Teilen | Fehler in der Qualität beseitigen – so geht’s

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Wie kann der Qualitätsleiter menschliche Fehlurteile kontrollieren und die Inspektionseffizienz steigern? Frage: Ich bin Leiter für Qualität und möchte einen Experten um Rat fragen: Wie kann man menschliche Fehlentscheidungen wirksam kontrollieren? Wie kann die Prüfeffizienz im Rahmen der Zuständigkeiten dieser Abteilung weiter verbessert werden? Lösung: Um den Produktionsprozess gut kontrollieren zu können, ist ein umfassendes Kontrollsystem erforderlich. Zunächst muss ein Kontrollplan erstellt werden, in dem die wichtigsten Prozessindikatoren (KPI) sowie eine angemessene Stichprobenfrequenz und -größe definiert werden. Ebenso sollen festgelegt werden, welche Kontrolldiagramme und Prüfmethoden verwendet werden sollen. Zudem muss ein Plan für Maßnahmen im Falle von Abweichungen erstellt werden (OCAP). Anschließend muss der Verantwortliche eine statistische Analyse der gesammelten Daten durchführen und kontinuierlich Verbesserungen vornehmen. Menschliche Fehlentscheidungen können durch folgende Aspekte effektiv kontrolliert werden: Standardisierte Arbeitsabläufe, PokaYoke-Methoden zur Fehlervermeidung sowie Analyse von Messsystemen. Wir alle wissen, dass die Produktqualität durch Herstellung und nicht durch Prüfung entsteht, daher sollte unser Ziel null Prüfer sein. Das heißt, wenn der Herstellungsprozess verbessert und ausreichend gut ist, können wir darüber nachdenken, die Anzahl der Prüfer zu reduzieren und so die Prüfeffizienz weiter zu steigern. Wie kann man menschliche Fehler verringern? Problem: Die Mitarbeiter befolgen die vorgeschriebenen Verfahren nicht, zum Beispiel vergessen sie, regelmäßige Wartungsarbeiten durchzuführen. Bei dem Wechsel der Anlagenteile wird manchmal sogar vergessen, wichtige Ventile zu schließen. Es gibt noch viele weitere Kleinigkeiten, die zwar vorgeschrieben sind, aber dennoch nicht umgesetzt werden! Auch einige Führungskräfte schaffen es oft nicht, ihre Aufgaben rechtzeitig zu erledigen, oder gehen offensichtlich nur oberflächlich vor. Ich frage mich die ganze Zeit, ob es ein Qualitätsproblem ist oder ob die Führungskräfte auf allen Ebenen ihre Aufgaben nicht ordentlich erfüllen Ich bitte die Experten um Rat, wie man mit dieser Situation umgehen soll. Antwort: SOP-Verfahrensdokumente, Anleitungen zur Bedienung sowie strenge Vorschriften sind allesamt nur schriftliche Unterlagen. Sie zeigen unseren Mitarbeitern zwar, was zu tun ist, wann es zu tun ist und wie es zu tun ist – doch sie können nicht garantieren, dass unsere Mitarbeiter bei der Ausführung keine Fehler machen werden. Und wir alle wissen, dass es bei jeder menschlichen Handlung immer zu Fehlern kommen kann. Deshalb können wir jetzt nur daran denken, mehr Fehlerverhütungssysteme einzusetzen, um das zu lösen. Zum Beispiel im oben erwähnten Fall: „Beim Umschalten der Anlagenleitungen vergisst man manchmal, wichtige Ventile zu schließen.“ Können wir in einem solchen Fall ein Fehlervermeidungssystem nutzen, um zu verhindern, dass die Ventile nicht geschlossen werden? Es ist unbedingt notwendig, die Ventile vorher zu schließen, bevor eine Umstellung der Anlagenschläuche vorgenommen werden kann. Außerdem müssen wir einen vollständigen Kontrollplan haben. Wie werden Informationen über Mängelprodukte gesammelt? Frage: Das Produkt des Unternehmens sind Stoffe. Wir haben keinen fest angestellten IPQC, der die Produkte nach festgelegten Probenahmeverfahren überprüft; die Überwachung erfolgt hauptsächlich auf Grundlage der Rückmeldungen der Arbeiter in der Produktion. Einige Leiter von Fertigungsbereichen können