Perguntas e respostas sobre tecnologia de equipamentos de hidrogenação (vale a pena salvar)

Thread Content

1. Princípio de funcionamento da bomba centrífuga: Antes de ser ligada, a bomba precisa ter seu interior preenchido com líquido. Durante o funcionamento, o líquido no rotor da bomba gira junto com o rotor, gerando uma força centrífuga. Sob a ação dessa força, o líquido é ejetado para fora do rotor. O líquido passa pela câmara de pressão da bomba e pelo tubo de expansão, saindo pela saída de descarga da bomba para os canais externos. Ao mesmo tempo, como o líquido dentro da roda d’água é ejetado para fora, é criada uma baixa pressão na região central da roda d’água, onde fica a entrada de líquido. Assim, o líquido no tanque de alimentação, sob a ação da pressão atmosférica na superfície do líquido, entra na roda d’água através do tubo de alimentação e da câmara de sucção da bomba. Dessa forma, enquanto o rotor gira, ele continua a sugar o líquido, ao mesmo tempo em que lhe confere energia suficiente para que este seja lançado para a câmara de pressão. Em seguida, o líquido sai da bomba através do tubo de expansão. 2. Parâmetros da bomba centrífuga Os parâmetros da bomba centrífuga são definidos da seguinte forma: Vazão nominal: Quantidade de líquido que a bomba consegue transportar por unidade de tempo, quando opera em suas condições ideais de eficiência. Esse valor é indicado na placa identificativa da bomba e é representado por Q. Elevação nominal: na melhor eficiência, a energia adicionada por unidade de massa de líquido ao passar pela bomba, expressa em H, com unidade de medida em metros. Eficiência: É a razão entre a energia obtida pelo líquido através da bomba e a energia transmitida à bomba pelo motor de acionamento, expressa por Ef ou η. Potência: A energia fornecida ao bomba pelo motor é denominada, de forma geral, potência do eixo. Potência efetivamente obtida pelo fluido através da bomba. Pressão de sucção líquida positiva: É a energia adicional que cada unidade de massa de líquido precisa ter, acima da pressão de vaporização, na entrada do rotor da bomba, a fim de evitar a cavitação. Expresso em NPSH, com unidade de m. Ele é dividido em NPSHr (pressão líquida positiva necessária para a sucção, relacionada à bomba) e NPSHa (relacionada ao sistema de sucção, e não à bomba). 3. Composição da bomba centrífuga de estágio único: É composta principalmente por uma roda dinâmica, eixo, câmara de sucção, corpo da bomba, tampa da bomba, câmara de expulsão, bucha do eixo, anéis resistentes ao desgaste e acoplamento de rolamentos. 4. Quais são os dispositivos de equilíbrio da força axial em bombas centrífugas? Orifícios de equilíbrio, tubos de equilíbrio, disposição simétrica das pás do rotor, disco de equilíbrio 5. Princípio da cavitação nas bombas centrífugas e seus danos. Princípio: Quando o líquido flui dentro das pás do rotor da bomba, devido à forma das pás e às mudanças bruscas na direção do fluxo do líquido, determina-se a distribuição da pressão no canal de fluxo. Nas superfícies não ativas próximas à entrada das pás, existem áreas de baixa pressão localizada. Quando a pressão do fluxo de líquido em uma área de baixa pressão cai até atingir a pressão de vapor saturado correspondente à temperatura do líquido, o líquido começa a se vaporizar, formando bolhas de vapor ； As bolhas fluem junto com o fluxo líquido pelos canais, até chegarem a locais de maior pressão, onde se desfazem instantaneamente. No momento em que as bolhas se desfazem, o líquido ao seu redor invade rapidamente o espaço vazio criado, o que gera altas temperaturas e pressões locais. Riscos: (1) Queda súbita no desempenho da bomba ； (2) A bomba gera vibrações e ruído ； (3) A parte do bomba responsável pelo fluxo de fluido sofre danos. 6. A lei de proporção das bombas centrífugas e o número de rotações específico: Para a mesma bomba: Q1/Q2 = n1/n2; H1/H2 = (n1/n2); N1/N2 = (n1/n2). No nosso país, o número de rotações específico é dado por: ns = 3,65n(Q)^(1/2) ÷ (H)^(3/4).

