Incidente de envenenamiento del 21 de julio en Gansu Jinshi Chemical Co., Ltd. (análisis de caso)

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I. Análisis de la investigación del accidente (I) Resumen del accidente 1. Información general sobre el accidente: Alrededor de las 22:40 del 21 de julio de 2013, ocurrió un grave accidente por envenenamiento con monóxido de carbono en la planta de producción de hidróxido de sodio de la empresa Gansu Jinshi Chemical Co., Ltd. Como resultado, 4 personas murieron y 4 resultaron heridas. La pérdida económica directa fue de aproximadamente 3,67 millones de yuanes. 2. Causas del accidente
(1) Causa directa
① Durante el funcionamiento del secador, se desconectó el variador de frecuencia del ventilador de tiro; como consecuencia, el caudal de aire de tiro fue insuficiente. Esto provocó una combustión incompleta del polvo de carbón dentro del secador, generando gases tóxicos y nocivos como el monóxido de carbono, que no pudieron ser evacuados. Bajo la presión ejercida por el ventilador Roots situado en la parte frontal del horno, dichos gases retrocedieron a través de la carcasa del elevador hacia el pozo de mantenimiento del subsuelo. Allí, la concentración de gases tóxicos como el monóxido de carbono alcanzó niveles excesivamente altos. Los operarios, trabajando de forma irregular sin ninguna medida de protección, sufrieron un incidente de intoxicación. ②La falta de cumplimiento de los procedimientos de aprobación para cambios importantes en los procesos, equipos e instalaciones; el hecho de que se hayan añadido equipos de secado sin una evaluación adecuada ni un diseño adecuado; las modificaciones técnicas realizadas sin autorización; la falta de identificación de los principales riesgos y factores dañinos asociados a estos procesos; y la ausencia de medidas adecuadas para hacer frente a las consecuencias que podrían surgir en caso de fallo en los ventiladores, son algunas de las causas directas del accidente. ③En el pozo de mantenimiento del nivel inferior del elevador no se han instalado detectores de gases tóxicos, ni existen sistemas de ventilación mecánica forzada. Además, en el lugar de producción no hay suficientes equipos de emergencia para casos de intoxicación, como máscaras antigás portátiles y respiradores. Los trabajadores de producción y los equipos de rescate carecen de conciencia sobre la seguridad; las medidas de rescate son inadecuadas y se realiza un rescate imprudente, lo que provoca que el accidente empeore. (2) Causas indirectas ① La responsabilidad principal de la empresa no se cumple adecuadamente. El responsable principal de la empresa no cumplió adecuadamente con sus obligaciones como persona encargada de garantizar la seguridad en el trabajo. No se siguieron los procedimientos de aprobación para los cambios importantes en los procesos, equipos e instalaciones. Tampoco se supervisó ni se inspeccionó adecuadamente la seguridad en el trabajo dentro de la empresa. No se llevaron a cabo inspecciones exhaustivas para identificar y resolver posibles riesgos, ni se tomaron medidas para eliminar las irregularidades relacionadas con la seguridad. Tampoco se implementaron adecuadamente los sistemas de gestión y mantenimiento de las instalaciones y equipos de seguridad, ni las normas operativas correspondientes. Además, no se realizaron simulacros relacionados con los planes de emergencia para casos de accidentes en la producción de sustancias químicas peligrosas. ②La formación en seguridad no es adecuada. “El contenido de la capacitación en seguridad de “nivel tres” carece de enfoque específico; no se impartió una formación especial en seguridad al personal nuevo que comenzó a trabajar con los equipos de secado. Los