筒体の継手溶接部は環状溶接か縦方向溶接の方が良いですか？
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この投稿は、2016年7月25日22時01分にlime1907によって最終的に編集されました。低圧熱交換器を設計する際、ケーシング側の媒体はリチウムブロミド水溶液であり、ある程度の腐食性があり、食塩に似ています。筒体が大きいため接合が必要で、私たちは平板を重ねて溶接し、その後巻き上げます。溶接部は環状溶接の方が良いのか、それとも縦方向の溶接の方が良いのでしょうか？ 補足質問：筒体の展開寸法は8*2150*2400mmですが、購入した鋼板は8*2000*6000mmです。私たちの作業員は、まず2枚の鋼板を溶接して一体化させ、その後それを円筒状に巻き上げます。接合部の溶接線は環状のものであり、この場合溶接線も一緒に巻かれることになりますが、これがその溶接線に悪影響を与えるのでしょうか？筒体の長さがそれほど長くなければ、縦縫いの方が良いのでしょうか？
溶接継手は環状溶接の方が良く、縦方向の溶接はできるだけ少ない方がよい。環状力が大きいため、縦縫いの負荷もさらに大きくなる。
環縫いは良い。環状溶接部の応力は小さく、B種溶接部；縦継手は応力が大きく、A種溶接部。
疑問があるのですが、まず溶接してから巻くという工程なので、筒体を巻く際に環状の溶接部に悪影響を与える可能性はないでしょうか？
もちろんあります。重複作業を防ぐために、以下のように提案します。装置の溶接部係数が1.0の場合は、溶接前に100％RT検査でクラスIIの合格を目指すこと、装置の溶接部係数が0.85の場合は、溶接前に100％RT検査でクラスIIIの合格を目指すことを推奨します。そうでなければ、やはり筒体を巻いた後に溶接することをお勧めします。
縦縫いの方が良く、内部応力が少なく、巻き取りやすい。
投稿者の意図がよくわかりませんが、通常の鋼板の幅は3メートル以内であり、通常のロール圧延機による圧延幅も同様です。一般的な圧力容器としては、これで筒体部分の幅の要件を満たすことができます。 もし単一の筒節の直径が大きく、鋼板の長さでは要求を満たせない場合は、鋼板を接合して長くし、厚く巻いて作ることも可能だ。しかし、直径があまりに大きい場合や、工場内のクレーンの高さなどの制約がある場合は、分割して巻き、その後溶接して筒節に組み立てることもできる。 縦縫いと環縫いの負荷についてですが、もちろん縦縫いの方がより厳しい負荷を受けます。しかし製造過程においてはあまり考慮する必要はなく、できるだけ環縫いを減らすことで溶接量を削減できます。
巻板する前は、一般的に直径が大きすぎたり鋼板の長さが足りなかったりするために接合する必要があり、つまり縦方向の継ぎ目を接合するわけです。環状の継ぎ目を先に接合してから円筒状に巻くなんてことはありません。環状の継ぎ目を接合したら、巻板機の幅では対応できるでしょうか？LZは容器工場に入って間もないんですよね。
9階の意見に賛成です。単一の筒節の直径が大きい場合、鋼板の長さでは要求を満たせないため、鋼板を接合して長くし、厚く巻き上げることができる。しかし、直径があまりにも大きい場合は、工場内のクレーンの高さなどの制約から、分割して巻き上げた後、組み立てて筒節にすることも可能である。製造過程においては、あまり考えすぎる必要はなく、環状の溶接部をできるだけ減らすことで、溶接量を削減できます。