Thread Content
كان هناك مصفاة نفط، كانت تستخدم في السابق عملية إعادة التدوير باستخدام الأكسجين الغني بمعدل 600 ألف طن سنويًا، لكن تم تحويلها إلى استخدام عملية إعادة التدوير باستخدام الأكسجين الفقير بمعدل 1 مليون طن سنويًا، مما قلل من تكاليف التشغيل. لكن من ما أعرفه عادةً، يجب تركيب محركات إضافية للاحتراق في مصانع التكرير قبل أجهزة طرد الدخان، لضمان وجود نسبة معينة من الأكسجين. لكن هذه المصفاة لم تُركّب فيها محركات إضافية للاحتراق، وبالتالي فإن الغازات الناتجة عن الاحتراق خالية تقريبًا من الأكسجين، بالإضافة إلى احتوائها على كميات كبيرة من أول أكسيد الكربون! يرجى من الجميع التعليق عما إذا كان هذا التغيير يُعد مخالفةً أم لا
سيؤدي هذا التعديل إلى إضافة فرن حرق الكربون أمام غلاية الحرارة المتبقية، لضمان تلبية معايير انبعاثات الغازات.
الحالة التي تتحدث عنها هي إعادة التجديد بوجود أكسجين، وهي ليست نفسها كإعادة التجديد في ظروف نقص الأكسجين كما وصفتها
إن الجانبين الأيمن والأيسر لفرن حرق ثاني أكسيد الكربون لا يضمنان فقط تلبية معايير انبعاثات الغازات، بل يهدفان أيضًا إلى استرداد الحرارة الناتجة عن احتراق ثاني أكسيد الكربون
إذا عمل فرن حرق أول أكسيد الكربون بشكل جيد، فيمكنه تقليل استهلاك الطاقة في الجهاز بشكل كبير! المفتاح هو العمل بشكل مستقر، وإلا فإن التقلبات الكبيرة تسبب أضرارًا جسيمة للمعدات!
يكفي التأكد من عدم وجود غاز الكربون قبل تصريف الدخان. أما في حالة عدم وجود آلة التعويض، فيمكن استخدام فرن الحرق. التصريف المباشر بالتأكيد غير مطابق للمعايير
هذان هما الأسلوبان النموذجيان لعملية التحفيز وإعادة التدوير؛ ففي حالة إعادة التدوير في ظروف نقص الأكسجين، يكون من الضروري وجود فرن لحرق غاز CO، أما في حالة إعادة التدوير في ظروف زيادة الأكسجين، فإن ما يتم استخدامه هو غلاية للتسخين المسبق; كلها تركيبات يمكنها استرداد الطاقة الحرارية.
تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة عامل مصفاة النفط في تاريخ 2020-2-17 الساعة 09:13، لكنهم لا يريدون تركيبه... يعتقدون أن كمية البخار مفرطة وغير مفيدة، بالإضافة إلى أن تكلفة الحرق مرتفعة جدًا!
كيف يتم التعامل مع ثاني أكسيد الكربون المتبقي بدون محرك إعادة الاحتراق؟
سأقول لك بصراحة: ليس لديهم فرن للحرق! هذا النوع من الشركات يفتقر أيضًا إلى الثقة بشكل خاص! ! ! !