trabajadores carecen de conocimientos sobre la prevención de gases tóxicos e nocivos, tienen una escasa conciencia de seguridad y realizan operaciones en contra de las normas. ③La gestión de las operaciones especiales no es adecuada. En el pozo de mantenimiento del elevador, no se establecieron procedimientos técnicos de seguridad para trabajos en espacios confinados; no se aplicó el sistema de autorizaciones para dichos trabajos; no se realizaron pruebas para detectar gases tóxicos y nocivos en el espacio confinado; se llevaron a cabo operaciones en contra de las normas. ④La gestión técnica no es adecuada. No se conocen las características técnicas de seguridad de los equipos de secado sometidos a modernización tecnológica; además, no se ha realizado un diagnóstico de diseño seguro ni se ha aplicado la técnica de análisis de peligros y factores de operabilidad (HAZOP) a aquellos equipos de secado que no han sido diseñados de forma adecuada o que se utilizan de manera incorrecta. No se realiza de manera oportuna ni adecuada el uso, mantenimiento y control de los dispositivos de seguridad en los equipos de secado, como los variadores de frecuencia y los interruptores correspondientes. En los equipos de secado de las plantas de sulfato de sodio, donde existen factores de riesgo significativos, no se han instalado señales de advertencia claras, y no se tomaron medidas a tiempo ante los signos precursores de accidentes. ⑤La gestión de las emergencias no es adecuada. Los planes de emergencia para sustancias químicas peligrosas no son lo suficientemente específicos ni prácticos. Dichos planes no se han probado en práctica, el equipamiento de emergencia no cumple con los requisitos necesarios, y el personal de rescate carece de los conocimientos básicos para intervenir en situaciones de emergencia. El subdirector de la planta química de la empresa, Zhang, y el jefe del departamento de secado de la planta de sulfato de sodio, Liu, dieron instrucciones erróneas, lo que llevó a intervenciones inadecuadas. ⑥La verificación de seguridad no se lleva a cabo adecuadamente. Los departamentos competentes en el condado de Minle, como la Comisión de Gestión del Parque Industrial Ecológico del condado de Minle, la Oficina de Supervisión de Seguridad en el Trabajo del condado de Minle y la Oficina de Industria e Informática del condado de Minle, no han cumplido adecuadamente con sus responsabilidades de supervisión local, supervisión integral y supervisión sectorial. No se realizó un trabajo profundo y detallado en tareas como la identificación de riesgos potenciales, la eliminación de prácticas ilegales y las inspecciones exhaustivas de seguridad en el trabajo, lo que impidió detectar y eliminar a tiempo los peligros que podrían causar accidentes. II. Información básica
1. Información sobre las entidades involucradas en el accidente: Gansu Jinshi Chemical Co., Ltd. es una empresa privada. El representante legal de la empresa es Han Mou. La dirección registrada de la empresa es el Distrito de Desarrollo de Tecnología de Alto Nivel de Liuba, en el condado de Minle. Tanto la “Licencia de Funcionamiento como Persona Jurídica” (número de registro: 620722200001491) como la “Licencia de Seguridad en la Producción” (número: (Gan) WH Anxu Zhi) están dentro de su plazo de validez. El alcance de la licencia para una producción segura abarca el sodium dichromato, el anhídrido crómico y la sulfida de sodio. La empresa cuenta con dos plantas subsidiarias, una de productos químicos y otra de cemento; actualmente, tiene más de 1.000 empleados. La planta química incluye líneas de producción para la calcinación sin calcio de aluminato de sodio rojo, anhídrido crómico, cromo verde óxido, hidróxido de