Compartir: Hablando de la gestión de la seguridad en el lugar de trabajo desde 11 perspectivas, ¡es muy práctico!

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El término “escena” comprende dos elementos: “ahora” y “escenario”. “Ahora” se refiere al momento presente; enfatiza el aspecto temporal. ““Lugar” se refiere a un sitio o ubicación específica; se enfatiza el aspecto regional ； “La combinación de “presente” y “escenario” da lugar a una zona específica dotada de un tiempo determinado. Para las empresas manufactureras, el lugar de trabajo es el taller de producción. I. Acceso al lugar de trabajo
(1) El fenómeno de las “tres ocupaciones” en el lugar de trabajo:
1. Ocupación ineficaz: A primera vista, todos parecen estar muy ocupados; en realidad, solo hacen cosas innecesarias o tareas sin ningún efecto (actividad inútil).
2. Ceguera laboral: Debido a la excesiva carga de trabajo, las personas actúan mecánicamente, sin una dirección clara, lo que reduce su eficiencia.
3. Confusión mental: El trabajo ciego y constante lleva a una pérdida de conciencia; las personas no saben qué están haciendo ni por qué, actuando de forma confusa todo el tiempo.

(2) Lo que más se valora en el lugar de trabajo es la producción:
Analizar la situación actual → Identificar los cuellos de botella → Tomar medidas → Resolver problemas → Aumentar la producción (demostrar capacidad).

(3) Función del lugar de trabajo: Producir bienes.

(4) Elementos clave de la gestión en el lugar de trabajo: 4M1E
1. Personas (Man): Cantidad, puestos, habilidades, cualificaciones, etc.
2. Máquinas (Machine): Inspección, aceptación, mantenimiento, calibración.
3. Materiales (Material): Plazos de entrega, calidad, costos.
4. Métodos (Method): Procesos de producción, técnicas operativas, normas de trabajo.
5. Entorno (Environment): 5S, un entorno de trabajo seguro.

II. Principios fundamentales de la gestión en el lugar de trabajo
1. Cuando surge un problema (anomalía), hay que ir primero al lugar de trabajo.
2. Inspeccionar el objeto en cuestión y sus características visibles.
3. Tomar medidas temporales en el momento.
4. Descubrir la causa real y eliminarla.
5. Estandarizar para evitar que vuelva a ocurrir.

III. Seis principios básicos de las actividades productivas
(1) El siguiente proceso es el cliente
1. La calidad del trabajo se determina por la evaluación del siguiente proceso.
2. No aceptar, no fabricar ni transmitir productos defectuosos.

(2) Cumplir estrictamente el plan de producción
Plan anual, mensual, diario y por hora; garantizar el cumplimiento del plan de producción.

(3) Eliminar completamente el desperdicio
Se refiere a cosas que no son necesarias hacer ni materiales que no se requieren.

(4) Estandarización de las operaciones
1. Tener manuales de operación y guías de trabajo no equivale a estandarización.
2. La estandarización consiste en establecer normas, cumplirlas y mejorarlas continuamente; solo así puede llamarse estandarización.

(5) Trabajo con valor agregado
1. El objetivo de la gestión es lograr mayor valor agregado (beneficios).
2. En el lugar de trabajo se debe tener una visión general, identificar los cuellos de botella y adoptar las mejores soluciones.

(6) Responder activamente a los cambios
1. Requisito básico: Establecer normas y manuales, y fomentar el hábito de cumplirlos.
2. Observar primero: Recopilar información previamente para tomar las siguientes medidas.
3. Desarrollar capacidades: Mejorar habilidades, ampliar competencias y aumentar la tasa de utilización de equipos, etc.

IV. Tareas cotidianas en el lugar de trabajo
(1) Gestión de la calidad en el lugar de trabajo
¿Cómo se garantiza la buena calidad en el lugar de trabajo? 5 principios para evitar errores: 1. Cancelar la tarea en cuestión. 2. No dejar que nadie la realice. 3. Simplificar la tarea. 4. Revisarla cuidadosamente. 5. Minimizar los efectos negativos.

