事故対処10：循環流動層ボイラーの床材の焦結の主な原因は何か？

1、燃料の影響。 石炭の灰の融点が低い場合、石炭粒子が炉内の高温で液状または軟化状態になると互いに固着し、かつ自身の燃焼によって発生する熱が適時に逃げ出せないため、コークス化が起こる。次に、運転中の給炭量が過大であると、層内の石炭含有量が多くなり、層の温度が上昇して燃焼雰囲気がより還元性のものに傾き、石炭の灰分が溶融・軟化状態になりやすくなってコークス化する。また、石炭の種類の変動が大きすぎたり、燃料調製システムの選定が不適切だったり、石炭の粒径が大きすぎて粗粒分の割合が多かったりすると、層内の流動化に深刻な影響を与え、密相領域での過熱やコークス化を引き起こします。 2、運転パラメータの影響 運転中に一次風量が過小であるか、流動化限界以下まで風量を減らすと、層の流動化が不十分になり局部的に温度が過度に上昇する。一度局所的に焦げ付きが発生すると、周囲の粒子が固着して焦げ付きが拡大する。このような状況は主に起動時に発生し、起動時には材料層が浅すぎて風量が少なく、材料層全体が均一に良好な流動状態にならないためです。また、層間圧力差は燃焼室の層の厚さを示すパラメータであり、ボイラーの運転において層の厚さはボイラーの流動化の質に直接影響を与えます。層の厚さが過度に大きくなると、流動化が不十分になり、炉内での焦げ付きや火災を引き起こす可能性があります。 3、返料の影響　返料用の風量が不足している場合、または耐火材の崩壊により返料装置が突然詰まってしまった場合、あるいは層間の圧力差が高くなって循環灰が制御不能に漏れ出すなどの理由で、返料が正常に炉内に戻らないと、炉床の温度が上昇しコークス化が起こる。この時にさらに石炭を投入して圧力と蒸気温度を維持すると、返料が炉内に戻らないことと石炭の投入という二重の影響により炉床温度が急激に上昇し、炉床上でのコークス化が引き起こされる。運転中に返料温度が高すぎると、返料器内での焦結を引き起こす可能性があります。 4. 構造上の影響　吹き出し板の設計が不十分であったり、風帽の配置が適切でなかったり、風帽が損傷したりすると、吹き出し板による空気の供給が均一でなくなり、一部の層が流動化せずに焦げ付きが発生する。また、リターンバルブの設計が不適切であると、リターン用の空気がバルブ内部の可燃物を燃焼させ、その結果リターン温度が上昇し、リターナー内でコーキングが発生する可能性があります。 5、運転操作員の問題

点火起動時に投入したベッド材が少なすぎ、給油銃での給油量が多すぎる。昇圧過程で石炭の投入が速すぎたり、量が多すぎたり、石炭を投入しても空気を供給しなかったりすると、完全に燃焼しなかった大量の石炭粒子が一箇所に蓄積され、突如として爆発燃焼する。消火時の操作が不適切で、酸素量が上昇し始めるのを待たずに、炉内の燃料の揮発分が完全に燃焼しないうちにすべてのファンの運転を停止してしまった。一次風量が過小で、臨界流動化風量を下回っている；燃焼負荷が過大で、燃焼温度が高すぎる；石炭の粒径が大きすぎるか、灰分の変形温度が低い；スラグの排出が過剰で、処理操作が不適切；リターン装置のリターンが異常、または詰まり；給炭機の給炭停止、不適切な処理操作；負荷の増加が急すぎ、操作が不適切；風帽が損傷または変形し、灰が風室に落ちて送風が不均一になる；床温計が不正確または故障しているため、運転員が誤った判断を下す；層が厚すぎて、タイムリーにスラッジを排出できない；磁石分離器の故障により、塊状の鉄部品や断熱材が炉内に入り込み、正常な流動状態が破壊される。石炭の種類によっては灰の融点が低すぎ、燃焼温度が灰の融点を上回ってしまう。