sodio, alúmina hidroxiada y aleaciones de cromo y hierro. La línea de producción de hidróxido de sodio de Gansu Jinshi Chemical Co., Ltd. utiliza como materia prima el mirabilito, un subproducto que se genera durante el proceso de producción de sales de cromo, para fabricar hidróxido de sodio. Las materias primas principales son el mirabilito y el carbón vegetal. En su momento de construcción, no contaba con equipos de secado. En mayo de 2007, la Oficina Municipal de Supervisión de Seguridad organizó un grupo especial de aceptación de seguridad, integrado por la Oficina Municipal de Control de Calidad, el Destacamento de Bomberos y Policía de la ciudad, el Centro de Protección contra Rayos de la ciudad, la Oficina de Supervisión de Seguridad y la Oficina de Control de Calidad del condado de Minle, la compañía de bomberos y policía del condado, así como expertos en sustancias químicas peligrosas. Dicho grupo realizó la aceptación final especial del cumplimiento del principio de “tres simultaneidades” en las medidas de seguridad del proyecto de construcción de la línea de producción de sulfuro de sodio de la empresa. En la segunda mitad de 2012, la empresa pasó a utilizar coque de antracita en lugar de carbón vegetal para su producción. Debido a las grandes fluctuaciones en el contenido de humedad del coque de antracita durante el proceso de producción, la empresa realizó modificaciones técnicas en el sistema de alimentación, añadiendo equipos de secado para el material de entrada. Este equipo de secado utiliza los gases calientes provenientes de la combustión del polvo de carbón para generar calor. De esta manera, la humedad presente en el antracita se vaporiza a través del intercambio de calor en el secador. La humedad es luego llevada away por los gases mediante el soplador, con el fin de eliminarla. Durante este proceso, si la combustión no es completa, se generan gases tóxicos y nocivos como el monóxido de carbono. El equipo de secado del coque de carbón utilizado como materia prima fue instalado en octubre de 2012 y entró en funcionamiento en noviembre del mismo año. (III) Secuencia temporal del incidente
Fecha y hora: Descripción
21 de julio, 17:00: Liu Guomou, supervisor del sector de secado del taller de sulfuro de sodio de Gansu Jinshi Chemical Co., Ltd., dirigió a Yi Modong, Zhang Mou y Zhang Er Mou, un total de 4 personas, para hacer el turno nocturno en dicho sector. El 21 de julio, a las 22:35, Liu Guo organizó que Yi Moudong y Zhang Mou limpiaran los escombros y escorias del pozo donde se encuentra el elevador. Yi Moudong entró al pozo para hacer la limpieza, mientras que Liu y Zhang se encargaron de supervisarla. Zhang Er recogía los residuos en la salida del horno de secado. El 21 de julio, a las 22:40, Zhang descubrió que Yi estaba inconsciente en el fondo del pozo. Liu, Zhang y Zhang Er, quien se encargaba de recoger los desechos, bajaron al pozo para rescatar a Yi. Zhang y Zhang Er le dieron respiración artificial a Yi. Después de unos dos o tres minutos, Yi recuperó la conciencia. Zhang Er se dio cuenta de que Liu Guo no estaba allí; al acercarse al pozo, vio que Liu Guo estaba inconsciente en la parte inferior de la escalera que conducía al pozo. Zhang Er y Wang, un trabajador de la planta de producción de álcali sulfuroso que pasaba por allí para entregar carbón de antracita, intentaron sacar a Liu del pozo. Zhang Er también se desmayó dentro del pozo. Wang salió del pozo y llamó al supervisor de la planta de álcali sulfuroso, Jia. Zhang Er corrió a la planta de producción de cromo para pedir ayuda. Luego, Jia llamó al supervisor de esa planta, Ren, para que condujera hasta el lugar del accidente. En el camino, Ren utilizó su teléfono móvil para informar al