wirksame Lösungsvorschläge geben, während andere Prozesse stets auf die Meinungen der QA-Abteilung angewiesen sind. Auch bei der Dokumentation von Informationen zu mangelhaften Produkten sowie bei der Festlegung von Verbesserungsmaßnahmen fällt es uns schwer, Konsistenz zu gewährleisten. Wie kann man Informationen über Mangelware sammeln, zum Beispiel wie wählt man die zu erfassenden Informationen aus? Antwort: Aufzeichnungen sind lediglich eine Sammlung und Aufbewahrung von Informationen und Daten, aber welche davon sind wichtig und welche weniger? Tatsächlich sollten all diese Aspekte im Kontrollplan klar definiert sein. Als Qualitätsmanager müssen wir zunächst wissen, welche KPIs für uns gelten. Erst danach können wir die Proben sinnvoll gruppieren und Daten sammeln, um eine Grundlage für weitere statistische Analysen zu schaffen. Nach einer Zeit der kontinuierlichen Prozessverbesserung wird die Anzahl der Stichproben sowie die Häufigkeit der Stichprobenentnahme anhand des tatsächlichen Qualitätsniveaus des Prozesses neu angepasst; es ist sogar möglich, einige unnötige Überprüfungen oder Stichprobenentnahmen zu streichen. Deshalb ist es sehr wichtig, einen guten Kontrollplan zu erstellen. Wie beteiligen sich Qualitätsingenieure an der Entwicklung? Frage: Ich bin Qualitätsingenieur und bin an der Entwicklung eines Produkts des Unternehmens beteiligt. Doch die Forschungs- und Entwicklungsabteilung bezweifelt die fachlichen Fähigkeiten der Qualitätsingenieure und lehnt sie ab. Gibt es eine bessere Möglichkeit, in den Produktentwicklungsprozess einzugreifen? (Frager: Yang Xiao (Jun)) Antwort: Es ist äußerst notwendig und wichtig, dass Qualitätsingenieure in den Entwicklungsprozess einbezogen werden. Wenn das Niveau des Unternehmens auf über 5σ ansteigt, müssen unsere Designer bei der Konstruktion die Fertigbarkeit des Produkts berücksichtigen. In solchen Fällen kann ein Qualitätsingenieur mit umfangreicher Berufserfahrung geeignete statistische Methoden oder Qualitätswerkzeuge einsetzen, um Daten aus Experimenten zu analysieren. Er kann dabei viele konstruktive Vorschläge machen, die dazu beitragen, dass in der Serienproduktion ähnliche Probleme wie bei früheren Produkten vermieden werden können. Zudem kann er das Design weiter optimieren. Da den Entwerfern oft die Fähigkeit fehlt, Daten mithilfe statistischer Werkzeuge effektiv zu analysieren, können sich die beiden gegenseitig ergänzen. Damit Qualitätsingenieure effektiv in den Produktentwicklungsprozess eingebunden werden können, müssen in den SOP-Dokumenten zur Entwicklung die Aufgaben der Qualitätsingenieure in jeder Entwicklungsphase klar definiert sein. Wie geht man mit Kundenbeschwerden um? Frage: Das Verfahren des Unternehmens zur Bearbeitung von Kundenbeschwerden bezüglich der Qualität ist folgendes: Der Vertrieb stellt die Kundenbeschwerden vor, die zuständige Abteilung analysiert die Ursachen und schlägt Verbesserungsmaßnahmen vor. Doch die Antworten der zuständigen Abteilungen bestanden nur aus leeren Phrasen, die weder zu einer echten Korrektur und Prävention führen konnten noch den Anforderungen der Kunden entsprachen. Wie sollten wir ein Überprüfungssystem für die Bearbeitung von Kundenbeschwerden einrichten? Oder gibt es im Ablauf des Systems bereits einen klar definierten Schritt, der für die Überprüfung zuständig ist? Antwort: Das von Ihnen angesprochene Problem tritt bei vielen Unternehmen auf. Die Ursache dieses Problems liegt in den Systemprogrammen. Zunächst sollten die Kundenbeschwerden mit der Leistung der zuständigen Mitarbeiter in den jeweiligen Abteilungen in Verbindung gebracht werden. Zudem sollten Indikatoren für die