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Reformado continuo en reactor de lecho móvil, abreviado como reformado continuo. El proceso del sistema de reacción de reformado continuo se muestra en las figuras 1 y 2. Se trata de tecnologías patentadas por la empresa estadounidense UOP y por la empresa francesa IFP. Actualmente, estas son las dos principales tecnologías utilizadas a nivel industrial en todo el mundo. En los dispositivos de reforma continua, el catalizador fluye continuamente a través de tres (o cuatro) reactores de lecho móvil conectados en serie. El catalizador en estado bruto que sale del último reactor contiene entre el 5% y el 7% de carbono en términos de fracción en masa. Este catalizador en estado bruto es transportado, por gravedad o mediante gases, al regenerador para ser regenerado. El catalizador regenerado, una vez recuperada su actividad, vuelve al primer reactor para seguir reaccionando; de este modo, el catalizador forma un ciclo cerrado dentro del sistema. Desde el punto de vista tecnológico, dado que el catalizador puede ser regenerado con frecuencia, es posible utilizar condiciones de reacción más exigentes: presión de reacción baja (0,8 ~ 0,35 MPa), relación hidrógeno/aceite baja (en términos de proporción molar, 4 ~ 1,5) y temperatura de reacción alta (500 ~ 530 °C). Esto favorece la reacción de aromatización de los alquenos. El número de octano del aceite obtenido mediante este proceso puede superar los 100, además de lograrse una alta tasa de recuperación de líquidos y una alta producción de hidrógeno. Características de los procesos de UOP e IFP. Figura 2: Flujo del sistema de reformado continuo de IFP. Las condiciones de reacción utilizadas en el reformado continuo de UOP y en el de IFP son básicamente similares; en ambos casos se emplea un catalizador de platino y estaño. Ambas tecnologías son avanzadas y maduras. Desde el punto de vista visual, los tres reactores de reforma continua de UOP están superpuestos; el catalizador fluye de arriba hacia abajo a través de cada reactor, gracias a la gravedad. El catalizador aún en estado crudo que sale del último reactor es elevado hasta la parte superior del regenerador mediante nitrógeno. Los tres reactores de reformación continua de IFP están dispuestos en paralelo. El catalizador se transporta desde el fondo de cada par de reactores hasta la parte superior del siguiente reactor, utilizando hidrógeno como medio de transporte. El catalizador aún sin procesar que sale del último reactor es llevado hasta la parte superior del regenerador, también mediante el uso de nitrógeno. En cuanto a los detalles técnicos concretos, estas dos tecnologías también presentan algunas características propias. Ventajas y desventajas del proceso de reformado continuo. La tecnología de reformado continuo es uno de los avances más importantes en el campo de las técnicas de reformado en los últimos años. Esta tecnología permite establecer condiciones de reacción más adecuadas, lo que se traduce en una mayor tasa de producción de aromáticos, así como en mayores rendimientos de líquidos e hidrógeno. Una de sus principales ventajas es la mejora de las condiciones para la reacción de aromatización de los alquenos. Aunque la reforma continua tiene las ventajas mencionadas, eso no significa que sea la única opción para todas las nuevas instalaciones. El criterio final para determinar la avanzada tecnología de un sistema es su nivel de eficiencia económica. Por lo tanto, al elegir qué tecnología utilizar, se debe realizar un análisis exhaustivo y completo según las circunstancias específicas. La inversión en la parte de regeneración del proceso de reforma continua representa una proporción muy grande del costo total de inversión. Cuanto más pequeña sea la escala de la planta, mayor será esa proporción. Por lo tanto, no es económico utilizar el proceso de reforma continua en plantas de pequeña escala. Las plantas de reforma continua construidas en los últimos años suelen tener una capacidad de al menos 600 kt/a. Desde el punto de vista de la inversión total, la inversión necesaria para construir una planta de reforma continua con una capacidad de 600 kt/a es aproximadamente un 30% mayor que la de una planta de reforma semirregenerativa de igual tamaño. Por lo tanto, la cantidad de inversión y las fuentes de financiación deben ser considerados como factores importantes.