Compartilhar | 98% dos problemas de qualidade surgem desses 8 erros comuns; fique longe deles!

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O problema mais comum é também o mais difícil de corrigir, além de ser a desculpa para cometer erros. Acidentes de qualidade são um problema que todo profissional responsável pela qualidade deseja evitar. Mas, por mais que se tente preveni-los, às vezes eles acabam acontecendo. O que muda é a gravidade do acidente. As 8 questões a seguir são situações com as quais costumamos nos deparar na gestão da qualidade. A maioria dos acidentes de qualidade surge justamente desses erros comuns. 1 Classificação de acidentes de qualidade Quando se fala em acidentes de qualidade, o que vem à mente primeiro é a classificação desses acidentes. O especialista em certificações consultou algumas informações e descobriu que existem duas formas de classificação: uma delas divide os problemas de qualidade em três categorias: acidentes de qualidade comuns, acidentes de qualidade graves e acidentes de qualidade extremamente graves. 1) Acidentes de qualidade comuns: São considerados acidentes de qualidade comuns aqueles que satisfazem uma das seguintes condições: a) Há uma perda econômica direta de 5000 yuan ou mais, mas inferior a 50.000 yuan ； b) Afetam a funcionalidade do produto e a segurança da estrutura de engenharia, causando defeitos permanentes na qualidade do mesmo. 2) Acidentes graves de qualidade: São considerados acidentes graves aqueles que atendem a uma das seguintes condições: a) Há perda econômica direta de 50.000 yuan ou mais (incluindo 50.000 yuan), mas inferior a 100.000 yuan ； b. Afeta gravemente a segurança do uso da obra ou da instalação, existindo sérios riscos de qualidade ； c. Quando a natureza do acidente é grave, ou quando há ferimentos graves em no máximo 2 pessoas. 3) Acidentes graves de qualidade: São considerados acidentes graves aqueles que se enquadram em uma das condições a seguir; eles fazem parte da categoria de acidentes graves em obras de construção. a. Colapso ou destruição da estrutura ； b. Devido a acidentes de qualidade, causando mortes ou ferimentos graves em 3 ou mais pessoas ； c) Perdas econômicas diretas de mais de 100 mil yuan. As ocorrências são divididas em quatro categorias: acidentes comuns, acidentes graves, acidentes muito graves e acidentes extremamente graves. 1) Acidentes extremamente graves são aqueles que causam a morte de 30 ou mais pessoas, ou ferimentos graves em 100 ou mais pessoas (incluindo intoxicações industriais agudas), ou perdas econômicas diretas de mais de 100 milhões de yuan. 2) Acidentes graves são aqueles que causam a morte de 10 a 30 pessoas, ou ferimentos graves em 50 a 100 pessoas, ou perdas econômicas diretas de 50 milhões a 100 milhões de yuan. 3) Acidentes graves são aqueles que causam a morte de 3 a 10 pessoas, ou ferimentos graves em 10 a 50 pessoas, ou perdas econômicas diretas de 10 milhões a 50 milhões de yuan. 4) Acidentes comuns são aqueles que causam a morte de menos de 3 pessoas, ou ferimentos graves em menos de 10 pessoas, ou perdas econômicas diretas de menos de 10 milhões de yuan. 28 erros comuns. Claro, a forma de classificá-los serve apenas para avaliar os prejuízos causados pelos acidentes. Como profissional de qualidade, evitar ou reduzir ocorrências de problemas de qualidade é a principal responsabilidade. Os 8 erros mais comuns a seguir; por favor, evitem-nos, profissionais de qualidade. Erro 1: Deixa pra lá desta vez; é melhor não se meter em problemas desnecessários. A maioria dos inspetores não gosta de emitir relatórios sobre produtos defeituosos. Claro, os fornecedores ainda menos gostam disso, pois, após a emissão do relatório, é preciso levar o produto defeituoso para que vários chefes assinem, além de ser necessário informar o departamento de compras ； Quando o fornecedor vem à fábrica para fazer reprocessamento, é necessário confirmar o método de reprocessamento; após isso, é preciso realizar novas inspeções de acordo com os padrões, etc. Rejeitar