Kurzer Überblick über den Unterschied zwischen DuPont-Alkylierungsanlagen mit vier und zwei Reaktoren

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von wosheng*ang am 20.10.2016 um 14:16 bearbeitet. In letzter Zeit ist das Thema der tiefen Verarbeitung sehr beliebt – es geht meist um Erfahrungen und Diskussionen zu Alkylierungsprozessen. Nach dem Lesen hat man viel gelernt. Der Originalposter begann im Jahr 2012 mit dem Erlernen der Alkylierung – das ist schon ziemlich früh. Er nutzte dabei die hervorragende Plattform „Das größte Alkylierungsverfahren im Inland“. Doch er konnte keine nennenswerten Ergebnisse erzielen. Besonders nach den Gesprächen mit einigen Kollegen aus dem Ausland verspürte er eine Art „Wärmegefühl“ in sich – das machte ihm Angst. Andere wurden bereits Leiter, Stellvertreter oder Generalmanager, während ich immer noch nur ein einfacher Arbeiter bin. Der erste Mensch im Inland, der mir die Technik beibrachte, hat mir jedoch nicht beigebracht, wie man selbstständig arbeitet! ～～～～～Kurz gesagt～～～～～ Keine unnötigen Worte, direkt zum Wesentlichen! Das Prinzip der Alkylierung bei DuPont ist im Grunde genommen dasselbe. Daher ist das Reaktionsprinzip sowohl bei zwei als auch bei vier Reaktoren identisch. Der Unterschied besteht darin, dass die Komponenten der vier Reaktoren größer, dicker und länger sind (man kann sich das einfach vorstellen). 1. Was die Verarbeitung der Rohstoffe angeht, so muss man aufgrund der mindestens verdoppelten Menge an zu verarbeitendem Material Pumpen, Leitungen sowie Pufferbehälter in größeren Ausmaßen verwenden. Das ist relativ einfach umzusetzen. Schwieriger ist hingegen die Entwässerung der Rohstoffe. Die Dehydrationskondensatoren sind äußerst unzuverlässig, die Regeneration der Molekularsiebe ist ebenfalls sehr schwierig. Um den Säureverbrauch zu verringern, bleibt nur die Verwendung von Molekularsieben! Zwei aktiv, einer im Standby-Modus – regelmäßige Regeneration, die Wirkung ist großartig! Pass: Die Werkzeuge sind bereit, die Personalplanung ist erledigt – das Recycling ist also ganz einfach! 2. Was die Reaktionen angeht, so gibt es kaum Unterschiede zu den beiden Reaktoren – auch die Bedienung ist dieselbe. Allerdings muss in diesem Fall eine größere Menge an Säure zugeführt bzw. abgeführt werden. Dadurch muss die Säurepumpe länger arbeiten, und die Leitungen werden stärker beansprucht. Es ist daher sehr wichtig, im Voraus Maßnahmen zu ergreifen, damit bei Leckagen in den Leitungen oder Pumpen keine Stillstände entstehen. Gleichzeitig kommt es zu mehr Öl- und Gasgemisch – das Gas wird im Flammenwerfer verschwendet, während das Flüssigteil letztendlich wieder raffiniert werden muss. Die Behandlungsmethoden sind daher anders. Eines noch, das erwähnt werden muss: die Frage der Personalverteilung. Wenn der Betrieb des Geräts ausfällt, sind die Bedingungen für die Mitarbeiter der vier Reaktoren sicherlich nicht dieselben wie für die der beiden Reaktoren. Bei den beiden Reaktoren ist die Arbeit außerhalb der Reaktoren ziemlich intensiv. Bei den vier Reaktoren hingegen laufen alle Mitarbeiter, sobald der Strom ausfällt, sofort nach draußen – es sieht aus wie bei einem 100-Meter-Lauf! 3. Kühlkompressoren: Für zwei Reaktoren können Stoßkompressoren oder Zentrifugalkompressoren verwendet werden. In den meisten Fällen werden Zentrifugalkompressoren eingesetzt – es sei denn, es geht um eine schnelle Fertigstellung oder der Budget ist begrenzt. Die hohen Temperaturen im Sommer stellen sicherlich ein großes Problem für dieses Gerät dar. Eine gute Kontrolle des Drucks an den Eingängen und Ausgängen kann dazu beitragen, die Probleme zu verringern – in diesem Punkt gibt es keinen Unterschied zwischen vier und zwei Reaktoren. Die Verdampferbehälter, die ursprünglich für die vier Reaktoren entworfen wurden, waren ziemlich klein, wodurch es bei vielen von ihnen zu Problemen mit Flüssigkeit kam. Durch Verbesserungen ist das jedoch kein Problem mehr. 4. Reinigungszone: Meiner Ansicht nach ist die Menge an Wasser, die nach dem Waschen in den beiden Reaktoren verbleibt, sicherlich geringer als bei vier Reaktoren. Zudem kann nur ein Koagulator von Lumar das Problem vollständig beseitigen – anstelle von Wasser und Laugen. Da die Menge des Gemischs sehr groß ist, müssen bei unzureichender Förderhöhe und Durchflussrate der Pumpen Anpassungen vorgenommen werden. Zudem kann aufgrund des hohen Druckunterschieds im Kondensator ein hoher Waschdruck entstehen. Im Bereich der Destillation ist auch die Bedienung eines einfachen Destillationskolbens nicht einfach – doch es muss eine Erhöhung der Produktmenge erreicht werden. Dabei müssen die Trägerplatten oder andere Komponenten entsprechend den jeweiligen Anforderungen angepasst werden. Ich bin nur ein Unwissender – bitte verzeihen Sie mir, wenn ich vor den Experten von Haichuan prahle! Abschließend: Unsere Anlage wurde durch eine Reihe von Modifikationen durch den leitenden Ingenieur auf höchstem Niveau umgebaut. Jetzt funktioniert sie stabil – mit einer Verarbeitungskapazität von 57 Tonnen Rohstoffen pro Stunde. Alle Parameter sind in Ordnung. So konnten wir zumindest ein wenig von der Würde des „ersten und größten Systems im Inland“ bewahren. Doch „die Perspektive bestimmt das Niveau“ – der Weg zur Alkylierung ist noch lang, genauso wie der Weg zum Lernen!