Compartir | El 98% de los accidentes de calidad se deben a estos 8 errores comunes; ¡evítelos!

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El problema más común es también el más difícil de corregir, y constituye la excusa para cometer errores. Los accidentes de calidad son un problema al que ningún profesional de la calidad quiere enfrentarse. Pero, por más que se intenten prevenir, a veces resulta imposible evitarlos; lo único que varía es la gravedad del accidente. Las 8 preguntas siguientes son situaciones con las que nos encontramos frecuentemente en la gestión de la calidad. La mayoría de los incidentes de calidad se deben precisamente a estos errores comunes. 1 Clasificación de los accidentes de calidad. Hablando de accidentes de calidad, lo primero que se viene a la mente es la clasificación de dichos accidentes. El especialista en certificaciones revisó algunos documentos y descubrió que existen dos formas de clasificarlos. La primera es dividirlos en tres categorías: accidentes de calidad menores, accidentes de calidad graves y accidentes de calidad muy graves. 1) Accidentes de calidad menores: Se consideran accidentes de calidad menores aquellos que cumplen con una de las siguientes condiciones: a) La pérdida económica directa es de 5000 yuanes o más, pero inferior a 50000 yuanes ； b. Afectan la funcionalidad de uso y la seguridad de la estructura del proyecto, causando defectos de calidad permanentes. 2) Accidentes graves de calidad: Se consideran accidentes graves aquellos que cumplen con una de las siguientes condiciones: a) Las pérdidas económicas directas son de 50.000 yuanes o más, pero menores a 100.000 yuanes ； b. Afectan gravemente el uso de la obra o su seguridad; existen serios riesgos en cuanto a la calidad ； c. Cuando la naturaleza del accidente es grave, o cuando se causan heridas graves a 2 personas o menos. 3) Accidentes graves de calidad: Se consideran accidentes graves aquellos que cumplen con una de las condiciones siguientes; pertenecen a la categoría de accidentes graves en las obras de construcción. a. Derrumbe o desecho de la obra ； b. Debido a un accidente de calidad, se producen muertes o heridas graves en 3 personas o más ； c) Pérdidas económicas directas de más de 100,000 yuanes. Se dividen en cuatro categorías: accidentes menores, accidentes graves, accidentes muy graves y accidentes extremadamente graves. 1) Accidentes extremadamente graves son aquellos que causan la muerte de 30 personas o más, o heridas graves a 100 personas o más (incluyendo intoxicaciones industriales agudas), o pérdidas económicas directas de más de 100 millones de yuanes. 2) Accidentes graves son aquellos que causan la muerte de entre 10 y 30 personas, o heridas graves a entre 50 y 100 personas, o pérdidas económicas directas de entre 50 millones y 100 millones de yuanes. 3) Accidentes graves son aquellos que causan la muerte de entre 3 y 10 personas, o heridas graves a entre 10 y 50 personas, o pérdidas económicas directas de entre 10 millones y 50 millones de yuanes. 4) Accidentes menores son aquellos que causan la muerte de menos de 3 personas, o heridas graves a menos de 10 personas, o pérdidas económicas directas de menos de 10 millones de yuanes. 28 errores comunes. Por supuesto, la forma en que se clasifican estos errores sirve únicamente para evaluar las pérdidas causadas por los accidentes. Como profesional de la calidad, evitar o reducir los accidentes relacionados con la calidad es nuestra principal responsabilidad. A continuación, 8 errores comunes; por favor, evítenlos todos los responsables de la calidad. Error uno: Dejémoslo esta vez. Es mejor no complicarse la vida. La mayoría de los inspectores no les gusta elaborar informes sobre productos defectuosos; por supuesto, a los proveedores les gusta aún menos, ya que, al emitir un informe de este tipo, deben llevar los productos defectuosos para que varios jefes los firmen, y además deben notificar al departamento de compras ； Cuando el proveedor viene a la fábrica para realizar trabajos de retoque, es necesario confirmar el método de reprocesamiento. Después de terminar dichos trabajos, se deben realizar