um lote leva mais tempo do que realizar três inspeções normais. Portanto, muitas vezes, quando o inspetor encontra poucos produtos defeituosos, mas o número de defeitos já atinge o padrão de rejeição AQL, ainda assim é incorreto aplicar a etiqueta de aprovação e liberar esses produtos para o mercado. Nos casos dos inspetores que eu tinha antes, basicamente, todo novo inspetor acabava passando por essa situação: durante a inspeção, eram encontrados apenas alguns produtos defeituosos. No entanto, durante o processo de produção, esses produtos defeituosos surgiam em grande quantidade, o que causava interrupções na produção. Portanto, quando a amostra inspecionada atinge o nível de rejeição do AQL, é necessário emitir uma nota de rejeição. Alguns inspetores temem as complicações associadas à emissão de notas fiscais. Quando encontram algum defeito, o departamento de compras diz que basta chamar o fornecedor para que ele conserte o produto, sem necessidade de emitir uma nota fiscal, já que isso é complicado. Quando esse tipo de situação ocorre, os inspetores geralmente estão dispostos a ajudar, tentando resolver o problema em conjunto com o departamento de compras. No entanto, como o fornecedor não lida com a situação a tempo, pode haver interrupções na linha de produção por falta de materiais. Em alguns casos, os materiais já estão esperando há três dias, sem que ainda haja um pedido formal para sua entrega. Se a hierarquia não estiver ciente, considera-se que o inspetor não realizou a inspeção, e então se fala de um problema de prazos por parte do inspetor. Portanto, após detectar defeitos, o inspetor deve emitir a nota fiscal imediatamente. Erro 2: Os departamentos de compras, negócios, tecnologia e produção disseram que era possível colocá-lo lá, então eu o coloquei. É preciso saber que a base para as inspeções realizadas pelos inspetores são os padrões de inspeção, que incluem desenhos técnicos, certificados, manuais de padrões de inspeção, amostras, entre outros ； Se encontrar algo que não esteja em conformidade com os padrões, você deve confirmar isso com seu superior. E não é assim que outros departamentos funcionam: basta que digam que pode, e pronto. O gerenciamento dos inspetores e a avaliação de desempenho ficam todos no departamento de qualidade. Já que você ouve as opiniões de outros departamentos, então basta transferi-lo diretamente para outro departamento, não é? Já houve casos assim: o inspetor constatou que o material não era de qualidade adequada. No entanto, o responsável pelas compras disse que isso não importava, pois ele já havia conversado com a linha de produção, e eles estavam dispostos a continuar produzindo sem fazer reclamações. Por isso, o inspetor não relatou o problema aos seus superiores e simplesmente colocou um selo de aprovação no material, permitindo que ele fosse utilizado na produção. Isso causa reclamações na linha de produção e interrupções na mesma, e a área de compras também não assumirá essa responsabilidade. Quando os materiais causam problemas na produção, os outros departamentos apenas perguntam como o inspetor realizou a inspeção, sem culpar as pessoas de outros departamentos. Os resultados insatisfatórios são de responsabilidade exclusiva do inspetor. Portanto, se o inspetor encontrar defeitos, a decisão deve seguir apenas a do seu superior imediato. E, quando o superior decidir aceitar o produto apesar dos defeitos, é necessário indicar no relatório dos defeitos o motivo dessa decisão. Erro três: Eu pensava que, quando o inspetor não cumpre com suas responsabilidades, ao se perguntar por que houve um descuido, ele sempre diria “Eu pensei que...”