57 – Diskussion über die Modernisierung der Trenntechnologie für Entlastungsgas in der Oxidationseinheit von Anlagen zur Benzinherstellung mittels Blattseparatoren
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Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 2.10.2023 um 15:41 bearbeitet. Derzeit gibt es im Inland mehr als ein Dutzend Anlagen, die aus petrochemischem Reinkbenzin als Rohstoff herstellen. Die Oxidationszelle ist eine der Kernkomponenten der Anlage und hat Einfluss auf die Produktausbeute sowie auf die Betriebssicherheit der Anlage. Die Oxidationsanlage muss die angesammelten inerten Gase über Abgasströme abgeben. Um die in diesen Abgasströmen enthaltenen flüssigen Rohstoffe, Halbfertigprodukte sowie das gewünschte Endprodukt zu trennen und wiederzuholen, ist ein Gas-Flüssigkeitstrenner erforderlich. Laut Statistiken werden bei den bereits errichteten Dutzenden von Oxidationsanlagen zur Trennung der Abluft von Flüssigkeit überwiegend Siebträger-Entschäumer als Trennvorrichtungen verwendet. Ihre Trenneffizienz ist jedoch unbeständig, der Betriebsdruck ist hoch, es kommt leicht zu Verstopfungen, und es treten häufig unplanmäßige Stillstände auf. Der Auftraggeber verlangt die Verwendung von Teile mit getrennten Blättern, um den vorhandenen Gehäuse des Netztyps-Blasenentferners weiterzuverwenden, sowie eine technische Modernisierung der Netzkomponenten. Freunde, die mit solchen Geräten arbeiten, sollten auf der Grundlage ihrer eigenen Erfahrungen diskutieren.
Inländische Unternehmen produzieren **seit der zweiten Hälfte des letzten Jahrhunderts** Benzol aus Reinbenzol durch Prozesse wie Hydrogenierung, Oxidation und Hydratisierung. Ursprünglich gab es nur wenige Unternehmen, die an der Prozessgestaltung dieses Geräts arbeiteten. Die verwendeten Prozesstechnologien und Ausrüstungen lagen im Grunde auf dem Niveau der 1980er und 1990er Jahre; es handelte sich dabei im Wesentlichen um kopierte Lösungen.
Bei den derzeit in Betrieb befindlichen Dutzenden von Anlagen gibt es neben dem Problem der Trennung von Alkoholen von abgefallenem Laugenschaum, das in anderen technischen Artikeln bereits erörtert wurde, auch das Problem der Trennung des Abgases aus der Oxidationsstufe von Flüssigkeiten. Die Menge an mit dem Entweichgas transportierten Rohstoff- und Fertigprodukttröpfchen ist groß; außerdem sind der Druckabfall beim Betrieb sowie die Verstopfung der Siebpackungen hoch. Dies führt zu häufigen ungeplanten Stillständen, wodurch die Produktivität und die Betriebskosten nicht zufriedenstellend sind. Der Betreiber hat damit erhebliche Probleme.
In den letzten Jahren haben viele Techniker, die zuvor mit der Produktion und dem Betrieb von Anlagen beschäftigt waren, ihre bisherige Arbeitsstelle verlassen und sich in Designunternehmen eingegliedert. Mit ihrer praktischen Erfahrung aus der Produktion tragen sie dazu bei, bestehende Herstellungsverfahren technisch zu optimieren und zu verbessern. Die Modernisierung des Gas-Flüssigkeits-Trenners in der Oxidationseinheit wird ebenfalls teilweise von solchen Faktoren beeinflusst.
Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 25.12.2019 um 16:01 bearbeitet. Das untenstehende Bild zeigt den ursprünglichen Entgasungsnetzfilter der ursprünglichen Oxidationsanlage – eine Anlage, deren Modernisierung von den Verantwortlichen für den Betrieb der Produktionsanlage große Probleme bereitet hat
Der oben erwähnte Drahtgewebe-Abscheider wurde von einem Entwicklungsbüro innerhalb des ursprünglichen Systems technisch entworfen; im Inland gibt es noch viele ähnliche Anlagen.
Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 27.11.2016 um 18:21 bearbeitet. Die Betriebsbedingungen des Vakuumfilterers sind wie folgt: 1. Zusammensetzung: Sauerstoff, Stickstoff sowie andere organische Gase； 2. OP: 1 Barg ； 3、OT:196℃ ； 4. Gasstrommenge: 4000,5 Am³/h; 5. Dichte des Gases: 4,09 kg/m³; 6. Viskosität des Gases: 0,021 cp ； 7. Flussrate der Flüssigkeit: 2000 kg/h ； 8. Dichte der Flüssigphase: 855,88 kg/m³; 9. Viskosität der Flüssigphase: 0,4 cp.
Ursprüngliche Designparameter: 1. DP: 280kPag; 2. DT: 210℃； 3. Betriebsdruckabfall: Nicht mehr als 50 mBar ； 4. Material: S30408. Hat das Entwurfsbüro etwa keine klaren Anforderungen an die Trennwirkung festgelegt? !
Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 2.10.2023 um 15:42 bearbeitet. Nach umfassenden Abklärungen kam der Eigentümer zu dem Schluss, dass die patentierte G50-Technologie zur Trennung der Blätter verwendet werden sollte, um den vorhandenen Siebtrenner technisch zu verbessern. Welche technischen Vorteile hat also das innere Bauteil des patentierten G50-Verfahrens zur Trennung von Blättern im Vergleich zu herkömmlichen Drahtgewebe-Entschäumern?
Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 2.10.2023 um 15:42 bearbeitet. Im folgenden Dokument werden die verschiedenen Aspekte aus den Bereichen technischer Niveau, Trennleistung, Betriebsdruckabfall, Bedienerflexibilität, Betriebsdauer, Kosten, Betriebskosten sowie ökologische Auswirkungen miteinander verglichen:
Diesen Beitrag hat luoli519 zuletzt am 2023-10-2 um 15:43 bearbeitet. Zu ergänzen ist außerdem, dass durch die Wiederverwendung des vorhandenen Separatorgehäuses sowie die technische Modernisierung des bisherigen Drahtgewebe-Einsatzes mittels des patentierten G50-Federblatt-Trennverfahrens die Verarbeitungskapazität um 30 % bis 50 % oder sogar mehr gesteigert wird; zudem erhöht sich die Betriebsflexibilität erheblich. Bei einer Erweiterung im Bereich von 150% ist keine weitere Investition in diesen Trenner mehr notwendig.