pruebas nuevamente según los estándares establecidos. Rechazar un lote de productos lleva más tiempo que realizar las pruebas normales en tres lotes. Por lo tanto, muchas veces, cuando el inspector encuentra pocas unidades defectuosas, pero la cantidad de defectos ya alcanza el nivel AQL que determina rechazo, sigue etiquetándolas como aptas para su uso. Esto es incorrecto. Con los inspectores que tuve anteriormente, básicamente, cada nuevo inspector tenía que pasar por esta situación: durante la inspección solo se detectaban unos pocos productos defectuosos, pero luego, durante el proceso de producción, aparecían en gran cantidad, lo que causaba la parada de la línea de producción y otros problemas similares. Por lo tanto, cuando las pruebas aleatorias alcanzan el nivel de rechazo del AQL, es necesario emitir una orden de rechazo. Algunos inspectores temen las complicaciones que conlleva emitir un informe. Cuando detectan algún defecto, el departamento de compras dice que basta con que el proveedor venga a reparar el producto; no es necesario emitir un informe, ya que eso supone demasiada molestia. Cuando ocurren este tipo de situaciones, los inspectores suelen estar dispuestos a ayudar y a ocultar el problema con el departamento de compras. Como resultado, el proveedor no resuelve el problema a tiempo, lo que hace que la línea de producción se detenga por falta de materiales. Hay casos en los que los materiales ya han llegado hace tres días, pero aún no se ha firmado el pedido, etc. Si la autoridad superior no está al tanto, se considerará que el inspector no realizó la inspección, y entonces se hablará de un problema de demora por parte del inspector. Por lo tanto, el inspector, al detectar defectos, debe emitir la factura de inmediato. Error dos: Los departamentos de compras, negocios, tecnología y producción dijeron que se podía incluir, así que lo incluí. Hay que saber que la base para las inspecciones por parte de los inspectores son las normas de inspección; estas normas pueden ser planos, certificados, documentos de especificaciones técnicas, muestras, etc ； Si se detecta que algo no cumple con los estándares, debería informar a su superior. Y no que otros departamentos digan que está bien y ya. La gestión de los inspectores y la evaluación de su desempeño están a cargo del departamento de calidad. Ya que escuchas a los de otros departamentos, ¿por qué no transferirlos directamente allí? Hubo un caso en el que el inspector determinó que ese material no cumplía con los requisitos. Sin embargo, el encargado de las compras dijo que eso no suponía ningún problema, ya que había hablado con la línea de producción y ellos estaban dispuestos a seguir produciendo sin presentar quejas. Como resultado, el inspector no informó a sus superiores y simplemente puso la marca de “calificado” en el material, permitiendo así su uso en la producción. Esto provoca quejas en la línea de producción y su parada, y los departamentos de compras tampoco asumen esa responsabilidad. Cuando los materiales causan problemas en la producción, los otros departamentos solo preguntan cómo realizó la inspección el inspector, sin culpar a las personas de otros departamentos. Solo el inspector asume las consecuencias de un resultado no satisfactorio. Por lo tanto, si el inspector detecta defectos, su decisión debe seguir las indicaciones de su superior inmediato. Y cuando el superior decide aceptar el producto a pesar de los defectos, también es necesario indicar en el informe sobre los defectos las razones de esa decisión. Error tres: Pensé que, cuando el inspector no cumple con su responsabilidad de controlar las cosas, al preguntarle por las razones de ese fallo, siempre diría “Pensé que…”. Quienes realizan las inspecciones no deberían decir “Pensé que”. Cuando dices “Pensé que…”, estás comenzando a buscar excusas para tus propios errores. Después de encontrar esas excusas, vuelves a cometer los mismos errores. Además, si se encuentra un problema cuya naturaleza no puede determinarse, se debe consultar primero a los superiores para obtener confirmación. Por lo tanto, exijo a mis empleados que, cuando cometan un