responsable principal de la empresa, al jefe del departamento de equipos técnicos, Liu Jian, al subdirector de la fábrica química, Zhang Tian, al jefe del departamento de seguridad en la producción, Zhu, y al gerente general de la empresa, Zhang Zhong. El gerente general de la empresa, Zhang Zhong, recibió una llamada en su casa, ubicada en el distrito de Ganzhou, en la ciudad de Zhangye. Inmediatamente llamó al servicio de emergencias “120”. También informó por teléfono al subdirector de la fábrica química en Minle, Yang, para que se dirigiera al lugar del accidente y ayudara en las labores de rescate. Al mismo tiempo, informó al presidente de la empresa en Zhangye, Han, sobre lo sucedido. Han se dirigió de inmediato al hospital municipal para coordinar las medidas de rescate. Zhang Tian también se apresuró a llegar a la empresa. Después de llegar al lugar, Ren y Jia se cubrieron la boca y la nariz con toallas y bajaron al pozo para rescatar a las personas. Luego, Jia se desmayó dentro del pozo; como Ren no podía prestarle ayuda solo, salió del pozo. En ese momento, el subdirector de la planta química, Zhang Tianmou, y Liu Jianmou, del departamento de equipos técnicos que estaba de guardia por la noche, también llegaron al lugar. Liu Jianmou llamó para ordenar a los encargados del almacén que llevaran al sitio máscaras antigás, botellas de oxígeno y otros materiales necesarios para las operaciones de rescate. Además, organizó a los trabajadores para instalar ventiladores en el pozo donde se encontraba el elevador. Zhang Tianmou, mientras bajaba al pozo con una mascarilla común para rescatar a las personas, se desmayó allí mismo. En ese momento, Zhang Er llamó a Wang, Yi Miliang, Yi Molin y Liu Quanmou. Juntos, bajaron para sacar a Jia de allí. Liu Quanmou, Yi Miliang, Yi Molin y Wang se desmayaron en el suelo. En ese instante, los encargados de las diferentes áreas llegaron uno tras otro. Bajo la dirección del ingeniero jefe Huang, Liu, Tian, Pang, Qi y Shi, entre otros, tomaron medidas para salvar a las personas que estaban en ese lugar: mojaron las mascarillas, usaron máscaras antigás, inyectaron oxígeno en el pozo y colocaron ventiladores para ayudar en las operaciones de rescate. De esa manera, lograron sacar a Liu Guomou, Zhang y Zhang Tianmou del pozo. Durante el proceso de rescate, Liu Guo, Zhang, Zhang Tian, Liu Quan, Yi Miliang, Liu Ji, Jia y Wang sufrieron envenenamiento y quedaron inconscientes. El 21 de julio, a las 23:10, la empresa envió de inmediato 3 vehículos para trasladar a todas las personas intoxicadas al Hospital Popular de la ciudad de Zhangye para recibir tratamiento. Durante el trayecto, fueron transferidos a ambulancias del servicio de emergencias 120 del mismo hospital, que habían acudido en su ayuda. Zhang Tianmou, Liu Guomou, Zhang Mou y Liu Quanmou fallecieron a pesar de los esfuerzos de reanimación en el Hospital Popular de Zhangye; mientras que Yi Moliang, Liu Jimou, Jia Mou y Wang Mou fueron ingresados para recibir tratamiento hospitalario en dicho centro médico. (IV) Situación de las pérdidas por el accidente: Este incidente de envenenamiento causó la muerte de 4 personas y heridas a otras 4. Las pérdidas económicas directas ascendieron a aproximadamente 3,67 millones de yuanes. http://www.chemicalsafety.org.cn/uploads/allimg/161116/7-161116110131936.jpg Imagen 1: Sección de secado.
http://www.chemicalsafety.org.cn/uploads/allimg/161116/7-161116110146348.jpg Imagen 2: Salida del horno de secado.
http://www.chemicalsafety.org.cn/uploads/allimg/161116/7-1611161102063B.jpg Imagen 3: Escalera para acceder al espacio subterráneo.
http://www.chemicalsafety.org.cn/uploads/allimg/161116/7-161116110222643.jpg Imagen 4: Fondo del espacio subterráneo.

