Zur Justierung der Instrumente
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Ich bitte um Hilfe: Gibt es Bücher oder Anleitungen, die detailliert die Einzeljustierung der Messgeräte sowie die Zusammenarbeit dieser Geräte untereinander beschreiben? Könntet ihr mir dazu etwas empfehlen? In diesem Bereich ist alles ziemlich unklar
Die Justierung von Messgeräten erfolgt hauptsächlich nach den Prüfrichtlinien für Messgeräte (JJG) oder Kalibrierungsstandards (JJF). Solche Richtlinien existieren beispielsweise für Transmitter: JJG882-2004 „Prüfrichtlinien für Drucktransmitter“ sowie JJF 1183-2007 „Kalibrierungsstandards für Temperaturtransmitter“.........
Ist das die Vorabjustierung vor dem Testlauf des Projekts? Alle Punkte werden auf Schleifenprüfung, Interlocks-Prüfung und Alarmsystem-Prüfung überprüft. Die Druckmessgeräte vor Ort weisen Überprüfungsberichte (interne Prüfung) auf, und die Alarmgeräte verfügen über Zertifikate der Messbehörde, die ihre Konformität bescheinigen. Bei Geräten, die für strenge Prüfanforderungen gelten – wie z. B. Tanks für gefährliche Chemikalien, Reaktoren, Druckbehälter sowie Anlagen unter hohen Temperaturen und Drücken – müssen unbedingt Zertifikate der Messbehörde vorliegen. Alle Arten von Betriebsanleitungen und Verwaltungsvorschriften müssen gut ausgearbeitet werden. Außerdem scheint es keine nationalen Standards zu geben, die vorschreiben, wie die Geräte justiert werden sollen – es handelt sich wohl um die Fünf-Punkte-Methode zur Justierung.
Der Verlag für Chemieindustrie hat ein Buch mit dem Titel „Was ein Instrumentenmonteur wissen muss“ (veröffentlicht im November 2014). In Kapitel 9 dieses Buches wird ausführlich auf die Einzeljustierung von Messinstrumenten eingegangen. Hier wird der Inhaltsverzeichnis dieses Kapitels zum Referenzzweck kopiert. 9. Fähigkeiten zur Justierung von Messgeräten
9.1 Justierung von Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.1.1 Berechnung der Fehler bei Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.1.2 Methoden zur Justierung von Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.2 Justierung von Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.1 Berechnung der zulässigen Fehler bei Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.2 Methoden zur Justierung von analogen Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.3 Methoden zur Justierung intelligenter Druck- und Differenzdrucksender
9.3 Justierung von Differenzdrucksendern mit doppelten Flanschen
9.4 Kalibrierung von Thermoelementen
9.4.1 Zulässige Abweichungen bei gängigen Thermoelementen
9.4.2 Methoden zur Kalibrierung von Thermoelementen
9.5 Kalibrierung von Widerständen
9.5.1 Zulässige Fehler bei gängigen Widerständen
9.5.2 Auswahl der Kalibrierpunkte sowie Messmethoden
9.5.3 Kalibrierung von Widerständen
9.6 Justierung von Temperatursendern
9.6.1 Methoden zur Justierung von Temperatursendern mit Thermoelementen
9.6.2 Methoden zur Justierung von Temperatursendern mit Widerständen
9.7 Justierung von Durchflussmessgeräten
9.8 Justierung von digitalen Anzeigen
9.8.1 Angabe der Fehler bei digitalen Anzeigen sowie Formeln zur Fehlerberechnung
9.8.2 Methoden zur Kalibrierung von digitalen Anzeigen
9.9 Justierung von Aufzeichnungsgeräten
9.10 Justierung von Reglern
9.10.1 Grundkenntnisse zur Justierung von Reglern
9.10.2 Offene Justierung von Reglern
9.10.3 Schließende Justierung von Reglern
9.11 Justierung von elektrischen Aktuatoren
9.11.1 Justierung von DK-Typ-Aktuatoren
9.11.2 Justierung von RS-Typ-Aktuatoren