(2) Gestión de costos en el lugar de trabajo: 1. La mejor forma de reducir costos es eliminar el uso excesivo de recursos. 2. Mejorar la calidad: la calidad del proceso de trabajo, los 5M adecuados. 3. Aumentar la productividad para reducir costos: mejorar constantemente. 4. Reducir las existencias: capital circulante, almacenamiento, transporte, problemas de calidad, nuevos productos. 5. Acortar la línea de producción: número adecuado de trabajadores en la línea de producción. 6. Reducir el tiempo de inactividad de las máquinas. 7. Reducir el espacio necesario. 8. El papel del lugar de trabajo en la reducción de costos totales.

(3) Plazos de entrega: Una de las principales tareas de los gerentes.

(4) Aspectos que deben tenerse en cuenta en el lugar de trabajo: 1. La racionalidad de los planes de producción, las dificultades reales y los efectos de los ajustes en los planes. 2. La situación del personal, las habilidades de los empleados, las interrupciones causadas por fallos en los equipos, estrategias para manejar productos defectuosos. 3. Si los componentes, herramientas y materiales necesarios están disponibles, si la producción se lleva a cabo correctamente, si se pueden mejorar los métodos de trabajo.

(5) Métodos básicos en el lugar de trabajo: Ir al frente, asegurar una buena comunicación, conocer la capacidad de producción, prestar atención al estado de los empleados, estudiar el tiempo y los movimientos necesarios.

(6) Consideraciones importantes en el lugar de trabajo: Sistema para manejar situaciones anormales, capacitación en el lugar de trabajo, claridad en las responsabilidades laborales, evaluación justa de los empleados.

V. Métodos de implementación de la gestión en el lugar de trabajo: (1) Puntos clave de la gestión diaria: 1. Prestar atención a todos los aspectos de la gestión, no solo a la calidad hoy o a los equipos mañana. 2. Determinar qué aspectos son prioritarios. Principios: a. “No causar problemas en el próximo proyecto o con el cliente”, determinar los aspectos prioritarios. b. “Hasta qué punto se debe actuar”, establecer niveles de gestión. c. Acciones: tomar medidas o realizar mejoras. 3. Hacer que la gestión sea sistemática, cuantificable y clara en las tareas diarias. (2) Métodos para llevar a cabo la gestión diaria: Ciclo PDCA, como en la gestión de tareas, con el objetivo de cumplir con los planes de producción y aumentar la productividad. P (Planificación): Lograr la producción.
D (Ejecución): Poner en práctica el plan y establecer las tareas a realizar.
C (Revisión): Verificar la diferencia entre los objetivos y los resultados reales.
A (Acción): Tomar medidas correctivas o mejorar la situación.
(3) Política de gestión en el lugar de trabajo:
1. Lema del departamento de producción: ¡No aceptar productos defectuosos, no fabricar productos defectuosos, no transmitir productos defectuosos! 2. Política de gestión de calidad: Calidad primero, eficiencia y puntualidad, satisfacción del cliente, mejora continua. 3. Política de gestión de la producción: a. Innovar en tecnología y mejorar los procesos de producción ； b. Gestión científica, fortalecimiento de la armonía operativa ； c. Desarrollar el potencial y movilizar plenamente la motivación ； Buscar la excelencia y mejorar de manera integral la eficiencia productiva. 4. Requisitos de gestión:
a. Se debe basar en un sistema de responsabilidades claras para cada puesto, aplicando así un sistema de responsabilidad compartida por todo el personal.
b. Las tareas son fijas; deben llevarse a cabo siempre que sea posible. Si no es posible, hay que crear las condiciones necesarias para poder ejecutarlas.
c. Lo que se decide ya está bien decidido. En caso de dudas, se discutirá más tarde.
d. Es necesario establecer reglas claras de recompensa y castigo, y aplicarlas de manera oportuna.

(4) Gestión autónoma:
1. Trabajar con la mentalidad de hacer las cosas por uno mismo.
2. Asumir las propias responsabilidades y tomar decisiones según los estándares establecidos.
3. No evadir responsabilidades.
4. Basarse en uno mismo para completar las tareas asignadas.

