【Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit】Die Schiebelager der Rührmaschine wurden von Nylon auf Polytetrafluorethylen umgestellt, um die Nutzungsdauer zu verlängern

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Während des Betriebs der Anlagen können aufgrund der Betriebsbedingungen sowie der Eigenschaften der verwendeten Materialien einige Komponenten häufig beschädigt werden. Dadurch können die Anforderungen nicht erfüllt werden, oder es ist zu häufigen Wartungsarbeiten und Austauschmaßnahmen nötig. All das verringert die Zuverlässigkeit des Anlagenbetriebs. Durch gezielte Modifikationen kann jedoch eine reibungslose Funktionsweise der Anlagen gewährleistet werden. **Beispiel:** Am 7. Dezember zeigte eine gründliche Überprüfung durch das Zentrum für Anlagenbetrieb der Synthetik-Kautschukabteilung von Baling Petrochemicals, dass der Schiebeaxel des SEBS-Verarbeitungsapparats nach der Modifikation stabil funktionierte. Die längste Betriebsdauer betrug 10 Monate – dadurch konnten Qualität, Produktionsmenge und Kosten gleichzeitig verbessert werden. Diese Abteilung verfügt insgesamt über 33 Knetmaschinen zur Herstellung von Thermoplastkautschuk. Die Lagerelemente der Rührachsen dieser Knetmaschinen bestehen aus Nylon. Aufgrund ihrer schlechten Wärmebeständigkeit schmelzen die Schmierlager bei hohen Betriebstemperaturen und werden dadurch beschädigt. Die durchschnittliche Nutzungsdauer beträgt lediglich 4 Monate, was die langfristige Funktionsfähigkeit der Aggregate erheblich beeinträchtigt. Gleichzeitig gelangen die beschädigten schwarzen Nylonpartikel zusammen mit den Klebstoffpartikeln und Wasser in den Nachbehandlungsprozess, verstopfen dort die Anlagen und vermischen sich mit dem Produkt, was die Produktqualität beeinträchtigt. Häufige Wartungsarbeiten an den Verdampferbehältern beeinträchtigen nicht nur die Produktionskapazität der Anlage, sondern erhöhen auch die Arbeitskosten, die Materialkosten sowie die Reparaturkosten. Anfang dieses Jahres gründete das Zentrum für die Verwaltung von Anlagen in dieser Abteilung ein Team zur Optimierung der Schiebelager der Kondensationsbehälter. Dabei wurden die Vorteile einer fachlichen Integration der Anlagen genutzt. Mit Hilfe von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung wurden die bisher aufgetretenen Probleme in den Kondensationsbehältern erfasst, analysiert und zusammengefasst, um so Richtungen für weitere Verbesserungen zu bestimmen. Sie zielten auf die entscheidenden Ursachen bezüglich des Werkstoffs der Lager ab und versuchten, diese zu verändern. Dabei ersetzten sie Nylon durch ein PTFE-Verbundmaterial mit hervorragenden hitzebeständigen und schmierfreundlichen Eigenschaften. Außerdem erstellten sie einen Projektaktionsplan und führten als Erstes in der SEBS-Werkstatt einen Pilotversuch im Polymerisationsbehälter durch. Durch anhaltende Bemühungen und wiederholte Optimierungen zeigten die Pilotprojekte zur Umgestaltung von Schiebelagern gute Ergebnisse, woraufhin sie nacheinander in drei Werkstätten eingeführt wurden. Aufgrund der aktuellen Betriebsbedingungen wird erwartet, dass die Nutzungsdauer auf mehr als 1 Jahr verlängert werden kann. Zudem kann die Anzahl der jährlichen Ersetzungen der Lager von 3 auf 1 reduziert werden. Dadurch wird nicht nur eine höhere Produktivität und Qualität des Geräts erreicht, sondern es können auch jährlich über 800.000 Yuan an Wartungskosten eingespart werden.