El problema del encogimiento del precipitador

Añadir agentes antiescalantes y controlar la temperatura adecuada de la fase líquida en la parte inferior de la torre

Esto no tiene nada que ver con la carbonización del sedimentador

Hoy en día, muchas tecnologías tienen como objetivo reducir la formación de coque; sin embargo, su aparición es inevitable

La última edición de este mensaje fue realizada por wang*900128 el 15-12-2016 a las 15:48. Acabo de consultar la información disponible; hay varios factores que causan la formación de coque: 1. La densidad de la materia prima es alta, la relación entre la materia prima y el aceite es baja, además, la temperatura de mezcla con los agentes de regeneración es baja, lo que impide una mezcla adecuada y una vaporización completa. Por eso, una gran cantidad de la materia prima permanece en estado líquido； 2. La baja temperatura de precalentamiento de las materias primas, la baja eficiencia de las boquillas de atomización, la cantidad insuficiente de vapor para la atomización, además de una instalación inadecuada de las boquillas, provocan una distribución desigual de la materia prima y un efecto de atomización deficiente, lo que a su vez causa la formación de coque en las boquillas y en las paredes internas del tubo elevador ； 3. La temperatura en las superficies internas de los equipos del sistema de sedimentación por reacción, así como en las paredes internas de las tuberías de petróleo y gas, es baja; está por debajo de la temperatura de punto de rocío del petróleo y el gas, lo que provoca su coagulación y formación de coque. 4. El diseño del separador de sedimentación no es adecuado; el tiempo que el petróleo y el gas permanecen en el separador es demasiado largo, lo que provoca una segunda fase de cracking. Esto hace que se forme coque en grandes áreas del sistema del separador, incluyendo las partes como la turbina principal, la turbina superior, las paredes internas, los componentes internos, la parte superior y la cámara de recolección de gases

La última edición de este mensaje fue realizada por wang*900128 el 15-12-2016 a las 15:57. Medidas para evitar la pérdida de enfoque: 1. Optimizar el diseño de la sección de pre-elevación del tubo de elevación, utilizando distribuidores adecuados, de modo que el catalizador en esa sección tenga una capacidad térmica y densidad suficientes. 2. Asegurar que la longitud de la sección de elevación preliminar sea de 5-8 m, o bien que la velocidad lineal en dicha sección esté entre 3-6 m/s; además, la densidad debe estar entre 240-380 kg/m³.
3. Mejorar el diseño de la sección de alimentación del tubo de elevación, a fin de reducir la mezcla inversa del catalizador en esa sección. La velocidad lineal en la salida del tubo de elevación debe estar entre 15-23 m/s.
4. Utilizar dispositivos de separación eficientes en la salida del tubo de elevación; si es posible, se puede emplear el sistema VQS para la separación.
5. Utilizar boquillas de atomización eficientes.
6. Configurar adecuadamente el vapor de prevención de carbonización en el sedimentador, con el fin de reducir la presión parcial del gas y aceite, así como el punto de rocío de las sustancias más pesadas, y así disminuir la formación de carbonización por condensación

¿Hay alguna señal de carbonización en las patas del material?

En realidad, la operación más importante es mantener la estabilidad, reducir las fluctuaciones; en el caso de las máquinas para procesar humo, se debe procurar un funcionamiento a largo plazo, evitando interrupciones en el suministro de materia prima y deteniendo el proceso de reciclaje del aceite.

La tecnología actual es inevitable; solo se puede ralentizar.