Para los recién incorporados al área de instrumentación

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Para empezar, debo decir que estudié instrumentación en la universidad, y desde que me gradué he trabajado directamente en este campo. Han pasado ya 10 años desde entonces. Después de leer lo que han escrito los especialistas en instrumentación, me sentí muy conmovido. Pensé que también debería escribir algo para que los recién ingresados en este campo pudieran leerlo. En primer lugar, la industria de los instrumentos es una profesión difícil; realmente no es sencillo desempeñarse bien en ella. Si se quiere hacerse famoso en el campo de la instrumentación, es necesario esforzarse más que las personas que trabajan en otros sectores. Hay que seguir aprendiendo constantemente, acumular experiencia, superar todo tipo de dificultades y sacrificar la mayor parte del propio tiempo. Por lo tanto, si en este momento no te apasiona realmente esta industria, sería mejor que cambies de sector cuanto antes. Es fácil cambiar de trabajo al principio; puedes trabajar en áreas como la producción o la operación, donde, en general, las tareas son más fáciles que las relacionadas con los instrumentos de medición. Si tienes la confianza para seguir adelante, sigue leyendo. Como nuevo operador de instrumentos, lo primero que debes tener siempre en mente es la seguridad. Porque en la fábrica, los técnicos encargados de los instrumentos se enfrentan constantemente a todo tipo de problemas de seguridad. Esto puede poner en peligro la vida, no solo la propia, sino también la de los demás. El equipo en el lugar de trabajo no se detendrá porque se rompa un termómetro; sin embargo, al reemplazarlo, si el manguito se desgasta, podría encontrarse con aceite caliente, gases tóxicos, líquidos venenosos, etc. Si no tiene cuidado, podría arrepentirse por el resto de su vida… o quizás ni siquiera tenga la oportunidad de arrepentirse. Además, los instrumentos de medición son el núcleo del sistema de control; por negligencia, podría ocurrir que se activaran los mecanismos de seguridad, lo que haría que se liberaran gases tóxicos que no deberían salir al exterior. Esto podría causar la intoxicación o incluso la muerte de muchas personas inocentes. Esto no es alarmismo; son lecciones aprendidas a costa de mucho sufrimiento. Por lo tanto, quienes trabajan con instrumentos deben recordarse constantemente los peligros que podrían surgir, tanto por su propio bien como por el de los demás. Antes de trabajar, siempre hay que pensar en los posibles riesgos; hay que considerar todo tipo de riesgos y actuar solo después de confirmarlos. Tomando mi propio ejemplo, en los diez años que he estado trabajando, he estado en situaciones de peligro casi mortal en al menos tres ocasiones. Ahora soy un cobarde; evito rotundamente hacer cualquier cosa que considere demasiado arriesgada. Porque he discutido muchas veces con superiores que no entienden esto: la vida es mía; si pierdo el trabajo, puedo encontrar otro, pero si pierdo la vida, ya no hay vuelta atrás. Quienes trabajan con instrumentos, deben perfeccionarlos y fortalecer las demás especialidades. ¿Qué significa? Es decir, aquellos que se dedican a esta profesión deben dominarla a la perfección, para tener claridad sobre lo que hacen. Si solo logran eso, entonces no son buenos técnicos en instrumentación. Un buen instrumentista no solo es experto en su área, sino que también sabe de todo lo relacionado con otras especialidades, especialmente procesos e electricidad. ¿Por qué? Porque todos los instrumentos están diseñados para servir al proceso productivo. Si no entiendes cómo funciona ese proceso, entonces seguramente no sabrás por qué existe un termómetro en ese lugar, ni para qué sirve el transmisor de presión que está diseñado para medir esa presión. Tampoco sabrás dónde hay peligros, ni qué termómetros podrían dañarse con el tiempo. Además, no sabrás qué tuberías tienen alta presión y cuáles contienen sustancias tóxicas. Incluso si te quedas dentro de la casa para encargarte de los DCS, es posible que, al no conocer los detalles técnicos del proceso, pongas en peligro a otros. Si entiendes el proceso, podrás proponer mejores planes de control y interbloqueos más seguros. También puede deducir rápidamente los puntos de falla a partir de los datos del proceso, así como encontrar las paradas por fallos que se han ocultado debido a errores operativos. Aquí hay un ejemplo: anteriormente tuvimos un cese de operación por este motivo. Fue algo inesperado: cuatro compresores grandes dejaron de funcionar uno tras otro, ya sea debido a vibraciones o a sobrepresión. Después de investigar, descubrimos que el problema se debía a la sobrepresión en el primer compresor. No había ninguna obstrucción ni problemas con las válvulas de salida. Incluso los líderes y algunos técnicos pensaron que se trataba de un fallo en los instrumentos de medición o de alguna interferencia externa. Pero entonces, un