Kundenzufriedenheit festgelegt werden. Dadurch wird es möglich, die Wirksamkeit der Korrekturmaßnahmen sowie die Arbeitseffizienz zu verbessern. Dann wird das Verfahren zur Bearbeitung von Kundenbeschwerden neu bewertet. In den Verfahrensdokumenten zur Bearbeitung von Kundenbeschwerden muss klar geregelt werden, wer die Beschwerden entgegennimmt und sammelt, wer sie analysiert und Korrektur- sowie Präventivmaßnahmen umsetzt, wer dem Kunden Bericht erstattet, wer die Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen überwacht und prüft sowie innerhalb welcher Frist ein 8D-Bericht an den Kunden gesendet wird. Die beste Methode ist es, dass die Qualitätsabteilung eine direkte Kommunikationsbrücke zum Kunden aufbaut, um Zwischenetappen so weit wie möglich zu reduzieren. (Die sogenannte 8D-Methode umfasst einen teambasierten Problemlösungsprozess mit acht Schritten von D1 bis D8.) Wie wird bei Sonderprodukten eine Stichprobenerhebung durchgeführt? Frage: Die Rohstoffe, die wir für die Produktion verwenden, sind spezielle Produkte, die in Rollen geliefert werden. Sie können nur anhand von Musterproben überprüft werden. Bei Stichprobenprüfungen/Full-Inspektionen ist nur eine Prüfung der Oberfläche möglich; es ist nicht möglich, den tatsächlichen Zustand darin zu überprüfen. So können im Zuge der Stichprobenentnahme keine Probleme festgestellt werden, während im Produktionsprozess viele Probleme auftreten. Wie sollte ein sinnvoller Stichprobenplan aufgestellt werden? Antwort: Bei solchen Produkten müssen wir uns stärker auf kontrollierte Prozesse verlassen, um die Produktqualität zu gewährleisten, anstatt das Produkt selbst zu überwachen. Wir wissen, dass es im Allgemeinen zwei Hauptkategorien der Kontrolle gibt: eine ist die Überwachung des Produkts, die andere die Überwachung des Prozesses. Deshalb müssen wir die Kontrolle über den Prozess verstärken, um die Überwachung des Produkts zu ersetzen – beispielsweise indem wir die Parameter der wichtigen Maschinen und Anlagen analysieren und den Zusammenhang zwischen ihren Eingangsgrößen (Parametern usw.) und den Ausgangsergebnissen (Produkteigenschaften) untersuchen. Für die Prüfung dieser teuren Produkte sollten wir die Stichprobenanzahl so weit wie möglich reduzieren; dazu kann das I-MR-Chart, ein Diagramm zur Darstellung der Einzelwertabweichungen, verwendet werden. Wie werden Produktcodes standardisiert und verwaltet? Frage: Das Unternehmen meines Freundes ist ein großer Hersteller in der inländischen Beleuchtungsindustrie mit großem Umfang. Es bietet Dutzende von Produktkategorien mit Tausenden von verschiedenen Modellen an. Aufgrund der großen Vielfalt an Produkten sowie der Tatsache, dass diese sowohl im Inland als auch im Ausland verkauft werden, ist die Kodierung der Produkte seit jeher sehr unübersichtlich. Ich bitte die Experten: Wie sollte die Kodierung von Produkten standardisiert und verwaltet werden? Antwort: Normalerweise geben unsere Produktkunden einen Produktnamen an (zum Beispiel „Cat“), und jeder Produktnamen bezeichnet in der Regel eine ganze Produktreihe mit verschiedenen Spezifikationen wie 1W, 2W usw. Deshalb können wir hinter den Produktnamen einen Code hinzufügen, zum Beispiel Cat1W, Cat2W usw. Wenn der Kunde keinen neuen Produktnamen angibt, kann unser Unternehmen selbst durch Brainstorming einen Namen erfinden (der Name kann nach Tieren, Pflanzen usw. benannt werden) und anschließend die zuvor erwähnte Nummerierungsmethode anwenden. Auf diese Weise können wir SOPs – Standardverfahrensdokumente – erstellen, um alles zu standardisieren und zu kontrollieren, wodurch Wiederholungen und Unordnung effektiv vermieden werden können. Quelle: Internet