreislaufs für das Desulfurierungssystem: Gemäß den Bedienanleitungen des Kompressors wird dieser gestartet, um einen Stickstoffkreislauf im Desulfurierungssystem zu schaffen. Dabei muss der Druck am Eingang des Kompressors sowie die Menge des zirkulierenden Mediums genau kontrolliert werden. 2. Anzünden und Erhöhen der Temperatur: Zuerst wird die permanente Glühbirne des Heizofens angezündet. Anschließend werden die Zünddüsen entsprechend den Anforderungen zur Temperaturerhöhung eingesetzt, wobei die Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung gemäß den technischen Vorgaben gesteuert wird. Während des Erhitzungsprozesses muss der Druck im Desulfurierungssystem stabil gehalten werden, damit die Zirkulationsmenge normal bleibt. Falls der Systemdruck nicht ausreicht, kann am Eingang des Kompressors Stickstoff zugeführt werden. Bringen Sie das Desulfurisierungssystem auf die normale Temperatur und warten Sie auf die Zufuhr des Materials. (3) Etablierung der Zirkulation im Wassersystem: (1) Vorbereitungsarbeiten: ① Der Wasserzulaufweg wurde angepasst und überprüft. ② Die Steuergeräte sowie Regelventile wurden eingestellt, sodass sie einsatzbereit sind. ③Die Wasserpumpe ist nun einsatzbereit. ④ Die Sicherheitsvorrichtungen des Dampfkessels sind in Betrieb, und die Entlüftungsventile des Dampfkessels sind geöffnet. (2) Zufuhr von Wasser in den Entoxidierungsbehälter: Es wird eine Steuerventil für den Füllstand des Entoxidierungsbehälters eingesetzt, um den Füllstand auf 50 % zu halten. Dampf wird verwendet, um die Sauerstoffverbindungen zu entfernen. Im Entoxidierungsbehälter wird außerdem ein Wassersperrelement eingebaut, damit Dampf aus der Umgebung in den Behälter geleitet werden kann, um dort die Sauerstoffverbindungen zu beseitigen. Der Druck im Entoxidierungsbehälter wird auf einen Wert zwischen 0,02 und 0,04 MPa eingestellt. (3) Zufuhr von Wasser in den Dampfkessel: Die Zuleitungsanlage für das Wasser wird umgeleitet, damit die Pumpe zum Betreiben des Dampfkessels in Betrieb genommen werden kann. Während des Wassereinzugs wird das Entlüftungsventil an der Oberseite des Dampfkessels geöffnet. Zudem wird das Ventil zur Steuerung des Flüssigkeitsniveaus im Dampfkessel eingesetzt, um dieses auf 50 % zu halten. Auch das Sicherheitsventil des Dampfkessels wird in Betrieb genommen. Regelmäßige sowie gelegentliche Entleerung des Dampfkessels zur Spülung, um sicherzustellen, dass das Wasser im Dampfkessel einwandfrei ist. Wenn der Flüssigkeitsstand im Dampfkessel 50 % erreicht, muss die Zufuhrpumpe für den Dampfkessel abgestellt werden. In Zukunft wird je nach tatsächlichem Stand des Wassers im Dampfkessel entschieden, ob weitere Anlagen in Betrieb genommen werden sollen. (IV) Anzünden und Erwärmen des Umwandlungsofens: Nachdem im Dampfkessel ein Wasserkreislauf etabliert wurde, kann mit dem Anzünden und Erwärmen des Umwandlungsofens begonnen werden. (1) Etablierung eines Prozesses zur Umwandlung und Zirkulation von Gasen: Der Prozess zur Umwandlung sowie zur Zirkulation von Stickstoff muss verbessert werden. Je nach Bedarf wird reiner Stickstoff in das System eingespeist, wodurch der Kompressor gestartet wird, um einen Kreislauf herzustellen. (2) Überprüfung der Zündbedingungen: ① Das Kreislaufsystem funktioniert einwandfrei. ②Die Lüftungsanlagen und Gebläse laufen einwandfrei. ③Der negative Druck im Umwandlungsofen ist auf einem stabilen Niveau von 30–50 Pa gehalten worden. ④Der Flüssigkeitsstand im Dampfkessel sowie der Betrieb des Wassersystems sind in Ordnung. ⑤Die Gaszusammensetzung im Ofenraum des Umwandlungsofens wurde analysiert und als einwandfrei befunden. ⑥Das Brennstoff für den Umwandlungsofen wurde zu den Handventilen an den Brennern geführt. ⑦Geräte mit einem interlockierten Schutzsystem schalten zunächst das interlockierte Schutzsystem des Umwandlungsofens ein. ⑧Die zirkulierende Luft hat nach Probenanalyse die