error, no digan “Pensé que…”. Lo único que quiero saber es cuál fue la causa de que ese error no se detectara y qué harán en la próxima inspección para evitarlo. Por ejemplo: en esta inspección, mi método de muestreo no fue correcto. Llegaron 6000 unidades, distribuidas en 5 estantes y 200 cajas. Según los requisitos, se deberían haber inspeccionado 32 cajas; en promedio, 6 cajas por cada estante ； Se extraen 6 de cada caja ； Y yo solo inspeccioné una plataforma de carga; en total, inspeccioné tres cajas. Los productos defectuosos no estaban concentrados en esta plataforma, por lo que no los seleccioné. A partir de ahora, realizaré las pruebas aleatorias siguiendo los métodos estándar de inspección. Error cuatro: Basarse en la experiencia y en las relaciones personales para pensar que este material no tendrá problemas y que no es necesario realizar inspecciones. Este es un error común entre los inspectores experimentados. Afortunadamente, los inspectores saben cómo llevar a cabo su trabajo y cuáles son los puntos clave a verificar, pero utilizan métodos incorrectos. Hasta ahora no ha habido problemas, pero se puede realizar menos inspecciones; sin embargo, no se pueden omitir por completo. Al menos, se debe verificar la etiqueta del embalaje exterior y tomar un producto para realizar una inspección completa. Por lo general, para los productos que no presentan problemas, es necesario inspeccionar la primera caja y la última caja. De esta manera, al menos se puede garantizar que no haya problemas a gran escala con los materiales. Este fabricante (el jefe del equipo) tiene una buena relación conmigo; ayer incluso me compró agua para beber y me ofreció cigarrillos. Esta vez, se puede pasar por alto el defecto; está aceptable. Este es un gran error por parte del inspector; suele ocurrir en las empresas. Solo por querer hacerle un favor a un amigo, terminé metiéndome en problemas. Cuando se producen estos defectos y los clientes devuelven los productos durante la inspección, lo que genera problemas en la línea de producción, lo primero que preguntan los supervisores es cómo se realizó la inspección y por qué no se detectaron esos problemas No es conveniente que, por una cuestión de prestigio, la empresa sufra pérdidas. Error cinco: Este problema ya fue corregido y aprobado en la última orden de compra; por lo tanto, esta vez no se procederá a hacerlo, y simplemente se marcará como “PASS”. A veces, debido a la urgencia por poner los materiales en producción, surgen muchas modificaciones, lo que hace que los inspectores piensen erróneamente que ese estado es aceptable. En la segunda inspección se detectó el mismo problema, por lo que no se emitió la orden de compra; esto causó quejas en la producción tras ponerlo en marcha. El jefe tomará una decisión al respecto, teniendo en cuenta las circunstancias reales. Algunos se comunican con los clientes, otros con el departamento de producción, y también hay que realizar selecciones, todo ello relacionado con este lote en particular. Por lo tanto, una vez detectada la no conformidad, aunque el lote anterior haya sido rechazado, se debe emitir un documento similar para rechazar también este lote. Error seis: Se omitieron algunos puntos de inspección. Dado que los materiales eran urgentes y tanto el departamento de compras como el de producción presionaban, hubo varios puntos de inspección que no se realizaron. Se pensó que no habría problemas, por lo que se colocó la etiqueta “PASS” y los materiales pasaron a la siguiente etapa del proceso. Cada empresa, debido a cuestiones como los plazos de compra, suele tener problemas con los materiales que se necesitan con urgencia. Los materiales que deben ser puestos en producción lo antes posible requieren que los inspectores verifiquen su calidad rápidamente. El personal de producción y de almacén espera junto a los inspectores a que estos terminen de inspeccionar los materiales, para poder enviarlos de inmediato. Esto genera una gran presión psicológica en los inspectores que no cuentan con mucha experiencia en su trabajo. Debido a los latidos acelerados del corazón, algunos análisis no se realizaron, por lo