9.11.3 Justierung vor Ort
9.12 Methoden zur Justierung von Messgeräten mithilfe von Prüfgeräten
9.1 Justierung von Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.1.1 Berechnung der Fehler bei Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.1.2 Methoden zur Justierung von Druckmessgeräten mit Federdruckmechanismus
9.2 Justierung von Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.1 Berechnung der zulässigen Fehler bei Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.2 Methoden zur Justierung von analogen Druck- und Differenzdrucksendern
9.2.3 Methoden zur Justierung intelligenter Druck- und Differenzdrucksender
9.3 Justierung von Differenzdrucksendern mit doppelten Flanschen
9.4 Kalibrierung von Thermoelementen
9.4.1 Zulässige Abweichungen bei gängigen Thermoelementen
9.4.2 Methoden zur Kalibrierung von Thermoelementen
9.5 Kalibrierung von Widerständen
9.5.1 Zulässige Fehler bei gängigen Widerständen
9.5.2 Auswahl der Kalibrierpunkte sowie Messmethoden
9.5.3 Kalibrierung von Widerständen
9.6 Justierung von Temperatursendern
9.6.1 Methoden zur Justierung von Temperatursendern mit Thermoelementen
9.6.2 Methoden zur Justierung von Temperatursendern mit Widerständen
9.7 Justierung von Durchflussmessgeräten
9.8 Justierung von digitalen Anzeigen
9.8.1 Angabe der Fehler bei digitalen Anzeigen sowie Formeln zur Fehlerberechnung
9.8.2 Methoden zur Kalibrierung von digitalen Anzeigen
9.9 Justierung von Aufzeichnungsgeräten
9.10 Justierung von Reglern
9.10.1 Grundkenntnisse zur Justierung von Reglern
9.10.2 Offene Justierung von Reglern
9.10.3 Schließende Justierung von Reglern
9.11 Justierung von elektrischen Aktuatoren
9.11.1 Justierung von DK-Typ-Aktuatoren
9.11.2 Justierung von RS-Typ-Aktuatoren
9.11.3 Justierung vor Ort
9.12 Methoden zur Justierung von Messgeräten mithilfe von Prüfgeräten
Es gibt Methoden zur Fehlerbehebung – man kann sie selbst herunterladen. Letztes Mal habe ich das auf dieser Website gesehen; schauen Sie mal nach, dann können Sie sie selbst herunterladen
Bruder, du hast wirklich Glück! Ich habe gerade eine Betriebsanleitung für das Punkt-Testing verfasst und teile sie nun mit euch, damit alle davon profitieren können:
5.1 Punkt-Testing
Zweck: Das Punkt-Testing dient dazu, nach dem Anschluss neuer Geräte an das Steuerungssystem – aber noch vor dem Einschalten der Stromversorgung – die Verdrahtung zu überprüfen. Dabei wird insbesondere die Qualität der Kabelverlegung sowie die Korrektheit der Anschlusspunkte geprüft. Vor dem Einschalten der Instrumente muss das Punkt-Testing erfolgreich abgeschlossen sein; andernfalls ist das Einschalten nicht gestattet； Benötigte Werkzeuge: Kurzschlusskabel, Funkgerät, Multimeter, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Überprüfen, ob die Kabel vor Ort sowie die Kabel des Controllers ordnungsgemäß angeschlossen sind; das System sollte nicht eingeschaltet sein ； ② Anhand der I/O-Tabellen des Vergleichsdesigns werden alle Punkte nacheinander auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft. Dazu werden die einzelnen Leitungsgruppen mithilfe kurzer Kabel miteinander verbunden, und im Kontrollraum wird mit einem Multimeter geprüft, ob die Verbindung funktioniert. Es ist wichtig, jede Leitungsgruppe mindestens zweimal zu überprüfen, um Fehler durch störende Faktoren zu vermeiden. 