Anforderungen erfüllt (Sauerstoffgehalt < 0,5%). Die Drucke am Eingang des Kompressors sowie die Durchflussmenge müssen streng kontrolliert werden. Falls der Druck nicht ausreicht, kann am Eingang des Kompressors N2 zugeführt werden. Setzen alle Luftkühler und Wärmetauscher im Kreislaufsystem in Betrieb. (3) Zünden zur Erhöhung der Temperatur: Prinzip des Zündens: Die Zündungen sollen in regelmäßigen Abständen erfolgen. Der Zweck dieser Zündungen ist es, eine gleichmäßige Temperaturverteilung im Ofenraum zu erreichen. Stabilisieren Sie den Druck des Brenngases und leiten Sie es bis zum letzten Ventil vor den Handventilen der einzelnen Brenner im Umwandlungsofen. Beim Anzünden wird mit einer Hand die Zündpistole in das Zündloch geführt und die Zündpistole betätigt, während mit der anderen Hand der Ventil für die kleine Flamme geöffnet wird, um die Flamme zu entzünden. Vor dem Anzünden sollte die Öffnungsweite der Lüftungsklappen eingestellt werden. Nachdem die Brenner entzündet wurden, muss deren Stellung sowie die Öffnungsgrad der Lüftungsklappen so eingestellt werden, dass das Brennstoff verbrennt. Während des Erhitzungsprozesses im Umwandlungsofen kann, falls die Erhitzungsgeschwindigkeit nicht ausreicht, die Anzahl der Brenner erhöht oder ihre Stellung angepasst werden. Dabei müssen jedoch mehrere Brenner verwendet werden, damit die Flammen blau sind. Nach der Einstellung der Brenner ist es wichtig, die Veränderungen des Sauerstoffgehalts sowie der Temperatur der Abgase genau im Auge zu behalten. Gleichzeitig muss der Unterdruck im Ofenraum richtig eingestellt werden, damit die Flamme ordnungsgemäß brennen kann. Zudem sollte man auf die Veränderungen der Eingangstemperatur des Mitteltemperaturreaktors achten, damit dieser mit dem Umwandlungsofen synchron erhitzt werden kann. Nach dem Anzünden des Umwandlungsofens wird die Erhitzungsgeschwindigkeit gemäß den Prozessvorgaben gesteuert. In der Regel liegt die Erhitzungsgeschwindigkeit bei 50 °C/Stunde. Sobald die Bedingungen für die Zufuhr von Wasserstoff und Dampf erreicht sind, wird bei konstanter Temperatur weitergearbeitet. Hinweis: A Bei der Zündung sollte man darauf achten, dass die Temperaturverteilung im Ofen möglichst gleichmäßig ist. B Während des Umwandlungs- und Erhitzungsprozesses sollte man die kleineren Brenner mit geringer Leistung zünden. Gleichzeitig muss man darauf achten, dass die zündenden Brenner gleichmäßig über die Oberfläche des Ofens verteilt sind. Wenn die erste Zündung fehlschlägt, muss der Brenner umgehend abgeschaltet werden. Erst wenn der Ofenraum gut belüftet ist und kein Brenngas mehr darin vorhanden ist, kann er wieder entzündet werden. Andernfalls besteht die Gefahr eines Explosions. (V). Eigenproduzierter Dampf in das Netz eingespeist (1) Dampferzeugung im Dampfkessel: Mit zunehmender Temperatur des Umwandlungsofens steigt auch die Temperatur des Wassers im Dampfkessel an, wodurch Dampf entsteht. Sobald Dampf im Dampfkessel erzeugt wird, muss die Zufuhrpumpe aktiviert werden, um Wasser nachzufüllen. Der Flüssigkeitsspiegel im Dampfkessel wird durch eine serielle Regelung gesteuert, um ihn konstant zu halten. Hinweise: Die Bediener von Anlage A sollen darauf achten, ob die Werte der Flüssigkeitsmessgeräte und Druckmesser vor Ort mit den Werten des DCS übereinstimmen. B steuert die Erhöhung des Drucks im Dampfkessel über die Handventile des Schalldämpfers, wobei der Druck in der Regel auf 0,2–0,3 MPa/Stunde begrenzt wird. (2) Anschluss an das Dampfsystem 1. Überprüfung der Prozessparameter: Die Dampftemperatur muss mindestens der Taupunkttemperatur entsprechen oder diese übertreffen ； Der Dampfdruck bleibt konstant ； Der Flüssigkeitsspiegel im Dampfkessel wird auf 50 % stabil gehalten. 