【Preguntas y respuestas, pregunta 209】15/11/2016
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【Preguntas y respuestas, pregunta 209】15 de noviembre de 2016. Se explica el principio por el cual se utiliza aceite con bajo contenido de nitrógeno para poner en marcha los nuevos catalizadores. Después de responder, se mostrará la referencia **; se obtendrá puntaje al responder los puntos clave. Los catalizadores nuevos o regenerados, al no tener sus centros activos contaminados, presentan una alta actividad reactiva. Además, es difícil determinar el punto de inicio de la reacción. Por otra parte, cuando el catalizador nuevo entra en contacto con el aceite, se genera un calor de adsorción de unos 5 °C ； Por lo tanto, si se utiliza el método de inyección de aceite a alta temperatura con catalizadores antiguos, el aceite en contacto con el catalizador provocará una reacción intensa, y no será posible controlar la temperatura de la reacción. Para los catalizadores nuevos, la temperatura de entrada del aceite debe reducirse de unos 320 °C en los catalizadores antiguos a 150 °C. Sobre esta base, se aumenta gradualmente la temperatura, asegurando que la temperatura del lecho quede dentro de un rango controlable. Sin embargo, el suministro de aceite a bajas temperaturas ofrece condiciones favorables para controlar la temperatura del lecho, pero plantea otro problema: a bajas temperaturas, el catalizador de refinación no cumple con su función de refinar. Se necesita tiempo para elevar la temperatura desde 150 °C hasta la temperatura en la que comienza la reacción. De este modo, el nitrógeno, que está presente en cantidades muy altas en las materias primas, ingresa directamente al reactor, lo que provoca la intoxicación permanente del catalizador. Por lo tanto, en condiciones de baja temperatura, el reactor no puede recibir aceite con alto contenido de nitrógeno, sino solo aceite con bajo contenido de nitrógeno. Los indicadores de calidad del aceite con bajo contenido de nitrógeno son: diésel cuyo punto de ebullición al destilar según las normas ASTM sea ≤330°C, y un contenido total de nitrógeno ≤100 ppm. Resumen de preguntas y respuestas de 2016 (actualizado hasta noviembre~~~~) http://bbs.hcbbs.com/thread-1597792-1-1.html Se buscan patrocinadores para el “Concurso a los 10 mejores miembros de HaiChuan en 2016”. http://bbs.hcbbs.com/thread-1628108-1-1.html (Fuente: Foro de Química HaiChuan)
Previene la formación de carbonización por sobrecalentamiento del catalizador. El nuevo catalizador tiene una alta actividad, lo que facilita el control de la temperatura. En el caso de los catalizadores de cracking, un alto contenido de nitrógeno puede inactivar los centros ácidos responsables del proceso de cracking
Al introducir el aceite, es necesario utilizar uno con bajo contenido de nitrógeno; de lo contrario, si el contenido de nitrógeno es alto, la reacción será intensa, se generará mucho calor, lo que puede causar un aumento excesivo de la temperatura en la capa de catalizador, dañando este y provocando accidentes de seguridad.
Los catalizadores de hidrocraqueo tienen centros ácidos, mientras que los compuestos orgánicos nitrogenados presentes en la materia prima son alcalinos; estos últimos atacan a los centros ácidos, lo que provoca la inactivación del catalizador.
Los catalizadores nuevos o regenerados, al no tener sus centros activos contaminados, presentan una alta actividad reactiva. Además, es difícil determinar el punto de inicio de la reacción. Por otra parte, cuando el catalizador nuevo entra en contacto con el aceite, se genera un calor de adsorción de unos 5 °C； Por lo tanto, si se utiliza el método de inyección de aceite a alta temperatura con catalizadores antiguos, el aceite en contacto con el catalizador provocará una reacción intensa, y no será posible controlar la temperatura de la reacción. Para los catalizadores nuevos, la temperatura de entrada del aceite debe reducirse de unos 320 °C en los catalizadores antiguos a 150 °C. Sobre esta base, se aumenta gradualmente la temperatura, asegurando que la temperatura del lecho quede dentro de un rango controlable. Sin embargo, el suministro de aceite a bajas temperaturas ofrece condiciones favorables para controlar la temperatura del lecho, pero plantea otro problema: a bajas temperaturas, el catalizador de refinación no cumple con su función de refinar. Se necesita tiempo para elevar la temperatura desde 150 °C hasta la temperatura en la que comienza la reacción. De este modo, el nitrógeno, que está presente en cantidades muy altas en las materias primas, ingresa directamente al reactor, lo que provoca la intoxicación permanente del catalizador. Por lo tanto, en condiciones de baja temperatura, el reactor no puede recibir aceite con alto contenido de nitrógeno, sino solo aceite con bajo contenido de nitrógeno. Los indicadores de calidad del aceite con bajo contenido de nitrógeno son: diésel cuyo punto de ebullición al destilar según las normas ASTM sea ≤330°C, y un contenido total de nitrógeno ≤100 ppm.