5.2 Prüfung des Messkreises – Zweck: Zur Überprüfung, ob die Parameter des Messkreises korrekt sind ； Prüfen, ob die Logik des Prüfschleifenschaltkreises korrekt ist ； Überprüfen, ob die Eingangskontakte im Schrank sowie die Kartenmodule im Steuerungsbereich beschädigt sind ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Kurzkabel, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Überprüfen Sie den Zustand der Geräte vor Ort und stellen Sie sicher, dass die Typen der Anschlüsse korrekt sind (AI, DI) ； ② Überprüfen Sie den Messbereich der Vor-Ort-Messgeräte und vergleichen Sie ihn mit dem Wert auf dem Hauptrechner im Steuerraum – mit Ausnahme von Wärmewiderständen und -thermoelementen ohne Transmitter, bei denen der Temperaturbereich am Isolator überprüft werden muss ； ③ Für die analogen Eingangspunkte werden über einen Handsteuergerät oder Signalgenerator Standardsignale von den Feldgeräten eingegeben. Die Prüfpunkte umfassen mindestens die Werte 0, 25%, 50%, 75% und 100% des Messbereichs. Auf dem Leitsystem wird überprüft, ob die angezeigten Werte korrekt und präzise sind ； ④ Für digitale Eingangspunkte wird die Rückkopplungsleitung zum Vor-Ort-Zustand mit einem Kurzschluss verbunden, um am Hostcomputer zu überprüfen, ob sich der Zustand ändert und ob diese Änderung mit dem Zustand vor Ort synchron und übereinstimmend ist. 5.3 Prüfspezifikation für den Ausgangskreis Zweck: Überprüfen, ob der Ausgangszustand sowie die Reaktion der Feldaktuatoren korrekt sind ； Überprüfen Sie, ob die Schaltlogik korrekt ist ； Überprüfen, ob die Schaltkartenmodule beschädigt sind ； Überprüfen Sie, ob der Aktuator beschädigt ist ； Benötigte Werkzeuge: Funkgerät, Multimeter, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Überprüfungsmethode: ① Sicherstellen, dass die örtlichen Prozessbedingungen den Testanforderungen entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Starten/Stoppen der Pumpen weder für die Sicherheit der Anlage noch für die Sicherheit des Personals gefährlich sind ； ② Prüfen Sie den Vor-Ort-Aktuator und bestätigen Sie den Typ der Ausgangspunkte (AO, DO) ； ③ Für Analogausgangspunkte (z. B. Regelventile, Frequenzumwandler usw., die Analogsignale liefern) sollten die vom Steuergerät angegebenen Ausgangswerte mindestens die Werte 0, 25%, 50%, 75% und 100% des Messbereichs umfassen, um vor Ort zu überprüfen, ob die Bewegung des Aktors mit der des Steuergeräts synchron ist ； ④ Für digitale Ausgangspunkte (z. B. Schaltsignale für Absperrventile, Magnetventile, Start/Stopp von Pumpen usw.) muss am übergeordneten Steuergerät das entsprechende „Ein/Aus (1/0)“-Signal gegeben werden, um zu prüfen, ob der vor Ort befindliche Aktuator reagiert und seine Position erreicht hat ； Bei Komponenten wie Magnetventilen, die mit bloßem Auge nicht direkt beobachtet werden können, lässt sich mittels eines Multimeters die Spannung an der Spule messen, um festzustellen, ob ein Signal gesendet wird ； 5.4 Spezifikationen für die Prüfung der Steuerlogik des Stationssteuerungssystems Zweck: Überprüfung, ob die Ablauflogik der Vor-Ort-Aktuatoren/Pumpen korrekt ist ； Überprüfen, ob die Parameterkonfiguration angemessen ist ； Überprüfen, ob die Reaktion auf Aktionen rechtzeitig und effektiv ist ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Überprüfungsmethode: ① Sicherstellen, dass die örtlichen Prozessbedingungen den Testanforderungen entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Starten/Stoppen der Pumpen weder für die Sicherheit der Anlage noch für die Sicherheit des Personals gefährlich sind ； ② Für die automatische Steuerung eines Einzugsreglers wird zunächst der Modus „Automatik“ aktiviert. An dem Steuerpunkt (Messgerät) wird ein Signal erzeugt – je nachdem, ob der