2. Netzanschlussvorgang: Die Mitarbeiter im Inneren von A justieren die Dampfdruckregelventile. Die Mitarbeiter außerhalb von B schließen langsam die lokalen Entlastungsventile und leeren gleichzeitig das Wasser aus den Dampfpipelines vor dem Netzanschluss, um diese zu erwärmen ； Die Bediener im Inneren öffnen die Dampfdruckregelventile je nach Druckverhältnis im Dampfkessel, um sicherzustellen, dass der Druck nicht zu hoch wird. Anschließend wird der Dampf in das Dampfnetzesystem des Außensystems eingeleitet. Hinweis: Bei der Anschluss an das Dampfsystem sollten die Bewegungen langsam und gleichmäßig erfolgen, um starke Schwankungen des Drucks sowie des Füllstands im Dampfkessel zu vermeiden. Der Dampfdruck sollte möglichst konstant gehalten werden, wobei der Füllstand im Dampfkessel bei 50 % liegen sollte. (VI). Umwandlung, Reduktion mit Katalysatoren unter mittleren Bedingungen. Bedingungen für die Versorgung des Umwandlungsofens mit Dampf: (1) Temperatur am Eingang des Umwandlungsofens: > 450℃ ； (2) Ausgangstemperatur des Umwandlungsöfens: >800℃ ； (3) Minimale Temperatur im Reaktorbett bei mittlerer Reaktionsart: >200°C. 1. Zufuhr von Dampf: Gemäß dem berechneten Wasser-Wasserstoff-Verhältnis wird dem Umwandlungsofen eigener erzeugter Dampf zugeführt (wenn der Druck des selbst erzeugten Dampfs um 0,3–0,5 Mpa höher ist als am Eingang des Umwandlungsofens und die Analyseergebnisse in Ordnung sind sowie der Flüssigkeitsspiegel im Dampfkessel stabil ist) oder Systemdampf. Nach dem Zuführen von Dampf sind folgende Punkte zu beachten: Wenn Dampf in den Umwandlungsofen eingeführt wird, ändert sich die Temperatur im Ofen stark. Es ist daher notwendig, rechtzeitig Anpassungen vorzunehmen und die Brenner zu verstärken ； B analysiert rechtzeitig die Qualität des Kesselwassers. 2. Zufuhr von Ammoniak in den Umwandlungsofen: Nach der Zufuhr von Dampf wird Ammoniak am Eingang des Umwandlungsofens zugeführt. Dadurch steigt der Wasserstoffgehalt in den Gasen am Ausgang des Ofens allmählich auf über 65 %. Nach dem Zuführen von Dampf und Ammoniak muss die Ofentemperatur rechtzeitig angepasst werden. Es sollten zusätzliche Zünddüsen eingebaut werden, damit sich die Temperatur im Umwandlungsofen gleichmäßig verteilt. So können niedrige Temperaturen sowie lokale Überhitzungen im Umwandlungsofen vermieden werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte der Eingangstemperatur des Umwandlungsofens gewidmet werden – sie darf nicht unter die Taupunkttemperatur fallen. Reduktionzeit: 8–12 Stunden. 7. Zufuhr des Rohstoffs in das Desulfurisierungssystem – Die Bedingungen für die Zufuhr des Rohstoffs sind erfüllt; die Reduktion der Katalysatoren ist abgeschlossen. Das System arbeitet stabil, und die Temperatur in den Reaktoren des Desulfurisierungssystems liegt bereits im erforderlichen Bereich. Starten Sie die Zufuhr des Desulfurisierungssystems für den Rohstoffkompressor und steuern Sie die Temperaturen an allen Stellen des Reaktors. (8). Kombiniertes Desulfurisierungssystem: Nach Abschluss der Reduktion der Umwandlungs- und Mitteltemperaturkatalysatoren wird überprüft, ob das Desulfurisierungssystem in den Kreislauf des Umwandlungs- und Mitteltemperatursystems eingebunden werden kann. Anschließend wird der Druck im Desulfurisierungssystem auf denselben Wert wie im Umwandlungs- und Mitteltemperatursystem gebracht, bevor das Desulfurisierungssystem in Betrieb genommen wird. Hinweise: Bei der Inbetriebnahme des Desulfurisierungssystems muss unbedingt überprüft werden, ob der Ablauf korrekt ist. Die Inbetriebnahme sollte langsam erfolgen. Sollten Abweichungen im Druck auftreten, müssen diese umgehend untersucht werden. Erst nach Feststellung der Ursache kann mit der weiteren Inbetriebnahme fortgefahren werden. Nach Berechnung des Wasserkohlenstoff-Verhältnisses erhöht der Umwandlungsofen zunächst die Menge an Dampf, anschließend wird die Ofentemperatur angepasst und zuletzt die Zufuhrmenge. Zeitnahe Durchführung von Probenanalysen, Umwandlung der Ergebnisse der Methananalyse – im Allgemeinen der Methangehalt