7. Qual é a lei de corte das bombas centrífugas? Quando a quantidade de material removido pelo rotor é pequena, as leis de corte são as seguintes: (1) Para bombas com velocidade de rotação média-baixa: Q1/Q2 = (D1/D2), H1/H2 = (D1/D2), N1/N2 = (D1/D2). (2) Para bombas com velocidade de rotação alta: Q1/Q2 = D1/D2, H1/H2 = (D1/D2)², N1/N2 = (D1/D2)³. 8. Defina brevemente o que é um selo mecânico. É um dispositivo que impede vazamentos de líquido, sendo composto por pelo menos um par de superfícies perpendiculares ao eixo de rotação, que permanecem em contato e deslizam umas em relação às outras, graças à pressão do líquido e à força elástica (ou magnética) do mecanismo de compensação, além da ajuda dos selos auxiliares. 9. Estrutura básica da vedação mecânica (1) Par de atrito formado pelo anel dinâmico e pelo anel estático ； (2) Mecanismo de compensação e amortecimento composto principalmente por elementos elásticos ； (3) Anel de vedação auxiliar ； (4) Mecanismo de transmissão que faz com que o anel de acionamento gire junto com o eixo. 10. Algumas das formas mais comuns de lavagem para selos mecânicos: lavagem automática, lavagem por circulação e lavagem por injeção. 11. Métodos de detecção de vazamentos em selos em cascata com tanque de vedação líquida e selos de dupla face. Método de detecção de vazamentos no selo em cascata: (1) O nível do líquido no tanque de vedação aumenta, a pressão no tanque também aumenta, e não há vazamentos no selo mecânico; portanto, há vazamento no primeiro nível do selo em cascata ； (2) Vazamento externo do selo em série; vazamento no segundo nível de selagem em série ； Vazamento no selo de duas faces: (1) O nível do líquido no tanque de selagem diminui, e o selo mecânico não apresenta vazamentos externos; há vazamento no primeiro nível do selo de duas faces ； (2) Vazamento externo do selo de dupla face; vazamento no segundo nível de selagem do selo de dupla face ； 12. Objetivo da lavagem do selo mecânico: selar, resfriar, lavar e lubrificar. 13. O que são os “cinco princípios da lubrificação de equipamentos”? Horário definido, local definido, qualidade definida, quantidade definida, pessoa responsável definida. 14. O que é “filtragem em três etapas”? (1) Do grande tanque de armazenamento de óleo até os tanques de armazenamento menores ； (2) Do tanque de armazenamento de óleo até o borrifador de combustível ； (3) Do tanque de combustível até o ponto de abastecimento. 15. Pontos importantes para evitar o congelamento da bomba: (1) Manter o sistema de água de resfriamento livre de obstruções ； (2) Entrada da bomba, válvula de pré-aquecimento; o fluxo deve ser ajustado de modo a que o meio não congele e o eixo não gire em sentido contrário ； (3) Os equipamentos com isolamento térmico devem ter sua camada de isolamento em perfeitas condições, sem danos. 16. Padrões para a rotação da bomba (1) Rotação diária uma vez por dia ； (2) Girar o eixo 180° a cada vez ； (3) O símbolo para girar a turbina é branco e vermelho, em formato de dupla faixa. 17. Qual é o padrão de vazamento nas vedações das bombas? (1) Vedação por preenchimento: em bombas de óleo pesado, não mais que 10 gotas por minuto; em bombas de óleo leve, não mais que 20 gotas por minuto. (2) Vedação mecânica: em bombas de óleo pesado, não mais que 5 gotas por minuto; em bombas de óleo leve, não mais que 10 gotas por minuto. 18. Quais são os lubrificantes mais comuns utilizados em bombas centrífugas? Lubrificantes: óleo hidráulico N46 e N68; graxas para turbinas: graxa composta à base de lítio com propriedades anti-desgaste, tipos 2# e 3#. 