Wert größer bzw. kleiner als der eingestellte Wert ist. Dadurch kann die Funktionsweise des Reglers überprüft werden: Wenn der Wert größer als der eingestellte Wert ist, sollte der Ventil geöffnet werden; wenn der Wert kleiner ist, sollte das Ventil geschlossen werden ； ③ Bei der Regelung des Steuerventils im seriellen Regelkreis sollte zunächst im Nebenkreis gemäß Punkt ② getestet werden, anschließend im Hauptkreis. Die Ventile müssen in jedem Fall richtig funktionieren ； ④ Für die automatische Steuerung des Absperrventils zunächst den Modus „Automatisch“ aktivieren. Anschließend an der Steuereinheit (Messgerät) gezielt Signale geben, wobei jeweils Signale oberhalb/unterhalb des Sollwerts gesendet werden müssen. Prüfen Sie anschließend, ob das Absperrventil schließt/öffnet. Nachdem der Wert wieder im Normalbereich liegt, ist zu überprüfen, ob das Ventil sich öffnet/schließt ； ⑤ Für den Betrieb der Pumpe zunächst „Fernsteuerung/Automatik“ aktivieren. Am Steuerpunkt (Messgerät) ein Signal erzwingen, wobei das Signal jeweils größer/kleiner als der Sollwert sein soll. Prüfen Sie anschließend, ob die Pumpe startet/stoppt sowie ob das Ventil nach Rückkehr in den Normalbereich stoppt/startet ； ⑥ Es ist zu beachten, dass bei der Eingabe von Werten für Schalventile sowie Steuerpunkte für den Pumpenbetrieb eine genaue Eingabe erforderlich ist; der Fehler darf nicht größer sein als der Fehler der Messgeräte. 5.5 Spezifikationen für die Interlocks-Prüfung des SIS-Systems Zweck: Überprüfung, ob die Logik der Aktionen der Vorrichtungen/Pumpen vor Ort korrekt ist ； Überprüfen, ob die Parameterkonfiguration angemessen ist ； Überprüfen, ob die Reaktion auf Aktionen rechtzeitig und effektiv ist ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Der Bediener muss sicherstellen, dass die Bedingungen vor Ort den Anforderungen des Tests entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Anfahren/Abschalten der Pumpen keine Gefahr für die Sicherheit der Anlage und der Mitarbeiter darstellen ； ② Teilen Sie den Mitarbeitern vor Ort mit, wie die Interlocks-Tests durchgeführt werden sollen. Organisieren Sie die Mitarbeiter in den jeweiligen Gruppen, damit sie zusammenarbeiten können. Es können beispielsweise eine Gruppe für die Überwachung der Geräte vor Ort, eine Gruppe für die Überwachung im Kontrollraum, eine Gruppe für die Bedienung der Messgeräte vor Ort, eine Logistikgruppe sowie eine Notfallgruppe gebildet werden. Sorgen Sie außerdem dafür, dass alle Vorbereitungen vor dem Test getroffen werden ； ③ Im Vergleich zur Kausalitäts-Kettenabbildung sind die Betriebsbedingungen, die Beziehungen zwischen den Betriebsbedingungen, wie viele Betriebsbedingungen für das Öffnen bzw. Schließen eines Ventils erforderlich sind sowie die Reaktionsstufen einzeln zu analysieren ； ④ Bei den Tests ist in der Reihenfolge Dreistufige Interlockung → Zweistufige Interlockung → Einstufige Interlockung zu testen. Wenn mehrere Interlockungen gleichzeitig die Bewegung desselben (oder mehrerer) Ventile auslösen, sollten zunächst alle anderen Bedingungen im normalen Bereich gehalten werden (oder andere Bedingungen abgeschaltet werden; diese Methode darf nur angewendet werden, wenn die vorherige Methode nicht möglich ist), um ungenaue Testergebnisse zu vermeiden ； ⑤ Bei der Eingabe der Interlocksbedingungen über die Vorrichtungen vor Ort muss eine genaue Werteingabe gewährleistet sein; der Fehler darf nicht größer sein als der Fehler der Messvorrichtungen, um die Genauigkeit der Interlockfunktion zu überprüfen.
