Keine Ahnung, wo man mit der Steuerung von Sicherheitsrisiken anfangen soll? Bitte erledigen Sie zuerst diese 10 Dinge

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von wang*nhua77020 am 22.09.2016 um 06:47 bearbeitet. 1 Rohstoffe, Ersatzteile und Zubehör: Die Risikobewertung im Bereich der Sicherheit von Rohstoffen, Ersatzteilen und Zubehör bezieht sich hauptsächlich auf die Qualität dieser Materialien. Dadurch sollen die Risiken, die durch mangelhafte Rohstoffe, Ersatzteile und Zubehör entstehen, kontrolliert werden. Insbesondere bei der Verwendung neuer Materialien und neuer Geräte muss eine Risikobewertung durchgeführt werden; ein blindes Einsatz ist untersagt. 2 Wartungsarbeiten, Prozessreinigung: Die Risikobewertung im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten und Prozessreinigung beinhaltet vor allem die Analyse der Umgebung am Arbeitsort sowie der gefährlichen Faktoren in den jeweiligen Arbeitsabläufen. Dabei werden diese gefährlichen Faktoren identifiziert und ihre Gefährlichkeit bewertet. Gleichzeitig müssen die Umweltfaktoren während des Arbeitsprozesses analysiert werden, um Veränderungen dieser Faktoren durch die Arbeit zu erkennen und neue Gefährdungsfaktoren zu identifizieren. Anhand der Gefährlichkeit dieser Faktoren sollen Präventions- und Kontrollmaßnahmen ergriffen werden. 3 Spezielle Geräte – Die Risikomanagement im Bereich der Sicherheit von speziellen Geräten beinhaltet vor allem die Verwaltung des Aufbaus, der Nutzung, der Wartung und Instandhaltung sowie der Überprüfung dieser Geräte. Zudem wird die Qualität der Ersatzteile sowie der verwendeten Materialien überwacht. Regelmäßig oder unregelmäßig werden die gefährlichen Faktoren dieser Geräte analysiert und bewertet. Dadurch können Bewertungsunterlagen erstellt werden, um Kontroll- und Präventionsmaßnahmen zu ergreifen und somit Unfälle mit diesen Geräten zu verhindern. 4 Wartung und Instandhaltung von Anlagen und Einrichtungen: Obwohl es viele Ursachen für Unfälle mit Anlagen und Einrichtungen gibt, lassen sie sich im Grunde auf fünf Arten zusammenfassen: Erstens gibt es bereits bei der Konstruktion, Herstellung oder Installation der Anlagen und Einrichtungen Mängel ； Zweitens: Die Auswahl der Einsatzeinheit ist unangemessen ； Drittens: Die Bediener führen die Geräte nicht richtig ； Viertens treten während des Betriebs Abnutzung, Ermüdung, Alterung und Korrosion auf ； Fünftens sind es die Reparaturmängel. Diese schädlichen Faktoren sind alle beherrschbar. Entscheidend ist es, entsprechende Statistiken zu erstellen, auf der Grundlage dieser Statistiken sowie der Muster der Fehlerentstehung regelmäßig oder unregelmäßig Risikoanalysen durchzuführen und Präventionsmaßnahmen zu entwickeln. 5 Schlüsselpositionen – Die Risikobewertung im Bereich der Sicherheit bei Schlüsselpositionen beinhaltet eine Analyse des gesamten Produktionsystems, um die Prozesse zu identifizieren, bei denen ein hohes Unfallrisiko sowie ernsthafte Folgen möglich sind. In diesen Prozessen wird insbesondere auf das Wissen, die Fähigkeiten sowie das Bewusstsein der Mitarbeiter sowie auf die Ausrüstung und Einrichtungen an diesen Stellen geachtet. Die Bewertung und Kontrolle der gefährlichen und schädlichen Faktoren in den Produktionsprozessen muss verbessert werden, um ein umfassendes System zum Schutz vor Risiken zu schaffen. Zum Beispiel Systeme zur Entwicklung des Wissensstands der Mitarbeiter, ihrer Handlungsfähigkeiten, ihrer Fähigkeit zur Bewältigung von Unfällen sowie ihres Sicherheitsbewusstseins, sowie Systeme zur Risikobewirtschaftung bei Personalaustausch und zur Instandhaltung von Ausrüstungen und Anlagen. 6 Es kommt zu Veränderungen. Viele Unternehmen analysieren bei Änderungen an Geräten, Anlagen und Produktionsprozessen nur, ob diese der Produktionsabwicklung und der Steigerung der Produktionsmenge zugutekommen, vernachlässigen dabei jedoch die Analyse der Sicherheitsrisiken. Dadurch entstehen oft Unfallgefahren. Dasselbe gilt für Änderungen bei den Mitarbeitern: Oft werden Personalversetzungen aufgrund von Intuition oder zwischenmenschlichen Beziehungen vorgenommen. Selten wird eine Risikoanalyse durchgeführt, um die möglichen Gefahren nach einer solchen Veränderung zu bewerten. Dadurch können leicht Betriebsunfälle durch menschliches Versagen entstehen. Die Änderung des Sicherheitsrisikomanagements bedeutet, die Analyse der gefährlichen Faktoren bei Änderungen an Geräten, Anlagen, Produktionsprozessen und Personal zu verstärken, um Unfallgefahren durch solche Änderungen zu verhindern. 