19. Como fazer a transição de uma bomba não variável de frequência para uma bomba variável de frequência? (1) Substituir a válvula de regulação de saída da bomba não variável de frequência por um controle manual. Fechar lentamente a válvula de saída e, ao mesmo tempo, abrir gradualmente a abertura da válvula de regulação de saída, até que ela atinja 100% de sua abertura, mantendo assim constante o fluxo de saída da bomba ； (2) De acordo com o método de partida da bomba centrífuga, a bomba de frequência variável é iniciada quando a saída de frequência variável está em 100% ； (3) Abra lentamente a válvula de saída da bomba com frequência variável. Mantendo constante o fluxo de saída da bomba, feche lentamente a válvula de saída da bomba sem frequência variável, até que ela esteja completamente fechada. Em seguida, desligue a bomba sem frequência variável ； (4) Abra lentamente a válvula de saída da bomba de frequência variável. Mantendo constante o fluxo de saída da bomba, feche gradualmente a saída de frequência variável, até que a válvula de saída da bomba esteja completamente aberta. Em seguida, altere a saída de frequência para modo automático ； (5) Assegurar a proteção contra congelamento nas bombas que não possuem função de variação de frequência. 20. Quais são os requisitos de “três habilidades” e “quatro práticas” necessários para o uso e manutenção adequados dos equipamentos? Três habilidades: saber usar, saber manter e saber resolver falhas. Quatro requisitos a serem cumpridos: o fundo dos canais deve estar visível, o eixo deve ficar exposto à luz, os equipamentos devem manter sua cor original e os vidros das portas e janelas devem estar limpos. 21. Qual é o indicador de temperatura de uma bomba centrífuga em geral? A temperatura dos rolamentos do motor e da estrutura do aparelho não deve exceder 90°C. A temperatura dos rolamentos deslizantes da bomba não deve exceder 65°C, enquanto a temperatura dos rolamentos rígidos não deve exceder 70°C. 22. Itens a serem verificados antes da partida da bomba centrífuga: (1) Usar os equipamentos de proteção individual necessários, preparar as ferramentas adequadas e verificar/limpar a área ao redor da bomba ； (2) Verificar se a bomba, os manômetros, as coberturas das engrenagens, os parafusos das engrenagens, os parafusos de fixação, as válvulas e as buchas das flanges dos tubos estão em bom estado ； (3) Verificar se o fluxo de entrada e saída, bem como o nível do fluido, atendem às condições necessárias para iniciar a operação da bomba ； (4) Abra a válvula de entrada. Abra também um pouco a válvula de alívio na saída da bomba. Aguarde até que óleo comece a sair pela válvula de alívio, e somente então feche essa válvula ； (5) Verificar se a água de resfriamento da bomba está funcionando normalmente ； (6) Verificar se a qualidade do óleo lubrificante é adequada e se a quantidade de óleo é suficiente ； (7) Girar a manivela manualmente duas vezes; não há desigualdades em termos de peso ； (8) Verificar se o pré-aquecimento da bomba de óleo quente está funcionando corretamente; as verificações devem ser concluídas antes de ligar a bomba. 23. Início de funcionamento da bomba centrífuga (1) Realizar as inspeções necessárias antes de ligar a bomba, conforme as especificações ； (2) Fechar a válvula de pré-aquecimento ； (3) Entre em contato com o operador interno para ligar o motor. Aguarde até que a corrente elétrica do motor diminua até um valor estável. Em seguida, verifique se o som e as vibrações do motor estão normais, bem como se a pressão na saída da bomba está dentro dos limites normais. Abra lentamente a válvula de saída, prestando atenção à corrente elétrica do motor e à pressão na saída da bomba. Continue assim até que a válvula de saída esteja completamente aberta. Tenha cuidado: quando a válvula de saída está fechada, a bomba não deve funcionar por um período excessivamente longo ； (4) Verificar se o som de funcionamento da bomba, as vibrações, a lubrificação dos rolamentos, os vazamentos nas vedações e o aumento de temperatura estão dentro dos limites normais. 