que se les puso directamente la etiqueta de “aprobado” para pasar a la producción. Como se detectaron problemas en los artículos que no fueron inspeccionados, se produjo una interrupción en la producción, lo que derivó en sanciones. En los casos de pedidos urgentes, lo habitual es que se llame por teléfono al proveedor para instarlo a acelerar la producción. Lo único que importa para el comprador es que los productos lleguen dentro del plazo establecido; no se tienen en cuenta otros problemas de calidad. Para poder entregar los productos a tiempo, el proveedor se esfuerza al máximo por acelerar el proceso de producción. Pero, ¿cuál será entonces la calidad de los materiales producidos? Cuanto más urgente sea el material, más cuidadoso hay que ser al examinarlo. Por lo general, los materiales de entrega rápida presentan más problemas de calidad. Cuando el personal de compras u otras unidades relacionadas instan al inspector a realizar las pruebas con rapidez, se les pide que esperen en la zona designada. El inspector debe completar todos los pasos de inspección según lo establecido y, solo una vez confirmado que no hay defectos, puede autorizar que el producto sea enviado a la línea de producción. Si durante el proceso de inspección se detectan defectos, se debe notificar de inmediato a las personas correspondientes para que tomen medidas. Error siete: No seguir el procedimiento establecido una vez detectado un problema. Durante el proceso de inspección se detectó un defecto A; después de emitir la orden de producción, y tras realizar las correcciones necesarias (reprocesamiento, medidas especiales, etc.), se detectó otro defecto, B, durante la producción. Los inspectores realizan las inspecciones siguiendo los procedimientos establecidos. El orden habitual de inspección es: embalaje, apariencia, dimensiones del producto y pruebas de rendimiento. En muchas ocasiones, cuando el inspector detecta un defecto, se siente muy contento, detiene la inspección y emite de inmediato un informe de no conformidad. En los trabajos anteriores de gestión de calidad, se sufrieron muchas pérdidas. Cuando los inspectores detectaban defectos en el aspecto exterior del producto (arañazos), y debido a la prisa por comenzar la producción, se procedía a su fabricación sin más. Pero entonces se descubría otro problema: problemas de dimensiones, lo que impedía su ensamblaje… Por lo tanto, durante el proceso de inspección, si se detectaban defectos, era necesario examinar todos ellos. También era importante registrar los resultados de las inspecciones antes de emitir el pedido. Error 8: No se vuelve a inspeccionar el producto después de la remanufactura. Durante el proceso de inspección se detectaron defectos; sin embargo, una vez que el proveedor o la planta de producción realiza la remanufactura, no deberían quedar problemas, por lo que basta con realizar una inspección menor o aprobar directamente el producto. En muchas ocasiones, el personal especializado enviado por los proveedores no trabaja con seriedad; quieren irse pronto o salir a divertirse después de terminar su trabajo. Como resultado, muchos materiales ni siquiera son revisados, y algunas cajas ni siquiera se abren. Y cuando el inspector va a realizar la inspección, cree que el proveedor ya ha terminado de reprocesar los productos. Por lo tanto, realiza una inspección simbólica y marca los productos como “APROBADOS”, permitiendo así que el personal del proveedor se vaya. Pero, una vez que los productos entran en producción, siguen recibiendo quejas por su mala calidad… Por eso, en el caso de los productos que han sido reprocesados por el proveedor, el inspector también debe inspeccionarlos nuevamente según los requisitos establecidos. Si se detectan defectos, se debe pedir al proveedor que vuelva a procesar los productos hasta que estén en condiciones adecuadas. Ante todos estos problemas, ¿cómo deberíamos abordarlos para mejorar la situación? ¿Cómo podemos ser buenos gerentes? ¿Qué debemos hacer al respecto? Eso significa que nuestros gerentes deben centrarse, en la práctica, en el desarrollo de los empleados, en la formación de sus hábitos. - Fin -