(5) Método de tres verificaciones:
1. Su función es lograr “tres no”. (No se aceptan productos defectuosos, no se fabrican productos defectuosos, ni se transmiten productos defectuosos). 2. Para lograr el “doble control”, es necesario contar con una gestión autónoma: a. Inculcar la importancia de implementar el “doble control”. b. Realizar inspecciones aleatorias en el lugar de trabajo. c. Cuando surgen problemas, destacar la responsabilidad que tienen ambas partes en cuanto al “doble control”. (6) Operaciones de reparación: 1. Las operaciones de reparación consisten en tomar medidas correctivas para los productos defectuosos. 2. A través de las reparaciones, se debe aprender de los errores para ofrecer sugerencias que impidan que vuelvan a ocurrir. 3. Trabajar duro y sin parar no necesariamente es lo mejor. 4. El reparador es la cuna de los gerentes del departamento de producción, en particular de los jefes de equipo. 5. Gestión de los artículos reparados: a. Los artículos reparados deben ser reinspeccionados en el puesto de inspección original. b. Los artículos reparados deben estar debidamente identificados. c. Si se detectan múltiples reparaciones o riesgos graves durante la reparación, se debe informar de inmediato. (7) Aplicación del manual de instrucciones de trabajo 1. El supervisor de equipo debe conocer bien el manual de instrucciones de trabajo y enseñárselo a los empleados ； 2. Puede que no sea el método óptimo, pero como estándar, el personal debe cumplirlo en todo momento. 3. Si tiene un método mejor, puede proponer modificaciones; estas solo podrán aplicarse una vez se aprueben las revisiones. 4. “5 métodos”: a. Contárselo. b. Mostrárselo. c. Dejar que lo intente hacer él mismo. d. Ayudarlo a confirmar. e. Elogiarlo. (8) Identificar el hilo conductor de la situación. 1. ¿Cuál es el hilo conductor de la situación? --2. Plan de producción:
a. Todo el personal que trabaja en el lugar se concentra en él; es el punto central de atención.
b. Es el objetivo del trabajo.
c. Es el criterio para medir los resultados del trabajo.

3. Plan de producción diario:
a. La cantidad producida según el plan representa una tarea que debe cumplirse; si no se logra, hay que asumir las consecuencias.
b. Si no es posible cumplir con la tarea, hay que solicitar horas extras.
c. Sirve como base para el informe diario de producción.
d. Una vez que se emite el plan de producción, este se convierte en una orden que debe seguirse al pie de la letra.

(9) Es necesario tener claro cuál será la cantidad producida.
1. La cantidad producida es el objetivo más importante para el departamento de producción. 2. Para que los responsables de la gestión de la producción tengan una idea clara de la cantidad a producir, es necesario controlar bien la velocidad de las líneas de producción. 3. Factores que determinan el volumen de producción: a. Velocidad de operación de la línea de producción b. Capacidad mecánica de las máquinas y equipos c. Estabilidad de los procesos e ingeniería d. Capacidad operativa del personal e. Preparación para la producción. La preparación para la producción es el conjunto de actividades, como la capacitación del personal, la elaboración de manuales de instrucciones, la gestión logística y la preparación de equipos (incluyendo utillajes, instrumentos de medición y herramientas), que se realizan durante todo el proceso desde el inicio de la producción piloto hasta la producción en masa normal de un nuevo producto, con el fin de garantizar que esta se lleve a cabo según lo planificado y de asegurar la calidad del producto. VI. Preparación de la producción en la gestión del sitio de trabajo
1. Preparación de los procesos de producción y de los documentos necesarios: diagramas de flujo, instrucciones de operación, planos, estándares de control de calidad, etc.
2. Preparación de los útiles y herramientas necesarias, así como de los materiales auxiliares y los equipos de protección personal.
3. Instalación y ajuste de los equipos, instrumentos y útiles necesarios.
4. Asignación de roles a los empleados y determinación de su capacidad productiva.
5. Capacitación previa a la producción para los empleados del sitio de trabajo.
6. Detección y reporte de cualquier anomalía relacionada con los materiales, equipos, procesos o documentos.

