Zu den Kompressor-Schwingungen – bitte eine Erklärung von einem Experten
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Es steht dort: „Während der Betriebszeit des Kompressors kann es vorkommen, dass durch einen Anstieg des Widerstands im Leitungsnetz des Prozesssystems der Druck am Ausgang des Kompressors steigt, während das Volumenstrommenge abnimmt. Dadurch erhöht sich der Winkel des Gasstrahls gegenüber den Läufern. Dadurch entsteht auf der Rückseite der Läufer eine Trennung des Gases – es bildet sich eine Trennzone. Dadurch fällt der Druck am Ausgang des Kompressors plötzlich ab. In der Regel verschwindet diese Trennung wieder, wenn der Druck wieder ansteigt. Wenn der Druck jedoch erneut abfällt, tritt diese Trennung immer wieder auf – es entsteht ein Turbulenzphänomen.“ In schweren Fällen kommt es auch zu einem Rückfluss von Gasen. Sogturbulenzen verursachen starke Vibrationen der Läufer und führen zu einem starken Anstieg der Temperatur im Kompressorgehäuse. Wenn das so weitergeht, kann der Kompressor beschädigt werden. ”Ich verstehe das nicht ganz. Ich dachte immer, dass die Rotationstrennung durch eine verringerte Einströmung verursacht wird. Haben Sie schon einmal mit Turbulenzen zu kämpfen gehabt, die durch diesen Auslasswiderstand entstehen?
Der Widerstand bei der Ausgabe ist groß, der Druck hoch. Je höher der Druck, desto größer wird auch das Verhältnis des Drucks. Dadurch verringert sich auch der Durchfluss bei der Eingabe – es kommt zu Turbulenzen
Turbulenz ist eine inhärente Eigenschaft von Zentrifugalkompressoren.
Wenn es Hindernisse am Ausgang gibt, wird der Druck sicherlich ansteigen. Zentrifugen verfügen über eine Einstellung für den Ausgangsdruck – wenn dieser Wert überschritten wird, erfolgt eine Entlastung. Falls keine Entlastung stattfindet, tritt Turbulenz auf; im schlimmsten Fall kann dadurch das Laufrad beschädigt werden
Schalten Sie den Atemschutz ein, um einen niedrigen Druck und geringen Durchfluss bei der Einführung zu vermeiden, Drehzahl pro Stunde
Bei normaler Betriebsweise treten bei Zentrifugalkompressoren im Allgemeinen keine Turbulenzen auf. Durch Veränderungen in der Prozessführung oder Störungen der Anlagen, die zu Änderungen der Betriebsbedingungen führen (d.h. zu Veränderungen des Durchflusses), kann es leicht zu Turbulenzen kommen. Der grundlegende Grund liegt in zwei Aspekten: Erstens sollte bei der Konstruktion des Kompressors die geometrische Form der Laufräder so gewählt werden, dass sie den Bedingungen entspricht – also der benötigten Durchflussmenge. Dadurch kann das Gas bei einer bestimmten Menge an einströmendem Gas unter dem optimalen Winkel mit minimalen Energieverlusten in die Laufräder eintreten. So wird die Geschwindigkeit des Gases maximiert und gleichzeitig seine Druckkraft erhöht. Nur dann, wenn die aerodynamischen Parameter des Gases und die geometrischen Parameter der Laufräder übereinstimmen, befindet sich das System im normalen Betriebszustand. Wenn sich die Betriebsbedingungen außerhalb des zulässigen Bereichs bewegen, geraten die pneumatischen und geometrischen Parameter aus der Balance. Dadurch entsteht Unregelmäßigkeit in der Arbeit des Laufrads am Gas – die Effizienz der Energieumwandlung sinkt. Zudem kommt es dazu, dass das Gas im Laufrad stark aus seiner Bahn gerät, was zu einem plötzlichen Stau führt. Der Gasfluss ist somit sehr unregelmäßig. Zu diesem Zeitpunkt dreht sich zwar das Laufrad und leistet Arbeit am Gas, kann aber den Gasdruck nicht effektiv erhöhen, wodurch der Druck am Ausgang des Kompressors sinkt. Zweitens führt eine Abnahme des Drucks am Ausgang des Kompressors nicht unbedingt zu Turbulenzen. Ein weiterer Grund ist, dass der Ausgang des Kompressors in der Regel mit dem Leitungsnetz verbunden ist. Wenn die Kapazität des Leitungsnetzes groß ist, reagiert es nicht schnell genug. In diesem Fall kann der Druck im Leitungsnetz nicht sofort abnehmen – im Gegenteil: Der Druck im Leitungsnetz kann sogar höher sein als der Druck am Ausgang des Kompressors. Dadurch kommt es zu einem Rückfluss des Gases. Erst wenn der Druck im Leitungsnetz unter den Druck am Ausgang des Kompressors fällt, kann der Kompressor wieder Gas liefern. Nach einer Weile wird der Druck im Leitungsnetz wieder höher als der Druck am Ausgang des Kompressors – und das Ganze beginnt von vorn. Im System treten periodische, axiale Strömungsoscillationen mit niedriger Frequenz und großen Amplituden auf; dadurch entsteht das Turbulieren. Zusammenfassung: Es gibt zwei Ursachen. Internationale Ursachen: Das heißt, unter bestimmten Bedingungen kommt es beim Kompressor zu einem plötzlichen Stopp des Gasmengenflusses im Inneren ； Externe Ursachen: Sie hängen mit der Kapazität des Rohrleitungsnetzes sowie mit den Eigenschaftskurven desselben zusammen. Interne Faktoren können zu Turbulenzen führen, nur wenn die externen Bedingungen gegeben sind.
Ein Anstieg des Widerstands in den Auslassleitungen führt zu einer Verringerung der Luftmenge, was wiederum zu Turbulenzen führt.
Öffnen Sie die Stotterverhinderungsventile und justieren Sie das Druckverhältnis.