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1. Alta velocidad y alta precisión: La velocidad y la precisión son dos indicadores importantes de las máquinas herramienta controladas numéricamente; influyen directamente en la eficiencia del procesamiento y en la calidad del producto. Actualmente, los sistemas CNC utilizan procesadores con un mayor número de bits y una frecuencia más alta, a fin de aumentar la velocidad de cálculo básica del sistema. Al mismo tiempo, se utilizan circuitos integrados de muy gran escala y estructuras con múltiples microprocesadores, con el fin de mejorar la capacidad de procesamiento de datos del sistema; es decir, para aumentar la velocidad y precisión de las operaciones de interpolación. Además, se utiliza un motor lineal para accionar directamente el avance servo lineal de la mesa de trabajo de la máquina herramienta, lo que le confiere características excepcionales en términos de velocidad y respuesta dinámica. Se emplea la tecnología de control feedforward para reducir el error de retraso en el seguimiento, mejorando así la precisión de mecanizado al cortar en esquinas. Para satisfacer las exigencias del mecanizado a altas velocidades, las máquinas herramienta controladas numéricamente cuentan con una estructura en la que el motor del eje principal y el propio eje de la máquina se unen en uno solo. De este modo, se logra la integración entre el motor de frecuencia variable y el eje principal de la máquina. Los rodamientos del motor del eje principal pueden ser de tipo flotante magnético, de presión hidrodinámica o de rodillos de cerámica. Actualmente, ya se están utilizando cuchillas de cerámica y cuchillas con recubrimiento de diamante. 2. Los centros de mecanizado multifuncionales, equipados con un sistema automático de cambio de herramientas (con una capacidad de almacén de herramientas de más de 100 unidades), permiten realizar diversas operaciones de mecanizado en la misma máquina: fresado, taladrado, torneado, escariado, ensanchamiento de orificios y roscado. Las máquinas CNC modernas también cuentan con múltiples ejes y técnicas de corte poliédrico, lo que permite mecanizar diferentes partes de una pieza de manera simultánea. Gracias a su estructura de múltiples CPUs y al sistema de control de interrupciones por niveles, el sistema numérico permite realizar tanto el mecanizado de piezas como la programación en la misma máquina, logrando así lo que se conoce como “mecanizado en primer plano y edición en segundo plano”. Para satisfacer las exigencias de los sistemas de fabricación flexible y de los sistemas integrados por computadora, los sistemas numéricos cuentan con interfaces seriales a distancia; incluso es posible conectarlos en red, lo que permite la comunicación de datos entre máquinas herramienta controladas numéricamente. También se puede controlar directamente a varias máquinas herramienta de este tipo. 3. Las máquinas herramienta numéricas modernas e inteligentes incorporarán tecnologías de control adaptativo, que permitirán ajustar automáticamente los parámetros de funcionamiento en función de los cambios en las condiciones de corte. De este modo, se mantendrá el mejor estado de funcionamiento durante el proceso de mecanizado, lo que permite lograr una mayor precisión en el mecanizado y una menor rugosidad en la superficie. Además, esto también contribuye a prolongar la vida útil de las herramientas y a mejorar la eficiencia de producción de las máquinas. Cuenta con funciones de autodiagnóstico y autoreparación; durante todo su funcionamiento, el sistema realiza constantemente diagnósticos y pruebas tanto en el propio sistema CNC como en los diversos dispositivos conectados a él. En cuanto se produce una falla, se deben tomar medidas inmediatas como detener el equipo, y se debe activar una alarma para indicar la ubicación y la causa de la falla. También es posible desactivar automáticamente el módulo defectuoso y activar el módulo de respaldo, a fin de cumplir con los requisitos de un entorno de trabajo sin intervención humana. Para satisfacer requisitos más elevados de diagnóstico de fallos, la tendencia es adoptar sistemas de diagnóstico experto basados en inteligencia artificial. 4. La automatización de la programación numérica: Con el desarrollo de las tecnologías informáticas, hoy en día se utiliza ampliamente la programación automática interactiva mediante CAD/CAM. Esta es una nueva tendencia en el desarrollo de las tecnologías de control numérico. Se trata de planos de mecanizado de piezas elaborados con CAD; posteriormente, se realizan cálculos y procesos de postprocesamiento a partir de los datos de las trayectorias de las herramientas en la computadora. De esta manera, se genera automáticamente el programa de mecanizado NC, lo que permite la integración entre CAD y CAM. Con el desarrollo de la tecnología CIMS, ha surgido ahora un método de programación completamente automático que integra CAD/CAPP/CAM. La principal diferencia con la programación en sistemas CAD/CAM es que los parámetros relacionados con los procesos de mecanizado necesarios para la programación no requieren intervención humana; estos parámetros se obtienen directamente de la base de datos CAPP del sistema. 