. As pessoas que fazem as inspeções não deveriam dizer “Eu pensei que”. Quando você diz “Eu pensei que…”, está começando a procurar desculpas para os seus erros. Depois de encontrar essas desculpas, continua a cometer os mesmos erros. Além disso, se houver dúvidas e não for possível confirmar algo, deve-se primeiro consultar um superior para obter esclarecimentos. Portanto, exijo que meus funcionários, após cometerem erros, não digam “Eu pensei”. O que eu quero saber é apenas a causa desse erro e o que eles farão na próxima inspeção para evitar que isso aconteça novamente. Por exemplo: desta vez, meu método de amostragem não foi correto. Foram recebidos 6000 itens, distribuídos em 5 paletes e 200 caixas. De acordo com as regras, deveriam ser amostradas 32 caixas, ou seja, uma média de 6 caixas por palete ； 6 amostras por caixa ； E eu verifiquei apenas uma prateleira, no total, três caixas foram inspecionadas. Os produtos defeituosos não estão concentrados nessa prateleira, o que fez com que eu não os encontrasse. Daqui para frente, vou realizar amostragens de acordo com os métodos padrão de inspeção. Erro quatro: Com base na experiência, acredita-se que esse material não terá problemas e, portanto, não precisará ser inspecionado. Esse é um erro comum entre os inspetores mais experientes. Felizmente, os inspetores conseguem identificar os pontos importantes para a inspeção, mas usam métodos inadequados. Sempre funcionou sem problemas, mas pode-se fazer menos inspeções; no entanto, não se pode dispensar a inspeção. Pelo menos, deve-se verificar as informações na embalagem externa e pegar um produto para uma inspeção completa. Geralmente, para produtos que não apresentam problemas, a primeira caixa e a última caixa devem ser inspecionadas. Dessa forma, pelo menos pode-se garantir que não haverá problemas em massa com os materiais. Esse fabricante (o chefe) tem uma boa relação comigo; ontem ele até me comprou água para beber e cigarros para fumar. Desta vez, vou ignorar o problema e dar “PASS”. Este é um grande erro dos inspetores; isso acontece em todas as empresas, geralmente. Só por querer agradar o amigo, acabei me metendo em apuros. Quando você permite que esses produtos defeituosos cheguem às mãos dos clientes, fazendo com que eles devolvam os produtos após a inspeção, o que gera problemas na linha de produção, então o primeiro questionamento dos líderes é: como você realizou a inspeção? Por que não percebeu esse problema? Por causa de uma questão de imagem, é inaceitável que a empresa sofra prejuízos. Erro cinco: Este problema já foi reavaliado e aprovado nas últimas emissões de ordens de compra; portanto, desta vez não será mais analisado, sendo simplesmente marcado como “PASS”. Às vezes, devido à urgência em colocar os materiais em uso, ocorrem muitas alterações, fazendo com que os inspetores pensem erroneamente que esse estado é aceitável. Na segunda inspeção, foi encontrado o mesmo problema, então a nota fiscal não foi emitida, o que causou reclamações na produção após a colocação em operação. O supervisor vai reavaliar este lote, levando em consideração as circunstâncias reais. Há quem se comunique com os clientes, quem se comunique com a produção, quem faça a seleção, etc.; tudo isso é feito no âmbito deste lote. Portanto, após a detecção de defeitos, embora o lote anterior tenha tido sua decisão alterada, deve-se emitir uma nota similar e recusar a entrega. Erro seis: Itens não inspecionados. Como o material é urgente, tanto o departamento de compras quanto o de produção pressionam para que a entrega seja feita rapidamente. Por isso, alguns dos itens que deveriam ser inspecionados acabaram passando despercebidos. Acreditou-se que não haveria problemas, então foi aplicada a etiqueta “PASS” e o material foi liberado para uso. Cada empresa, devido a fatores como o prazo de entrega das compras, geralmente enfrenta problemas com materiais urgentes. Os materiais que precisam ser colocados em uso imediatamente exigem que os inspetores verifiquem sua qualidade rapidamente. Os funcionários da produção e do armazém aguardam ao lado dos inspetores até que estes concluam a inspeção, para então liberar os materiais. Isso cria uma grande pressão psicológica nos inspetores que não possuem muita experiência no cargo. Devido à palpitação, alguns testes não foram realizados, e o produto foi diretamente liberado para produção com um selo de aprovação. Como