Reacondicionamiento de la unidad de adsorción de gases de escape
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El proyecto de 180,000 toneladas anuales de peróxido de hidrógeno de nuestra empresa lleva en funcionamiento 3 años. Los gases de oxidación se separan mediante refrigeración por expansión y, posteriormente, se eliminan después de ser adsorbidos por los equipos especializados para tal fin. Actualmente existen problemas de emisiones de gases de escape que no cumplen con los estándares, así como un alto consumo de aromáticos. Para resolver estos problemas, planeamos realizar reformas en las unidades de emisión de gases de escape. Originalmente eran 3 cajas con 8 núcleos: 2 cajas para adsorción y 1 caja para regeneración (análisis, secado). Preparamos añadir una caja más para adsorción, pasando a tener 2 cajas para adsorción, 1 caja para análisis y 1 caja para secado, con el fin de reducir el tiempo de adsorción y disminuir la cantidad de material que puede procesar cada caja de adsorción ； Luego, se aplica una adsorción secundaria para reducir el contenido de aromáticos en los gases de escape a menos de 40 mg/m³, cumpliendo así con los estándares de emisión. De esta manera, se logra recuperar completamente los aromáticos y reducir su consumo
Existen pocos fabricantes nacionales de peróxido de hidrógeno que utilizan un sistema de adsorción secundaria para los gases de oxidación; la mayoría emplea un expansor combinado con fibra de carbón activo para la adsorción. Por lo que me describes, parece ser el método de tratamiento del que hablo. Se recomienda añadir una caja de adsorción con fibra de carbón activo a los gases de escape oxidados, y así pasar la etapa secundaria a una adsorción con carbón activo; el resultado debería ser mejor. En el país existen dispositivos que utilizan carbón activo para la adsorción del peróxido de hidrógeno
¿Qué material utiliza para la carcasa de la caja de adsorción?