Los nitruros alcalinos presentes en el petróleo crudo forman una fuerte adsorción con los centros ácidos del catalizador. El nuevo catalizador tiene una alta actividad, lo que permite que la reacción tenga lugar rápidamente. Sin embargo, el calor generado por la reacción provoca la acumulación de carbono en la superficie del catalizador, lo que conlleva una gran pérdida de su actividad.
Los catalizadores nuevos o regenerados, al no tener sus centros activos contaminados, presentan una alta actividad reactiva. Además, es difícil determinar el punto de inicio de la reacción. Por otra parte, cuando el catalizador nuevo entra en contacto con el aceite, se genera un calor de adsorción de unos 5 °C. Por lo tanto, si se utiliza el método de inyección de aceite a alta temperatura con catalizadores antiguos, el aceite en contacto con el catalizador provocará una reacción intensa, y no será posible controlar la temperatura de la reacción. Para los catalizadores nuevos, la temperatura de entrada del aceite debe reducirse de unos 320 °C en los catalizadores antiguos a 150 °C; a partir de ahí, la temperatura se aumenta gradualmente para mantenerla dentro de un rango controlable.
Los catalizadores nuevos o regenerados, al no tener sus centros activos contaminados, presentan una alta actividad reactiva. Además, es difícil determinar el punto de inicio de la reacción. Por otra parte, cuando el catalizador nuevo entra en contacto con el aceite, se genera un calor de adsorción de unos 5 °C； Por lo tanto, si se utiliza el método de inyección de aceite a alta temperatura con catalizadores antiguos, el aceite en contacto con el catalizador provocará una reacción intensa, y no será posible controlar la temperatura de la reacción. Para los catalizadores nuevos, la temperatura de entrada del aceite debe reducirse de unos 320 °C en los catalizadores antiguos a 150 °C. Sobre esta base, se aumenta gradualmente la temperatura, asegurando que la temperatura del lecho quede dentro de un rango controlable. Sin embargo, el suministro de aceite a bajas temperaturas ofrece condiciones favorables para controlar la temperatura del lecho, pero plantea otro problema: a bajas temperaturas, el catalizador de refinación no cumple con su función de refinar. Se necesita tiempo para elevar la temperatura desde 150 °C hasta la temperatura en la que comienza la reacción. De este modo, el nitrógeno, que está presente en cantidades muy altas en las materias primas, llega directamente al reactor de cracking, lo que provoca la intoxicación permanente del catalizador. Por lo tanto, en condiciones de baja temperatura, el reactor no puede recibir aceite con alto contenido de nitrógeno, sino solo aceite con bajo contenido de nitrógeno. Los indicadores de calidad del aceite con bajo contenido de nitrógeno son: diésel cuyo punto de ebullición al destilar según las normas ASTM sea ≥330°C, y un contenido total de nitrógeno ≤100 ppm.
Los catalizadores nuevos o regenerados, al no tener sus centros activos contaminados, presentan una alta actividad reactiva. Además, es difícil determinar el punto de inicio de la reacción. Por otra parte, cuando el catalizador nuevo entra en contacto con el aceite, se genera un calor de adsorción de unos 5 °C； Por lo tanto, si se utiliza el método de inyección de aceite a alta temperatura con catalizadores antiguos, el aceite en contacto con el catalizador provocará una reacción intensa, y no será posible controlar la temperatura de la reacción. Para los catalizadores nuevos, la temperatura de entrada del aceite debe reducirse de unos 320 °C en los catalizadores antiguos a 150 °C. Sobre esta base, se aumenta gradualmente la temperatura, asegurando que la temperatura del lecho quede dentro de un rango controlable. Sin embargo, el suministro de aceite a bajas temperaturas ofrece condiciones favorables para controlar la temperatura del lecho, pero plantea otro problema: a bajas temperaturas, el catalizador de refinación no cumple con su función de refinar. Se necesita tiempo para elevar la temperatura desde 150 °C hasta la temperatura en la que comienza la reacción. De este modo, el nitrógeno, que está presente en cantidades muy altas en las materias primas, ingresa directamente al reactor, lo que provoca la intoxicación permanente del catalizador. Por lo tanto, en condiciones de baja temperatura, el reactor no puede recibir aceite con alto contenido de nitrógeno, sino solo aceite con bajo contenido de nitrógeno. Los indicadores de calidad del aceite con bajo contenido de nitrógeno son: diésel cuyo punto de ebullición al destilar según las normas ASTM sea ≤330°C, y un contenido total de nitrógeno ≤100 ppm