5.1 Punkt-Testing
Zweck: Das Punkt-Testing dient dazu, nach dem Anschluss neuer Geräte an das Steuerungssystem – aber noch vor dem Einschalten der Stromversorgung – die Verdrahtung zu überprüfen. Dabei wird insbesondere die Qualität der Kabelverlegung sowie die Korrektheit der Anschlusspunkte geprüft. Vor dem Einschalten der Instrumente muss das Punkt-Testing erfolgreich abgeschlossen sein; andernfalls ist das Einschalten nicht gestattet； Benötigte Werkzeuge: Kurzschlusskabel, Funkgerät, Multimeter, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Überprüfen, ob die Kabel vor Ort sowie die Kabel des Controllers ordnungsgemäß angeschlossen sind; das System sollte nicht eingeschaltet sein ； ② Anhand der I/O-Tabellen des Vergleichsdesigns werden alle Punkte nacheinander auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft. Dazu werden die einzelnen Leitungsgruppen mithilfe kurzer Kabel miteinander verbunden, und im Kontrollraum wird mit einem Multimeter geprüft, ob die Verbindung funktioniert. Es ist wichtig, jede Leitungsgruppe mindestens zweimal zu überprüfen, um Fehler durch störende Faktoren zu vermeiden. 5.2 Prüfung des Messkreises – Zweck: Zur Überprüfung, ob die Parameter des Messkreises korrekt sind ； Prüfen, ob die Logik des Prüfschleifenschaltkreises korrekt ist ； Überprüfen, ob die Eingangskontakte im Schrank sowie die Kartenmodule im Steuerungsbereich beschädigt sind ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Kurzkabel, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Überprüfen Sie den Zustand der Geräte vor Ort und stellen Sie sicher, dass die Typen der Anschlüsse korrekt sind (AI, DI) ； ② Überprüfen Sie den Messbereich der Vor-Ort-Messgeräte und vergleichen Sie ihn mit dem Wert auf dem Hauptrechner im Steuerraum – mit Ausnahme von Wärmewiderständen und -thermoelementen ohne Transmitter, bei denen der Temperaturbereich am Isolator überprüft werden muss ； ③ Für die analogen Eingangspunkte werden über einen Handsteuergerät oder Signalgenerator Standardsignale von den Feldgeräten eingegeben. Die Prüfpunkte umfassen mindestens die Werte 0, 25%, 50%, 75% und 100% des Messbereichs. Auf dem Leitsystem wird überprüft, ob die angezeigten Werte korrekt und präzise sind ； ④ Für digitale Eingangspunkte wird die Rückkopplungsleitung zum Vor-Ort-Zustand mit einem Kurzschluss verbunden, um am Hostcomputer zu überprüfen, ob sich der Zustand ändert und ob diese Änderung mit dem Zustand vor Ort synchron und übereinstimmend ist. 5.3 Prüfspezifikation für den Ausgangskreis Zweck: Überprüfen, ob der Ausgangszustand sowie die Reaktion der Feldaktuatoren korrekt sind ； Überprüfen Sie, ob die Schaltlogik korrekt ist ； Überprüfen, ob die Schaltkartenmodule beschädigt sind ； Überprüfen Sie, ob der Aktuator beschädigt ist ； Benötigte Werkzeuge: Funkgerät, Multimeter, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Überprüfungsmethode: ① Sicherstellen, dass die örtlichen Prozessbedingungen den Testanforderungen entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Starten/Stoppen der Pumpen weder für die Sicherheit der Anlage noch für die Sicherheit des Personals gefährlich sind ； ② Prüfen Sie den Vor-Ort-Aktuator und bestätigen Sie den Typ der Ausgangspunkte (AO, DO) ； ③ Für Analogausgangspunkte (z. B. Regelventile, Frequenzumwandler usw., die Analogsignale liefern) sollten die vom Steuergerät angegebenen Ausgangswerte mindestens die Werte 0, 25%, 50%, 75% und 100% des Messbereichs umfassen, um vor Ort zu überprüfen, ob die Bewegung des Aktors mit der des Steuergeräts synchron ist ； ④ Für digitale Ausgangspunkte (z. B. Schaltsignale für Absperrventile, Magnetventile, Start/Stopp von Pumpen usw.) muss am übergeordneten Steuergerät das entsprechende „Ein/Aus (1/0)“-Signal gegeben werden, um zu prüfen, ob der vor Ort befindliche Aktuator reagiert und seine Position erreicht hat ； Bei Komponenten wie Magnetventilen, die mit bloßem Auge nicht direkt beobachtet werden können, lässt sich mittels eines Multimeters die Spannung an der Spule messen, um festzustellen, ob ein Signal gesendet wird ； 5.4 Spezifikationen für die Prüfung der Steuerlogik des Stationssteuerungssystems Zweck: Überprüfung, ob die Ablauflogik der Vor-Ort-Aktuatoren/Pumpen korrekt ist ； Überprüfen, ob die Parameterkonfiguration angemessen ist ； Überprüfen, ob die Reaktion auf Aktionen rechtzeitig und effektiv ist ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Überprüfungsmethode: ① Sicherstellen, dass die örtlichen Prozessbedingungen den Testanforderungen entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Starten/Stoppen der Pumpen weder für die Sicherheit der Anlage noch für die Sicherheit des Personals gefährlich sind ； ② Für die automatische Steuerung eines Einzugsreglers wird zunächst der Modus „Automatik“ aktiviert. An dem Steuerpunkt (Messgerät) wird ein Signal erzeugt – je nachdem, ob der Wert größer bzw. kleiner als der eingestellte Wert ist. Dadurch kann die Funktionsweise des Reglers überprüft werden: Wenn der Wert größer als der eingestellte Wert ist, sollte der Ventil geöffnet werden; wenn der Wert kleiner ist, sollte das Ventil geschlossen werden ； ③ Bei der Regelung des Steuerventils im seriellen Regelkreis sollte zunächst im Nebenkreis gemäß Punkt ② getestet werden, anschließend im Hauptkreis. Die Ventile müssen in jedem Fall richtig funktionieren ； ④ Für die automatische Steuerung des Absperrventils zunächst den Modus „Automatisch“ aktivieren. Anschließend an der Steuereinheit (Messgerät) gezielt Signale geben, wobei jeweils Signale oberhalb/unterhalb des Sollwerts gesendet werden müssen. Prüfen Sie anschließend, ob das Absperrventil schließt/öffnet. Nachdem der Wert wieder im Normalbereich liegt, ist zu überprüfen, ob das Ventil sich öffnet/schließt ； ⑤ Für den Betrieb der Pumpe zunächst „Fernsteuerung/Automatik“ aktivieren. Am Steuerpunkt (Messgerät) ein Signal erzwingen, wobei das Signal jeweils größer/kleiner als der Sollwert sein soll. Prüfen Sie anschließend, ob die Pumpe startet/stoppt sowie ob das Ventil nach Rückkehr in den Normalbereich stoppt/startet ； ⑥ Es ist zu beachten, dass bei der Eingabe von Werten für Schalventile sowie Steuerpunkte für den Pumpenbetrieb eine genaue Eingabe erforderlich ist; der Fehler darf nicht größer sein als der Fehler der Messgeräte. 5.5 Spezifikationen für die Interlocks-Prüfung des SIS-Systems Zweck: Überprüfung, ob die Logik der Aktionen der Vorrichtungen/Pumpen vor Ort korrekt ist ； Überprüfen, ob die Parameterkonfiguration angemessen ist ； Überprüfen, ob die Reaktion auf Aktionen rechtzeitig und effektiv ist ； Benötigte Werkzeuge: Handsteuerung, Signalgenerator, Funkgerät, Schraubenschlüssel, Dietrich usw ； Prüfmethode: ① Der Bediener muss sicherstellen, dass die Bedingungen vor Ort den Anforderungen des Tests entsprechen und dass das Öffnen/Schließen der Ventile sowie das Anfahren/Abschalten der Pumpen keine Gefahr für die Sicherheit der Anlage und der Mitarbeiter darstellen ； ② Teilen Sie den Mitarbeitern vor Ort mit, wie die Interlocks-Tests durchgeführt werden sollen. Organisieren Sie die Mitarbeiter in den jeweiligen Gruppen, damit sie zusammenarbeiten können. Es können beispielsweise eine Gruppe für die Überwachung der Geräte vor Ort, eine Gruppe für die Überwachung im Kontrollraum, eine Gruppe für die Bedienung der Messgeräte vor Ort, eine Logistikgruppe sowie eine Notfallgruppe gebildet werden. Sorgen Sie außerdem dafür, dass alle Vorbereitungen vor dem Test getroffen werden ； ③ Im Vergleich zur Kausalitäts-Kettenabbildung sind die Betriebsbedingungen, die Beziehungen zwischen den Betriebsbedingungen, wie viele Betriebsbedingungen für das Öffnen bzw. Schließen eines Ventils erforderlich sind sowie die Reaktionsstufen einzeln zu analysieren ； ④ Bei den Tests ist in der Reihenfolge Dreistufige Interlockung → Zweistufige Interlockung → Einstufige Interlockung zu testen. Wenn mehrere Interlockungen gleichzeitig die Bewegung desselben (oder mehrerer) Ventile auslösen, sollten zunächst alle anderen Bedingungen im normalen Bereich gehalten werden (oder andere Bedingungen abgeschaltet werden; diese Methode darf nur angewendet werden, wenn die vorherige Methode nicht möglich ist), um ungenaue Testergebnisse zu vermeiden ； ⑤ Bei der Eingabe der Interlocksbedingungen über die Vorrichtungen vor Ort muss eine genaue Werteingabe gewährleistet sein; der Fehler darf nicht größer sein als der Fehler der Messvorrichtungen, um die Genauigkeit der Interlockfunktion zu überprüfen.