(V) Análisis de las causas del accidente
1. Análisis de las causas directas:
① Durante el funcionamiento del secador, el convertidor de frecuencia del ventilador se apagó, lo que causó una insuficiente circulación de aire. Como resultado, la combustión del carbón en el interior del secador no fue adecuada, lo que generó gases tóxicos y peligrosos como el monóxido de carbono. Estos gases no pudieron ser expulsados, y debido a la presión generada por el ventilador, fluyeron hacia el espacio subterráneo. Esto causó un aumento excesivo de concentraciones de gases tóxicos en ese espacio. Los operarios trabajaron sin ningún tipo de protección, lo que provocó accidentes por envenenamiento. ②La falta de cumplimiento de los procedimientos de aprobación para cambios importantes en los procesos, equipos e instalaciones; el hecho de que se hayan añadido equipos de secado sin una evaluación adecuada ni un diseño adecuado; las modificaciones técnicas realizadas sin autorización; la falta de identificación de los principales riesgos y factores dañinos asociados a estos procesos; y la ausencia de medidas adecuadas para hacer frente a las consecuencias que podrían surgir en caso de fallo en los ventiladores, son algunas de las causas directas del accidente. ③En el pozo de mantenimiento del nivel inferior del elevador no se han instalado detectores de gases tóxicos, ni existen sistemas de ventilación mecánica forzada. Además, en el lugar de producción no hay suficientes equipos de emergencia para casos de intoxicación, como máscaras antigás portátiles y respiradores. Los trabajadores de producción y los equipos de rescate carecen de conciencia sobre la seguridad; las medidas de rescate son inadecuadas y se realiza un rescate imprudente, lo que provoca que el accidente empeore. 2. Análisis de las causas indirectas ① La responsabilidad principal de la empresa no se cumple adecuadamente. El responsable principal de la empresa no cumplió adecuadamente con sus obligaciones como persona encargada de garantizar la seguridad en el trabajo. No se siguieron los procedimientos de aprobación para los cambios importantes en los procesos, equipos e instalaciones. Tampoco se supervisó ni se inspeccionó adecuadamente la seguridad en el trabajo dentro de la empresa. No se llevaron a cabo inspecciones exhaustivas para identificar y resolver posibles riesgos, ni se tomaron medidas para eliminar las irregularidades relacionadas con la seguridad. Tampoco se implementaron adecuadamente los sistemas de gestión y mantenimiento de las instalaciones y equipos de seguridad, ni las normas operativas correspondientes. Además, no se realizaron simulacros relacionados con los planes de emergencia para casos de accidentes en la producción de sustancias químicas peligrosas. ②La formación en seguridad no es adecuada. “El contenido de la capacitación en seguridad de “nivel tres” carece de enfoque específico; no se impartió una formación especial en seguridad al personal nuevo que comenzó a trabajar con los equipos de secado. Los trabajadores carecen de conocimientos sobre la prevención de gases tóxicos e nocivos, tienen una escasa conciencia de seguridad y realizan operaciones en contra de las normas. ③La gestión de las operaciones especiales no es adecuada. En el pozo de mantenimiento del elevador, no se establecieron procedimientos técnicos de seguridad para trabajos en espacios confinados; no se aplicó el sistema de autorizaciones para dichos trabajos; no se realizaron pruebas para detectar gases tóxicos y nocivos en el espacio confinado; se llevaron a cabo operaciones en contra de las normas. ④La gestión técnica no es adecuada. No se conocen las características técnicas de seguridad de los equipos de secado sometidos a modernización tecnológica; además, no se ha realizado un diagnóstico de diseño seguro ni se ha aplicado la técnica de análisis de peligros y factores de operabilidad (HAZOP) a aquellos equipos de secado que no han sido diseñados de forma adecuada o que se utilizan de manera incorrecta. No se realiza de manera oportuna ni adecuada el uso, mantenimiento y control de los dispositivos de seguridad en los equipos de secado, como los variadores de frecuencia y los interruptores correspondientes. En los equipos de