5. Máxima fiabilidad: La fiabilidad de las máquinas herramienta controladas numéricamente siempre ha sido el principal indicador que preocupan a los usuarios. El sistema numérico controlado utilizará chips de circuito con mayor grado de integración, aprovechando circuitos integrados especializados o de gran escala, así como circuitos integrados híbridos, con el fin de reducir la cantidad de componentes y mejorar la fiabilidad. Mediante la softwareización de las funciones de hardware, se puede adaptarse a las necesidades de diversas funciones de control. Al mismo tiempo, la estructura modular, estandarizada y universal del propio equipo mecánico, así como su carácter seriado, permiten aumentar el volumen de producción de hardware y facilitan la organización de la producción y el control de calidad. También se realizan diversos procedimientos de diagnóstico, como el diagnóstico automático, el diagnóstico en línea y el diagnóstico fuera de línea, para detectar fallos en el hardware, el software y los diversos dispositivos externos del sistema, así como para generar alertas al respecto. Se utilizan las alertas para detectar y solucionar los problemas a tiempo. Se emplean técnicas de tolerancia a fallos, con un diseño “ redundante” en las piezas importantes, para permitir la recuperación automática en caso de fallos. Además, se utilizan diversas técnicas de prueba y monitoreo, para que, ante situaciones imprevistas como excesos en el proceso de producción, daños en las herramientas, interferencias o cortes de energía, se active automáticamente la protección correspondiente. 6. Miniaturización del sistema de control: La miniaturización de los sistemas numéricos de control facilita la integración de los componentes mecánicos y eléctricos en un solo conjunto. Actualmente, se utilizan principalmente componentes de integración a muy gran escala y placas de circuito impreso multicapa, junto con métodos de montaje tridimensional, lo que permite instalar los componentes electrónicos en alta densidad y reducir así considerablemente el espacio ocupado por el sistema. Además, el uso de nuevos monitores planos de cristal líquido a color en lugar de los tubos de rayos catódicos tradicionales permitirá reducir aún más el tamaño de los sistemas operativos numéricamente controlados. De esta manera, se puede instalar fácilmente en los equipos de maquinaria herramienta, lo que facilita aún más el uso de las máquinas controladas por computadora. Según la Administración General de Ferrocarriles de China, en la primera mitad de este año, los ferrocarriles invirtieron 265.130 millones de yuanes en infraestructura, lo que representa un aumento del 12,7% en comparación con el mismo período del año anterior. Además, se pusieron en servicio 2.226 kilómetros de nuevas vías férreas. En términos cuantitativos, en la primera mitad del año, la inversión en ferrocarriles solo alcanzó alrededor del 20-30% de la cantidad invertida según el plan anual. Sin embargo, Wang Mengshu, miembro de la Academia China de Ingeniería, afirmó que “la situación en cuanto a la construcción de vías férreas es muy buena en la actualidad; hay un gran impulso por parte de todos los sectores involucrados. En la segunda mitad del año se esperará un auge en la construcción de vías férreas. Se espera que las inversiones en este sector superen el objetivo establecido de 800 mil millones de yuanes”. ”Por lo tanto, es evidente que en la segunda mitad del año, la inversión en la construcción de vías férreas entrará en una fase de crecimiento sostenido y acelerado. Además, el avance constante de la iniciativa “Belt and Road” también ha generado numerosas oportunidades de inversión en infraestructura. La infraestructura es un área prioritaria en la construcción de la iniciativa “Belt and Road”. En la mayoría de las regiones a lo largo de esta iniciativa, también existe una gran demanda de infraestructura. Un gran número de proyectos relacionados con ferrocarriles, carreteras, energía, puertos, tecnologías de la información y parques industriales están siendo priorizados rápidamente. La cooperación en materia de infraestructura en estas regiones ofrece enormes oportunidades de mercado. Shen Danyang, portavoz del Ministerio de Comercio, reveló que, de enero a junio, las empresas chinas llevaron a cabo 1401 proyectos de contratación exterior a lo largo de la iniciativa “Belt and Road”. El valor total de los nuevos contratos firmados fue de 37.550 millones de dólares. Obviamente, para la industria de maquinaria de construcción, que está estrechamente relacionada con las inversiones en infraestructura, cada una de estas noticias representa grandes oportunidades de desarrollo.