水素化分解装置における硫化油処理
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水素化分解装置で湿式硫化を行う際、硫化油はどのように処理するか？ 分留蒸留後に循環？やはり分留蒸留した後にタンクエリアに行くのか？やはり直接タンクエリアに反応させるのか？循環と非循環の理由は何でしょうか？ご教示ください！ありがとう！
硫化プロセス自体が反応サイクルであり、硫化が終了するとタンクエリアに送られ、サイクル時の温度上昇・下降速度はより速くなる。ただ、現在は乾式硫化の方がより一般的なようだ
反応自体の循環には分留がないのか？硫化油の品質は保証されますか？
あなたが言う品質とは、どのような指標のことですか？硫化油はもともと稼働中の硫化ラインから導入されるもので、状況に応じて硫化剤を注入するのだから、分留などする必要があるのか？
分留蒸留による脱硫を行わない場合、硫化油の硫黄含有量は過度に高くなり、反応原料のプロセスに影響を与えるのでしょうか？
反応硫化期間中は、反応サイクルと分留サイクルを同時に行うことができるが、互いに影響を与えてはならない。硫化油が減少した場合は、原料油タンクから補充するか、分留部から補充することもできる。硫化期間中は硫化油の品質を制御する必要はなく、循環水素中の硫化水素濃度のみを測定すればよい。分留部では、次の工程に備えて事前に温度を上げることができる
まずは触媒の予硫化の原理を調べてみることをお勧めします。硫化とはもともと、高濃度の硫黄が触媒層を通過することです。それなのに、まず硫黄を除去しようとするのですか？
硫黄化が終了した後のことを聞きたいのですね。硫黄化が終わったら、反応サイクルと分留サイクルを連動させて新しい原料を投入し、不良品は別のタンクに回します。製品の品質が改善されれば、そのタンクを適切なものに変更します。もちろん、まず反応・分留の大規模なサイクルを調整し、循環油の品質や循環水素の純度を整えてから新しい原料を投入することも可能です
前回の湿式硫化による硫化油は、最終的に分留されて反応系に循環され、硫化が終了した後、最終的に不良品として別のタンクエリアに排出されました。循環しない場合、硫化剤が大量に必要になりますが、循環すれば硫化剤の量を大幅に削減できます。
硫化について、硫化。つまり、低窒素ディーゼルを用いて硫化を行うのです。硫化の過程とは、DMDSを注入し、DMDSが水素と反応して硫化水素が生成されることであり、硫化水素の濃度が一定レベルに達するというものです。酸化状態の触媒を硫化状態の触媒に変える際、硫化処理においては脱硫も行われますが、目的は触媒を硫化状態にすることですから、どうして脱硫が行われるのでしょうか。吸収塔は、装置でワックスオイルを切り替える時にのみ使用できます。また、プロセスについても、とにかく、私が知っている限りでは。ループ。未変換油を経由して給料バッファタンクに戻るまで、長いサイクルとなる。硫化が終了し、正式にワックスオイルに切り替わった時点で、循環を停止する。不合格汚油タンクに捨てる。正しい答えかわからない。
質問1：オイルを使用した高温度での硫化プロセスにおいて、硫化油はどのように循環し、どのような流れになるのでしょうか？詳しくご教示ください。
質問2：循環油中の硫黄含有量は、硫黄注入量に影響を与えますか？硫黄注入量をどう制御するか？硫黄注入量の変動が層温に与える影響をどう排除するか？
質問2：循環油中の硫黄含有量は、硫黄注入量に影響を与えますか？硫黄注入量をどう制御するか？硫黄注入量の変動が層温に与える影響をどう排除するか？