Compartir: 10 áreas ciegas en la gestión en el lugar de almacenamiento de sustancias peligrosas. ¿Cuántas has identificado?

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Este mensaje fue editado por última vez por wang*nhua77020 el 17 de octubre de 2016, a las 22:09. La escala de la empresa, su nivel de gestión, las características de los productos químicos peligrosos, las capacidades técnicas, las condiciones de producción, el entorno de trabajo y la calidad del personal varían de una empresa a otra. Asimismo, la forma en que se utilizan y gestionan los productos químicos peligrosos en el lugar de trabajo también difiere mucho. El autor ha resumido 10 áreas problemáticas comunes en la gestión de estos productos químicos, las cuales son también puntos clave en las inspecciones y supervisiones relacionadas con la seguridad de los mismos. 1. Hay muchos puntos de almacenamiento temporal de productos químicos peligrosos; la cantidad de sustancias almacenadas en el lugar supera la cantidad permitida por los dispositivos de contención diseñados. Además, las medidas de seguridad y gestión no se aplican adecuadamente. 2. Los empleados no conocen las características de los productos químicos peligrosos. No saben cuáles son las propiedades de esos productos que se utilizan en el lugar de trabajo. Muchas empresas han asignado códigos numéricos a estos productos químicos, lo cual facilita su identificación. Pero los empleados no comprenden bien los riesgos que pueden surgir debido a esos códigos numéricos. La gestión en el lugar de trabajo es caótica. Durante mi inspección, descubrí que en varias empresas los materiales inflamables y explosivos se encontraban junto a hornos de alta temperatura. La alta temperatura activa las propiedades de estos materiales, lo que provoca su rápida evaporación y aumenta enormemente el riesgo de incendios o explosiones. Además, esto empeora las condiciones del entorno de trabajo. Algunas empresas, en su proceso de producción, utilizan sustancias altamente peligrosas como el hexano y el benceno, lo que genera graves riesgos para la salud de los trabajadores. 4. No seguir las normas de seguridad en el trabajo. Las normas de seguridad son el resultado de las lecciones aprendidas a partir de los accidentes. Sin embargo, en la producción, ocurren con frecuencia accidentes debido a que no se siguen estas normas y se violan las leyes naturales y el sentido común. Por ejemplo, usar disolventes orgánicos para limpiar los suelos puede provocar incendios. 5. Las instalaciones de protección y las instalaciones de producción no están sincronizadas. Las instalaciones de protección para la salud ocupacional no se sincronizan con la producción o no cumplen los requisitos, lo que provoca incidentes de intoxicación ocupacional y enfermedades profesionales en ciertos grupos de trabajadores. Durante una inspección en el lugar de trabajo de una empresa, el autor vio una gran cantidad de polvo generado por el pulido, además de un ruido intenso; no se podía ver a nadie al otro lado. Además, en muchas empresas de fabricación de maquinaria, las medidas de protección en el lugar de trabajo no cumplen con los requisitos, y las áreas de trabajo son reducidas, lo que agrava los riesgos causados por el polvo, el ruido y otros factores. En algunas empresas, la protección personal no cumple con los requisitos: no se proporcionan equipos de protección laboral. Además, en muchas otras empresas, aunque existen dichos equipos, estos no cumplen con las normas de protección requeridas. Por ejemplo, usar mascarillas de gasa en lugar de mascarillas de carbón activo, etc. Los escasos equipos de protección disponibles en el lugar de trabajo no se utilizan adecuadamente; por ejemplo, los empleados no saben usarlos correctamente y algunos prefieren no usarlos por considerarlo una molestia ； Durante la investigación, el autor incluso encontró casos en los lugares donde se manipulaban sustancias altamente tóxicas, en los que las personas trabajaban con el torso desnudo y descalzas, usando zapatillas. 7. Falta de advertencias de seguridad: Las indicaciones de seguridad en los lugares donde se manipulan sustancias químicas peligrosas, las señales de advertencia y los MSDS no son algo común en todos los casos. 8. Falta de instalaciones de emergencia: en muchos lugares de trabajo no se cuentan con los dispositivos necesarios, como eyectores de agua para los ojos, rociadores y medicamentos de emergencia, según lo establecido. Algunas empresas ni siquiera cuentan con planes de emergencia para situaciones de accidentes; además, los conocimientos relacionados con las respuestas de emergencia no están difundidos entre los empleados, y existe una carencia en la educación en materia de salud ocupacional. 9. Gestión ineficaz: El autor realizó una inspección en una empresa, donde la calidad del aire en los talleres era extremadamente mala y había olores muy desagradables. Investigar a los trabajadores en el lugar y preguntarles si el equipo de ventilación funciona bien La respuesta es sí. Pregunta: ¿Por qué no se utiliza? La respuesta es que temen las molestias. No es difícil darse cuenta de las deficiencias en la gestión empresarial: aunque existen medidas de protección, la falta de una gestión adecuada hace que estas no funcionen. 10. La gestión de los residuos peligrosos no se realiza de manera adecuada. El tratamiento de estos residuos conlleva costos, y las empresas consideran que solo los recipientes vacíos de sustancias químicas peligrosas son residuos. En cuanto a los residuos peligrosos que se generan continuamente, la mayoría de ellos se acumulan hasta alcanzar cierta cantidad antes de ser tratados. Sin embargo, se trata de verdaderas bombas de tiempo; durante el tiempo que permanecen allí, pueden ocurrir reacciones químicas que causen accidentes.