secado de las plantas de sulfato de sodio, donde existen factores de riesgo significativos, no se han instalado señales de advertencia claras, y no se tomaron medidas a tiempo ante los signos precursores de accidentes. ⑤La gestión de las emergencias no es adecuada. Los planes de emergencia para sustancias químicas peligrosas no son lo suficientemente específicos ni prácticos. Dichos planes no se han probado en la práctica, el equipo de emergencia no cumple con los requisitos necesarios, y el personal de rescate carece de los conocimientos básicos para intervenir en situaciones de emergencia. Zhang Tianren, subdirector de la fábrica química de la empresa, y Liu Guorong, jefe del departamento de secado de la planta de hidróxido de sodio, dieron instrucciones erróneas y procedieron a realizar operaciones de rescate de manera imprudente. ⑥La verificación de seguridad no se lleva a cabo adecuadamente. Los departamentos competentes en el condado de Minle, como la Comisión de Gestión del Parque Industrial Ecológico del condado de Minle, la Oficina de Supervisión de Seguridad en el Trabajo del condado de Minle y la Oficina de Industria e Informática del condado de Minle, no han cumplido adecuadamente con sus responsabilidades de supervisión local, supervisión integral y supervisión sectorial. No se realizó un trabajo profundo y detallado en tareas como la identificación de riesgos potenciales, la eliminación de prácticas ilegales y las inspecciones exhaustivas de seguridad en el trabajo, lo que impidió detectar y eliminar a tiempo los peligros que podrían causar accidentes. II. Acciones de emergencia en caso de accidente
Alrededor de las 22:40, Zhang descubrió que Yi se había desmayado dentro del pozo. Liu, Zhang y otra persona encargada de recoger los desechos bajaron al pozo para rescatar a Yi. Zhang y la otra persona le dieron respiración artificial a Yi. Después de unos dos o tres minutos, Yi recuperó el conocimiento. Zhang se dio cuenta de que Liu no estaba allí; al acercarse al pozo, vio que Liu estaba inconsciente en la parte inferior de la escalera que conducía al pozo. Zhang se unió a Wang, un trabajador de la planta de producción de álcali sulfuroso que pasaba por allí para entregar carbón de litio, y juntos intentaron sacar a Liu del pozo. Zhang se desmayó dentro del pozo. Wang salió del pozo y llamó al supervisor de la planta de álcali sulfuroso, Jia. Zhang corrió a la planta de producción de cromo para pedir ayuda. Luego, Jia convocó al supervisor de esa planta, Ren, para que condujera hasta el lugar del accidente. Durante el camino, Ren utilizó su teléfono móvil para informar al responsable principal de la empresa, al jefe del departamento de equipos técnicos, a Zhang, quien era subdirector de la fábrica química, al jefe del departamento de seguridad en la producción, y al gerente general de la empresa. El gerente general de la empresa, el señor Zhang, recibió una llamada en su casa, ubicada en el distrito de Ganzhou, en la ciudad de Zhangye. Inmediatamente llamó al número de emergencias “120”. También informó por teléfono al subdirector de la fábrica química, el señor Yang, quien se encontraba en Minle, para que acudiera al lugar del accidente y prestara ayuda. Al mismo tiempo, informó al presidente de la empresa, el señor Han, sobre lo sucedido. Este último se dirigió de inmediato al hospital municipal para coordinar las medidas de rescate. El señor Zhang, por su parte, se apresuró a regresar a la empresa. Después de llegar al lugar, Ren y Jia se cubrieron la boca y la nariz con toallas y bajaron al pozo para rescatar a las personas. Luego, Jia se desmayó dentro del pozo; como Ren no podía prestarle ayuda solo, salió del pozo. En ese momento, el subdirector de la fábrica química, Zhang, y Liu, del departamento de equipos técnicos que estaba de guardia por la noche, también llegaron al lugar. Liu llamó para pedir a los encargados del almacén que llevaran al sitio máscaras antigás, botellas de oxígeno y otros materiales necesarios para las operaciones de rescate. Además, organizó a algunos hombres para instalar ventiladores en el pozo donde se encontraba el elevador. Zhang Tianren, mientras bajaba al pozo con una mascarilla común para rescatar a las personas, se desmayó