VII. Verificación en el sitio de trabajo
(1) Tabla de gestión de la configuración del sitio de trabajo: También conocida como tabla de gestión de la configuración de la línea de producción. Tiene forma de lista de verificación, lo que permite a los administradores verificar el estado de organización del sitio de trabajo. Designar al personal del puesto de trabajo, las áreas de colocación de herramientas, utensilios, instrumentos y materiales, los métodos de trabajo, las hojas de registro, etc. (2) Inspección de los instrumentos en el lugar. Momento, alcance, responsable, frecuencia, método, contenido, registro, confirmación. VIII. Gestión de los informes diarios de trabajo
(1) Funciones
1. Herramienta para la gestión de diversos aspectos como plazos de entrega, calidad, seguridad y costos.
2. Facilita la comunicación de información con los superiores y otros departamentos.
3. Sirve como base para identificar las causas de cualquier anomalía o problema que surja.
4. Ayuda a los administradores a conocer la situación real en el lugar de trabajo.

(2) Problemas comunes
1. Demasiada información, lo que hace que su registro sea laborioso.
2. Es necesario pensar, recordar y tomar decisiones sobre demasiados detalles; por eso, a veces se procede de forma descuidada.
3. Algunas personas prefieren que otros escriban por ellas.
4. No hay quien enseñe cómo llenar los formularios, por lo que se llenan de forma arbitraria.
5. Los informes diarios se consideran simplemente como documentos de registro; los superiores no los revisan, por lo que no sirven de nada.

IX. Requisitos para los informes diarios de trabajo
(1) Requisitos de diseño
1. Deben incluirse todos los datos necesarios, pero los elementos deben ser lo más simples posible.
2. El orden de los elementos debe seguir la lógica del trabajo real.
3. Se deben reducir las descripciones y los números; se pueden utilizar símbolos o líneas en su lugar.
4. Se debe utilizar papel estándar, evitando tamaños excesivamente grandes o pequeños, para facilitar su archivado.

(2) Información importante que debe incluirse
1. Si los informes diarios de cada persona son precisos.
2. Si hay alguna anomalía en los materiales, procesos o productos.
3. La eficiencia en el trabajo.
4. Si se cumplen los planes establecidos.
5. La eficiencia de la producción y de los equipos.
6. Productos defectuosos y pérdidas de tiempo.
7. Si la distribución del personal es adecuada.
8. La situación general del trabajo.

X. Cómo llenar los informes diarios de trabajo
1. Es necesario explicar a quienes los llenan cuál es la función de estos informes.
2. Los datos básicos como el nombre del equipo, el nombre del trabajador, el nombre del producto y el número de lote deben ser ingresados por el personal de la oficina local; luego, el trabajador puede completar el resto de los datos, lo que reduce su carga de trabajo.
3. La cantidad producida y el tiempo de procesamiento solo pueden ser conocidos por el propio trabajador, quien debe ingresarlos.
4. Es importante revisar los informes una vez completados.
5. Los administradores deben revisar cuidadosamente los informes diarios, señalar cualquier anomalía y ayudar a resolver los problemas, creando así una buena interacción.
6. El personal de campo debe utilizar los informes diarios para identificar las tendencias anómalas en el trabajo y tomar medidas adecuadas al respecto.

XI. Métodos de estadísticas de producción
(1) Contenido: Cantidad producida, recursos utilizados. Tasa de producción calificada, tasa de defectos, tasa de aprobación directa, productividad. (2) Requisitos: completar dentro del plazo establecido (puntualidad), veracidad. (3) Resumen de los gerentes de todos los niveles: 1. Cantidad de producción 2. Calidad, tasa de calificación en la producción, tasa de defectos, tasa de producción directa 3. Estado del personal. Tasa de asistencia, incumplimientos disciplinarios, errores. 4. Accidentes en la producción, pérdida de horas de trabajo. 5. Estado del suministro de materiales. 6. Problemas con maquinaria y equipos. 7. Problemas técnicos y de proceso