7 Bedienersteuerung: Die Sicherheitsrisikobewertung bei der Bedienersteuerung beinhaltet in erster Linie eine Analyse der gefährlichen und schädlichen Faktoren anhand des Prozessablaufs, der Eigenschaften der Materialien sowie der Bedingungen der Geräte und Anlagen. Auf dieser Grundlage werden Betriebsanleitungen sowie Sicherheitsvorschriften erstellt. Es wird die Kenntnisstruktur der Bediener, ihre Fähigkeiten im Umgang mit den Geräten, ihre Fähigkeit zur Bewältigung von Unfällen, ihr Wissen bezüglich der Sicherheit sowie ihr Bewusstsein und ihre Gewohnheiten bewertet. Auf dieser Grundlage werden Bewertungsdaten zu den Mitarbeitern erstellt. Anschließend erfolgt eine Schulung und Ausbildung, die auf den individuellen sowie gemeinsamen Schwächen der Mitarbeiter ausgerichtet ist. Dadurch soll die Gesamtleistung der Bediener verbessert werden und Unfälle vermieden werden. 8 Sicherheitswissen, -bewusstsein und -gewohnheiten: Unsicheres Verhalten von Menschen entsteht durch mangelndes Sicherheitswissen, -bewusstsein sowie schlechte Sicherheitsgewohnheiten. Wenn die Bediener über das notwendige Sicherheitswissen verfügen, können sie richtig beurteilen, ob ihr Vorgehen sicher ist. Wenn ihnen jedoch das notwendige Sicherheitsbewusstsein fehlt und sie unsicheres Verhalten ignorieren, entstehen unbemerkt Fehler. Wenn die Bediener im Laufe der Zeit ungesunde Gewohnheiten entwickeln, können durch diese schlechten Gewohnheiten Unfälle auftreten. Sicherheitswissen, -bewusstsein und Risikomanagement beziehen sich darauf, wie das Sicherheitswissen der Bediener verbessert werden kann, wie ihre Ausbildung im Bereich des Sicherheitswissens gestärkt werden kann, wie ihr Sicherheitsbewusstsein erhöht werden kann sowie wie eine gute Sicherheitsatmosphäre geschaffen werden kann. 9 Große Gefahrenquellen – Bei der Sicherheits- und Risikomanagement von großen Gefahrenquellen geht es zunächst darum, diese zu identifizieren und deren Schadenspotenzial einzuschätzen. Anschließend werden die gefährlichen Faktoren analysiert, um diejenigen herauszufinden, die ein hohes Risiko darstellen. Dabei werden fortschrittliche Technologien und Einrichtungen genutzt, um angemessene Präventionsmaßnahmen zu ergreifen. Einführung eines Managementsystems für potenziell gefährliche Stoffe, Erstellung von Notfallplänen sowie Aufbau von Dokumentationen zur Bewertung dieser potenziell gefährlichen Stoffe. Stärken Sie die regelmäßigen Überprüfungen von potenziell gefährlichen Quellen. Führen Sie gelegentlich oder unregelmäßig Analysen und Bewertungen der Gefahrenfaktoren dieser Quellen durch. Entwickeln Sie auf der Grundlage neuer Gefahrenfaktoren und Risiken neue Präventions- und Kontrollmaßnahmen, um Unfälle durch solche potenziell gefährlichen Quellen zu verhindern. 10 Abschaltung der Sicherheits- und Alarmvorrichtungen: Zu den Sicherheits- und Alarmvorrichtungen gehören Systeme zur Erkennung von Branden, Industrievideosysteme, Rufsysteme, Notfallalarmsysteme, Löschanlagen, automatische Augenspülgeräte sowie automatische Sicherheitsvorrichtungen und ESD-Notstoppssysteme. Automatische Sicherheitsvorrichtungen erhöhen den Sicherheitsfaktor bei der Bedienung, erhöhen aber gleichzeitig auch die Schwierigkeit der Bedienung. Es ist notwendig, dass die einzelnen Parameter stetig kontrolliert werden – andernfalls können kleine Schwankungen dazu führen, dass die Anlage stillgelegt werden muss. Um diesem Problem aus dem Weg zu gehen und die Betriebszeit zu verlängern, deaktivieren einige Unternehmen diese Sicherheitsvorrichtungen einfach. Dadurch muss auf die Erfahrung und das Können der Bediener zurückgegriffen werden – was wiederum zu Unfallgefahren führen kann.