foram detectados problemas em itens que não foram inspecionados, a produção teve que ser interrompida, o que resultou em sanções. Na parte relativa aos materiais de entrega urgente, geralmente se fazem ligações individuais aos fornecedores para pressioná-los a acelerar a produção. Desde que os produtos possam ser entregues dentro do prazo estipulado, não se importa com outros problemas de qualidade. Para conseguir entregar os produtos em tempo, os fornecedores se esforçam ao máximo para acelerar a produção. Mas, qual será então a qualidade dos materiais produzidos? Quanto mais urgente for a situação, mais cuidadoso deve ser o exame. Geralmente, os materiais de fornecimento rápido apresentam mais problemas de qualidade. Quando os funcionários de compras ou de outras áreas relacionadas pressionam o inspetor para que realize as inspeções rapidamente, deve-se pedir que eles esperem na área designada. O inspetor deve seguir todos os procedimentos de inspeção necessários e só então liberar o produto para a linha de produção, após confirmar que não há defeitos. Se, durante o processo de inspeção, forem encontrados defeitos, é necessário notificar imediatamente as pessoas responsáveis para que tomem as medidas necessárias. Erro 7: Não se continua a seguir o processo de inspeção após a detecção de problemas. Durante o processo de inspeção, foi detectado um problema A. Após a emissão da ordem de produção, e após as correções necessárias (reprodução do produto, medidas especiais, etc.), foi detectado outro problema, o B. Os inspetores realizam as inspeções de acordo com o procedimento estabelecido. Geralmente, a sequência de inspeção é: embalagem, aparência, dimensões do produto e verificação de seu desempenho. Muitas vezes, quando o inspetor encontra um defeito, ele fica satisfeito, interrompe a inspeção e emite imediatamente um relatório de não conformidade. Isso causou muitos prejuízos nos trabalhos anteriores de gestão da qualidade. Quando os inspetores detectavam defeitos na aparência dos produtos (arranhões),, devido à pressa para iniciar a produção, esses produtos eram aceitos mesmo assim. No entanto, durante o processo de produção, surgia outro problema: problemas de dimensão, o que impossibilitava a montagem dos produtos... Portanto, ao realizar as inspeções, se algum defeito for encontrado, é necessário verificar todos os itens com defeito. Os resultados das inspeções devem ser registrados, e somente após a conclusão das inspeções é que se pode emitir a ordem de produção. Erro 8: O produto não é submetido a nova inspeção após a retrabalho. Durante o processo de inspeção, foram detectados defeitos; após o retrabalho realizado pelo fornecedor ou pela produção, não deveriam haver mais problemas, e então a inspeção pode ser simplificada ou o produto pode ser considerado aceitável diretamente. Muitas vezes, os funcionários enviados pelos fornecedores para realizar os trabalhos de manutenção não se esforçam o suficiente; querem voltar para casa mais cedo ou sair para se divertir depois de terminarem o trabalho. Como resultado, muitos materiais são ignorados, e algumas caixas nem sequer são abertas. Quando os inspetores vão verificar os produtos, acham que o fornecedor já concluiu a reprocessagem deles. Então, fazem uma inspeção simbólica e assinam o documento de aprovação, permitindo que as pessoas do fornecedor saiam dali. No entanto, após a produção começar, surgem reclamações de que os materiais recebidos são de qualidade inferior… Portanto, em relação aos produtos que foram reprocessados pelo fornecedor, os inspetores também devem realizar novas inspeções de acordo com os padrões estabelecidos. Se forem encontrados defeitos, o fornecedor deve reprocessar os produtos até que eles atendam aos requisitos de qualidade. Diante de todos esses problemas, como devemos melhorá-los? Como podemos ser bons gestores? Como fazer isso? Isso significa que os nossos gestores devem focar-se, normalmente, no desenvolvimento dos funcionários, dando ênfase à formação de seus hábitos. - Fim -