allí mismo. En ese momento, Zhang llamó a Wang, Yi, Yi y Liu. Juntos, bajaron con Ren para sacar a Jia de allí. Liu, Yi, Yi y Wang se desmayaron en el suelo. Entonces, los supervisores de las diferentes áreas llegaron uno tras otro. Bajo la dirección del ingeniero jefe Huang, Liu, Tian, Pang, Qi y Shi se encargaron de rescatar a las personas que estaban en ese lugar: mojaron las mascarillas, usaron máscaras antigás, inyectaron oxígeno en el pozo y colocaron ventiladores para ayudar en el rescate. De esa manera, lograron sacar a Liu, Zhang y otros de allí. Durante el proceso de rescate, Liu, Zhang, Zhang, Liu, Yi, Liu, Jia y Wang sufrieron envenenamiento y quedaron inconscientes. Alrededor de las 23:10, la empresa envió de inmediato 3 vehículos para trasladar a todas las personas intoxicadas al Hospital Popular de la ciudad de Zhangye para recibir tratamiento. Durante el trayecto, fueron transferidas a las ambulancias del servicio de emergencias 120 del mismo hospital, que habían acudido en su ayuda. Zhang, Liu, Zhang y Liu fallecieron a pesar de los esfuerzos de reanimación en el Hospital Popular de Zhangye; Yi, Liu, Jia y Wang fueron ingresados para recibir tratamiento hospitalario. III. Reflexiones y recomendaciones (1) El condado de Minle, sus departamentos pertinentes y las empresas deben extraer lecciones profundas de este incidente y aplicar seriamente el principio de que “la vida humana es lo más importante; el desarrollo no debe lograrse a costa de la vida de las personas”. De acuerdo con el requisito de que “esto debe considerarse una línea roja infranqueable”, es necesario unificar verdaderamente el pensamiento y las acciones con las decisiones y disposiciones del ****, el Consejo de Estado, el Comité Provincial del Partido, el gobierno provincial, así como el Comité Municipal del Partido y el gobierno municipal. Asimismo, hay que intensificar aún más la urgencia y el sentido de responsabilidad en la labor de garantizar la seguridad en la producción de sustancias químicas peligrosas; aprender de los errores ajenos para prevenir problemas antes de que surjan, adoptar medidas más firmes y eficaces, reforzar efectivamente la supervisión de la seguridad en la producción y evitar categóricamente la ocurrencia de incidentes similares. (II) Se recomienda que el condado de Minle **se atenga estrictamente** a los requisitos establecidos en los documentos correspondientes a nivel provincial y municipal. Debe realizar una revisión exhaustiva de las tareas relacionadas con la identificación y corrección de riesgos en su territorio, así como con la inspección de las condiciones de seguridad laboral. Es necesario detectar las deficiencias en el trabajo y abordar las áreas que no están bien gestionadas, llevando a cabo una revisión detallada de todo lo realizado. Al mismo tiempo, de acuerdo con los principios generales de “cobertura total, tolerancia cero, aplicación estricta de la ley y enfoque en los resultados prácticos”, se debe profundizar aún más en las inspecciones de seguridad en el área de los productos químicos peligrosos. Es necesario verificar cuidadosamente los lugares donde son propensos a ocurrir accidentes, así como las partes y etapas críticas relacionadas. Los riesgos y problemas identificados deben ser registrados en un registro específico, y se deben establecer medidas correctivas, responsables, fondos necesarios, plazos y planes de acción para resolverlos a tiempo. Es necesario exigir a las empresas que realicen una autorevisión y corrección exhaustivas. Aquellas empresas que no lo hagan de manera adecuada, o que no identifiquen completamente los riesgos existentes, deberán someterse a una nueva inspección ； En todos los casos en que no se cumpla con el requisito de realizar una revisión posterior a la inspección, se debe proceder de inmediato a dicha revisión, siguiendo el principio de que “quien inspecciona, es responsable” ； A quienes se nieguen a cumplir con las instrucciones de corrección, se les ordenará, de acuerdo con la ley, que detengan sus operaciones, y se impondrán contra ellos sanciones severas conforme a la ley ； En todos los casos en que existan riesgos graves relacionados con accidentes que no se hayan corregido a tiempo, se procederá al cierre de