técnico experimentado en procesos industriales, basándose en los registros de operación, encontró una válvula que no tenía relación con los compresores. La rápida apertura de esa válvula causó un cambio brusco en el intercambio de calor entre el líquido y el gas que salía del compresor, lo que a su vez provocó un cambio brusco en la presión de salida del compresor y, como consecuencia, una serie de cierres de operación. Si no fuera por el conocimiento del proceso, la culpa de este accidente recaería en los instrumentos de medición. Dado que los instrumentos son el núcleo del control, todas las mediciones y operaciones de control se realizan a través de ellos. En la mente de algunos líderes, si los instrumentos no pueden determinar la causa de un problema, entonces la culpa recae en los instrumentos mismos. También debe dominar el área eléctrica, ya que tendrá que controlar los equipos eléctricos. Estos equipos también cuentan con su propio sistema de protección. A menudo, las paradas por fallos pueden deberse a problemas eléctricos, es decir, al sistema de protección del propio equipo. Cuando esto ocurre, se activa el sistema de protección de los instrumentos. En muchos casos, la diferencia de tiempo entre las señales eléctricas y las de los instrumentos se mide en milisegundos. Con frecuencia, surgen conflictos entre los instrumentos y los sistemas eléctricos, ya que no está claro cuál de ellos debe actuar primero. Si no comprende cómo funciona el sistema de protección eléctrica, es posible que tenga que asumir la responsabilidad por los problemas. Por lo tanto, el técnico en instrumentación es un profesional de carácter integral; como tal, debe dominar los instrumentos y tener conocimientos en otras áreas. Como técnico de instrumentación, al detectar fallos, hay que ser valiente, meticuloso y tener ideas claras. Lo que esto significa es que ser audaz no implica hablar sin pensar; se trata de tomar en consideración cuidadosamente todos los factores relacionados con los instrumentos, las técnicas, lo eléctrico, lo mecánico, etc., y luego proponer soluciones audaces. Durante el proceso de verificación, es necesario tener ideas propias y un enfoque propio. Por ejemplo, si de repente ocurre una parada general sin causa aparente, lo primero que hay que hacer es identificar las señales indicativas, como las señales de funcionamiento del motor. Al reunir estas señales, se puede determinar qué dispositivo es el primero en presentar anomalías. Una vez localizado ese dispositivo, se deben revisar sus alarmas de fallo para averiguar la causa de la parada. Una vez determinada la causa, ya no hay dudas al respecto. Si no es evidente, hay que analizarlo basándose en esa causa, buscando conocimientos relacionados con la tecnología de fabricación, la electricidad, la mecánica, etc., para pensar en las posibles causas. Se deben hacer suposiciones audaces y, a partir de ellas, buscar pruebas que las respalden. Si existen pruebas que lo confirmen, no hay que apresurarse a sacar conclusiones; hay que probar otras hipótesis. Solo cuando todas las pruebas sean convincentes se puede llegar a una conclusión. Recuerde que no se debe llegar a conclusiones a la ligera, sin pruebas o con pruebas insuficientes; de lo contrario, se molestará a mucha gente, y además no podrá dar explicaciones a los líderes. Hay que decir que trabajar con instrumentos no es fácil, especialmente cuando ocurre un problema. Los superiores golpean la mesa exigiendo que se encuentre rápidamente la causa; hay que mantener la calma y tener una estrategia, no se puede actuar como una mosca sin cabeza, buscando a ciegas. Durante las reparaciones, los instrumentos son, sin duda, los primeros en ser utilizados y los últimos en ser retirados. Antes de realizar el mantenimiento del equipo, primero se desmontan los instrumentos; después del mantenimiento, se vuelven a instalar. Aquí, muchas veces, debido a retrasos en las reparaciones de otras especialidades, el tiempo se “recorta” de la parte de los instrumentos. Incluso hay algunos supervisores que no entienden esto; cuando se les pregunta qué queda por hacer, responden “los instrumentos”. Y ya está: cada vez, los instrumentos son lo que más tarda. ¿Por qué será? Creo que este tipo de liderazgo no solo existe en nuestra unidad. Por lo tanto, quienes trabajan con instrumentos deben resistir la presión, defender sus argumentos con firmeza y, al mismo tiempo, desempeñar su trabajo de la mejor manera posible. De lo contrario, es posible que se produzcan errores, y posteriormente habrá problemas como fugas, obstrucciones e interferencias, lo cual resultará muy problemático. Incluso, esto podría considerarse un error en las tareas de mantenimiento. He escrito un montón de cosas sin sentido, porque escribo con el teléfono móvil; me duelen los dedos de tanto pulsar. Escribiré más tarde. Veterano relojero, no se ría al ver esto. Es para los recién llegados a esta profesión; mírelo, quizás le sea de ayuda.