24. Itens de inspeção da bomba centrífuga (1) Verificar o nível do óleo lubrificante e a qualidade do óleo ； (2) Verificar se há vazamentos no selo mecânico ； (3) Verificar a corrente do motor ； (4) Verificar a pressão de saída da bomba e a pressão do óleo de vedação ； (5) Verificar a temperatura e as vibrações da caixa do rolamento e do motor; o equipamento não deve emitir ruídos estranhos ； (6) Verificar se a água de resfriamento da bomba está funcionando normalmente ； (7) Verificar o estado de pré-aquecimento da bomba de reserva ； (8) Realizar a manutenção da bomba de reserva e do mecanismo de rotação da bomba que não está em uso ； (9) Manter registros adequados sobre a rotação da bomba e seu funcionamento. 25. Método de operação para a troca da bomba centrífuga (1) Realizar os preparativos necessários antes de ligar a bomba de reserva, como o aquecimento da bomba ； (2) Ligue a bomba de reserva. Assim que todos os componentes estiverem funcionando normalmente, abra lentamente a válvula de saída. Ao mesmo tempo, feche lentamente a válvula de saída da bomba que está sendo substituída. Durante o processo de substituição, tente minimizar as flutuações nos parâmetros como o fluxo de água, até que a válvula de saída da bomba substituta esteja completamente fechada. (3) Pare a bomba em uso e abra completamente a válvula de saída da bomba de reserva ； (4) Assegurar que a bomba de troca funcione sem risco de congelamento. 26. Quais são as causas da evacuação por bomba centrífuga e quais são os métodos de solução? Causa: (1) Presença de ar no tubo de entrada da bomba ； (2) Inversão de rotação do motor ； (3) A pressão na entrada da bomba não é suficiente ； (4) Há gás dentro da bomba ； (5) Temperatura do meio na entrada da bomba é alta ； (6) Obstrução do tubo de entrada ； (7) Vedação com água ； (8) Ao iniciar a bomba de reserva, as duas bombas competem pela mesma vazão ； (9) Danos na roda impelidora e nos anéis de desgaste internos. Método de tratamento: (1) Verificar e eliminar o fenômeno de vazamento de ar ； (2) Entre em contato com o eletricista para fazer os ajustes ； (3) Aumentar a pressão de entrada ； (4) Reabastecer a bomba ； (5) Contatar os departamentos relevantes para ajustes ； (6) ； Limpar as tubulações de entrada; (7) Reforçar o sistema de remoção de óleo e água ； (8) Primeiro, feche a válvula de saída da bomba em operação, e depois abra gradualmente a válvula de saída da bomba de reserva ； (9) Entre em contato com o ferreiro para que ele resolva o problema. 27. Qual é o significado do modelo da bomba centrífuga IS50‑32‑200B? Bomba centrífuga de água limpa, de um estágio e sucção única. O diâmetro da entrada da bomba é de 50 mm, o diâmetro da saída é de 32 mm. O diâmetro nominal da roda dinâmica é de 200 mm; o diâmetro externo da roda dinâmica foi ajustado por meio de um segundo processo de usinagem. 28. Quais são as causas da grande vibração da bomba e quais são os métodos de correção? Causa: (1) Desequilíbrio do rotor ； (2) Danos nos rolamentos ； (3) A capacidade de transporte é muito baixa ； (4) Pressão de entrada baixa, (5) Acoplamento dobrado ； (6) Parafusos de fixação ou de base soltos ； (7) Contato entre o rotor e o estator da bomba ； (8) Objetos estranhos entram na bomba. Método de tratamento: (1) Trocar a bomba e entrar em contato com o ferreiro para reparos ； (2) Aumentar o volume de transporte ； (3) Aumentar a pressão de entrada. 