沈殿器のコークス化問題
Thread Content
沈殿器内のコークス化は避けられないのでしょうか？
スケール防止剤を添加し、適切な塔底液相温度を制御する
これは沈降器のコークス化とは関係ないよね
現在、多くの技術はコークス化を減らすためのものであり、コークス化が避けられない
この投稿は、2016年12月15日15時48分にwang*900128によって最終的に編集されました。調べてみたところ、コーク生成の主な原因はいくつかあります：1.原料の密度が高く、剤油比が低いこと、また再生剤との混合温度が低くて十分に接触しないため、完全に気化しない。その結果、かなりの量の原料が液体状態のまま残ってしまいます； 2. 原料の予熱温度が低く、霧化ノズルの効率が悪いため霧化用蒸気量が不足し、さらにノズルの取り付け位置が不適切であることから、供給物の分布が不均一になり霧化効果も低下し、その結果ノズルや昇降管の内壁にコークスが付着する； 3. 反応沈殿システムの装置内面および石油・ガス配管の内壁温度が低く、石油・ガスの露点温度以下となるため、石油・ガスが凝集して焦炭化する。 4. 沈殿器の設計が不適切で、油ガスが沈殿器内に長時間留まることにより二次分解が起こり、粗旋部、頂旋部、器内壁、内部構造物、上部、集気室など、沈殿器システムの各部位に広範囲にわたってコークが生成される
この投稿は、2016年12月15日15時57分にwang*900128によって最終的に編集されました。防焦対策：1、予昇温段の構造設計を最適化し、適切な分散器を使用することで、予昇温段にある触媒が十分な熱容量と密度を保持できるようにする。 2、予備昇降部の長さを5～8Mに保つか、または予備昇降部の線速度を3～6m/sに制御し、密度は240～380kg/m3とする。
3、昇降管の給料部の設計を改善し、給料部内での触媒の逆流を減らす。昇降管出口の線速度は15～23m/s程度に制御する。
4、昇降管出口での迅速分離には高性能な迅速分離装置を使用し、可能であればVQS迅速分離装置を採用する。
5、高性能な霧化ノズルを使用する。
6、沈殿器の防焦蒸気を適切に設定し、油ガスの分圧を下げ、重質成分の露点を低下させ、凝縮による焦結を減少させる
3、昇降管の給料部の設計を改善し、給料部内での触媒の逆流を減らす。昇降管出口の線速度は15～23m/s程度に制御する。
4、昇降管出口での迅速分離には高性能な迅速分離装置を使用し、可能であればVQS迅速分離装置を採用する。
5、高性能な霧化ノズルを使用する。
6、沈殿器の防焦蒸気を適切に設定し、油ガスの分圧を下げ、重質成分の露点を低下させ、凝縮による焦結を減少させる
脚部に焦げ付きはないか？
実際に最も重要なのは安定した運転で、変動を減らし、煙突や外部からの長時間運転を行い、給料の切替えや油スラリーの再精製を避けることです。
既存技術は避けられず、遅らせるしかない。