Sobre la vibración del compresor, espero que algún experto lo explique
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Se menciona en un texto que: “Cuando el compresor está en funcionamiento, si aumenta la resistencia en las tuberías del sistema de proceso, esto hace que la presión en la salida del compresor aumente, mientras que el caudal disminuye. Además, el ángulo de impacto del flujo de aire sobre las palas también aumenta. Esto provoca la separación del gas en la parte posterior de las palas, formando zonas donde el gas se separa del flujo principal. Como resultado, la presión en la salida del compresor disminuye abruptamente. Por lo general, a medida que la presión vuelve a aumentar, esta separación desaparece. Pero cuando la presión vuelve a bajar, este fenómeno se repite, lo que genera vibraciones en el compresor”. En casos graves, también puede producirse un reflujo de gases. La turbulencia provoca vibraciones intensas en las palas, lo que a su vez hace que la temperatura dentro de la carcasa del compresor aumente drásticamente. Si esto continúa, el compresor se dañará. ”No lo entiendo del todo. Siempre pensé que la separación por rotación se debía a una disminución en el caudal de entrada. ¿Alguna vez ha ocurrido un caso de estallido debido a esta resistencia en la salida?
La resistencia en la salida es grande, la presión es alta; cuanto más presión hay, mayor será la diferencia de presión, lo que a su vez hace que el flujo de entrada disminuya, provocando sobrepresión
La turbulencia es una característica inherente a los compresores centrífugos.
Si hay resistencia en la salida, la presión seguramente aumentará. Las centrífugas tienen un valor establecido para la presión de salida; si esta presión supera ese valor, se produce una descarga. De lo contrario, ocurre sobrepresión, y en casos graves, esto puede dañar la rueda de paletas
Activar la protección contra sofocos, evitar presión y caudal bajos al importar, velocidad de rotación
Cuando los compresores centrífugos funcionan en condiciones normales, prácticamente no se produce sobrepresión. Debido a cambios en el proceso o a fallas en el equipo que causan variaciones en las condiciones de operación (es decir, cambios en el caudal), es fácil que se produzca sobrepresión. La causa fundamental se debe a dos factores: primero, porque al diseñar el compresor, se debe tener en cuenta la geometría de la turbina, en función de las condiciones de operación (es decir, el caudal necesario). De esta manera, con un determinado volumen de aire que entra, el gas puede entrar en la turbina bajo el ángulo óptimo, lo que reduce las pérdidas de energía y permite obtener la mayor cantidad posible de energía cinética. Así, se logra una mayor velocidad y presión del gas. Solo cuando los parámetros aerodinámicos del gas y los parámetros geométricos de la turbina están en armonía, se logra un estado de funcionamiento normal. Cuando los cambios en las condiciones de operación exceden los límites permitidos, los parámetros aerodinámicos y geométricos dejan de estar en armonía. Esto provoca que la turbina no funcione correctamente al procesar el gas, lo que disminuye la eficiencia en la conversión de energía. Además, el gas sufre una separación rotacional severa dentro de la turbina, lo que genera un colapso repentino en su flujo. En resumen, el flujo del gas se vuelve muy irregular. En este momento, aunque la turbina gira y realiza trabajo sobre el gas, no puede aumentar de manera efectiva la presión del mismo; por lo tanto, la presión en la salida del compresor disminuye. II. Pero no es cierto que el sobrepresurizado ocurra simplemente porque disminuye la presión en la salida del compresor. Otra razón es que la salida del compresor está generalmente conectada al sistema de tuberías. Si la capacidad de este sistema es grande, su respuesta no es lo suficientemente rápida; por lo tanto, la presión en las tuberías puede no disminuir de inmediato. Incluso puede ocurrir que la presión en las tuberías sea mayor que la presión en la salida del compresor. En ese caso, el gas comienza a fluir en dirección inversa, hasta que la presión en las tuberías disminuya hasta ser menor que la presión en la salida del compresor. Solo entonces el compresor puede volver a suministrar aire. Después de un tiempo, la presión en las tuberías vuelve a ser mayor que la presión en la salida del compresor, y se repite el mismo proceso. El sistema presenta fenómenos periódicos de oscilaciones de corrientes de aire de alta amplitud y baja frecuencia en el eje, lo que da lugar al estruendo. Resumen: Hay dos causas. La causa interna es que, bajo ciertas condiciones, el flujo de gas en el interior del compresor sufre una fuerte alteración que provoca su pérdida de eficiencia ； Causas externas: Están relacionadas con la capacidad del sistema de tuberías y con las curvas de características del mismo. Las causas internas solo pueden provocar el sobrecalentamiento cuando se cumplen las condiciones externas adecuadas.
Un aumento de la resistencia en las tuberías de salida provoca una disminución en la cantidad de aire que entra, lo que genera sobrepresión.
Abra la válvula antirritorno y ajuste la relación de presión.