las instalaciones de acuerdo con los requisitos de las “cuatro reglas ineludibles”. No se permitirá que las inspecciones de seguridad se realicen de forma superficial o meramente formal. (III) El condado de Minle debe asumir de manera efectiva sus responsabilidades en cuanto a la supervisión de la seguridad en el trabajo en su territorio. Debe encargar a los departamentos competentes que cumplan con sus obligaciones legales de supervisión y control en este ámbito. Asimismo, es necesario fortalecer la orientación, coordinación, supervisión e inspección de las empresas que se dedican a la producción y distribución de sustancias químicas peligrosas en dicho territorio. Al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que las empresas que manejan sustancias químicas peligrosas en la zona cumplan con sus responsabilidades en materia de seguridad en el trabajo. También es importante que estas empresas perfeccionen sus sistemas de gestión de la seguridad y sus procedimientos operativos. Debe aplicarse estrictamente el principio de “tres simultaneidades” en cuanto a las instalaciones de seguridad en los proyectos de construcción, así como los procedimientos de aprobación para cualquier cambio en procesos, instalaciones o equipos importantes. Además, se debe realizar un diagnóstico de seguridad en las instalaciones químicas ya en funcionamiento que no cuenten con un diseño adecuado, con el fin de eliminar los riesgos de seguridad desde su origen. IV) El condado de Minle y sus departamentos competentes deben supervisar a las empresas químicas para que apliquen rigurosamente las normas técnicas y medidas de seguridad relacionadas con el inicio y cese de operaciones, así como con las tareas de inspección y mantenimiento. También es necesario que se cumplan estrictamente los estándares de seguridad en las operaciones peligrosas, como las que involucran el uso de fuego o la entrada en espacios confinados. Además, deben aplicarse rigurosamente los procedimientos técnicos relacionados con el análisis de riesgos, la gestión de dichos riesgos y el proceso de aprobación de permisos para realizar trabajos especiales. En resumen, es fundamental reforzar la supervisión en el lugar donde se realizan estas operaciones. En los lugares de trabajo de todas las empresas que manejan sustancias químicas peligrosas, es obligatorio disponer de respiradores de aire, máscaras antigás y los equipos de protección personal necesarios. Estos deben inspeccionarse y verificarse periódicamente para garantizar que estén en buen estado. Se debe reforzar la vigilancia de los gases tóxicos y nocivos en los lugares donde se manipulan sustancias químicas peligrosas, con el fin de prevenir firmemente accidentes como las intoxicaciones y las asfixias. Es necesario reforzar la gestión de la seguridad en todo el proceso de producción química, aplicando de manera integral la técnica de análisis de peligros y operabilidad (HAZOP). V) El condado de Minle debe exigir a los departamentos competentes que, de acuerdo con las normativas a nivel provincial y municipal, aumenten ligeramente los requisitos para que las personas puedan trabajar en empresas que manejan sustancias químicas peligrosas, con el fin de garantizar que dichas personas cumplan con los estándares mínimos de calificación necesarios. Es necesario exigir a las empresas que apliquen de manera rigurosa el sistema de formación y capacitación en seguridad para los empleados, a tres niveles. También es importante seguir fortaleciendo la formación en seguridad para quienes trabajan en esos puestos, de modo que puedan conocer realmente los riesgos presentes en el lugar de trabajo y en sus puestos específicos, así como las medidas de prevención, los planes de emergencia y los sistemas de gestión de la seguridad. De esta manera, se podrá mejorar constantemente la conciencia de seguridad de los empleados y su capacidad para protegerse a sí mismos. Es necesario mejorar aún más los planes de emergencia, llevar a cabo ejercicios de simulación periódicamente, aumentar la inversión en medidas de emergencia, mejorar las reservas de materiales y equipos necesarios para situaciones de emergencia, y así elevar la capacidad de las empresas para responder a accidentes y emergencias.