29. Sabe-se que o caudal da bomba é de 5,68 m³/h, a altura de elevação é de 58 m, a densidade do fluido é de 990,3 Kg/m³ e a eficiência é de 34%. Sabendo que N = QHρg/η, calcule a potência de uma determinada bomba. Onde Q representa o fluxo, H representa a altura de elevação, ρg representa a densidade, η representa a eficiência, e g = 9,8 N/Kg. Eixo N = QHρg/η = 5,683583990,339,8 ÷ (0,3433600) = 2,61 KW. 30. Suponha que a entrada de uma bomba esteja a 10 metros abaixo do tanque de sucção, e que a resistência na tubulação de sucção seja ∑h1 = 0,5 m de coluna de óleo. Nesse caso, o valor permitido para a margem de cavitação dessa bomba é △h = 4,4 m de coluna de óleo. A temperatura do óleo é de 50°C. Sua pressão de vapor saturado é Pt = 120 KN/m (pressão absoluta). A densidade do óleo é de 640 Kg/m³. Supondo que o tanque de sucção esteja conectado à atmosfera, a instalação desta bomba está correta? H = P0/ρg – P1/ρg – △h – ∑h1 = (101,3 – 120) × 310³ / (64039,81) – 4,4 – 0,5 = -7,88 (colunas de óleo). Como H é um número negativo, isso significa que a bomba de óleo deve ser instalada pelo menos a 7,88 metros abaixo do tanque de sucção. Como a bomba atualmente está localizada a 10 metros abaixo do tanque de sucção, sua instalação está correta. 31. Sabe-se que a bomba de alimentação para reações de hidrogenação utiliza eletricidade trifásica. A corrente de operação é de 60A, a tensão é de 6000V, o fator de potência cosφ é de 0,95, e a potência nominal da bomba é de 340KW. A potência útil dessa bomba é de 500KW. Qual é a eficiência dessa bomba? A potência consumida pelo motor é N = 31/2 * UI * cosφ = 31/2 * 6000 * 60 * 0,95 = 592,8 kW. A eficiência da bomba é η = N_eficaz / N = 500 / 592,8 = 84,3%. 32. Quais são as causas do superaquecimento dos rolamentos da bomba centrífuga e quais são os métodos de solução? (1) O motor e o eixo da bomba não estão alinhados ； (2) O óleo lubrificante não é suficiente ； (3) O óleo lubrificante está em estado de emulsão ou contém impurezas; não é adequado ； (4) Demasiado óleo lubrificante ； (5) Interrupção do fluxo de água de resfriamento ； (6) Anel de drenagem de óleo sai da posição fixa ； (7) Danos nos rolamentos ； (8) Flexão do eixo, desequilíbrio do rotor. Método de tratamento: (1) Contatar o ferreiro para conserto ； (2) Adicione lubrificante em quantidade suficiente ； (3) Substituir o óleo lubrificante adequado ou adicionar novo graxa ； (4) Ajustar o nível do óleo lubrificante de forma adequada ； (5) Ajustar a água de resfriamento, garantindo seu fluxo adequado ； (6) Alterar para a bomba de reserva e entrar em contato com o ferreiro para reparos. 33. Qual é o método de pré-aquecimento da bomba de diesel para refinamento por hidrogenação? (1) Verificar o funcionamento da água de resfriamento ； (2) Gire o eixo 2 a 3 vezes, verificando se não há desigualdades no peso ； (3) Abra ligeiramente a válvula de alívio e a válvula de entrada. Aguarde até que todo o ar dentro da bomba seja eliminado e óleo comece a ser visto no sistema. Em seguida, feche a válvula de alívio e abra completamente a válvula de entrada da bomba. Abra lentamente a primeira válvula de pré-aquecimento, tomando cuidado para evitar que a bomba funcione em vazio ou que ela gire no sentido contrário. Ajuste a abertura da válvula de pré-aquecimento de modo a manter o aumento de temperatura abaixo de 50°C/h. 34. Quais são as causas do desalinhamento dos eixos das bombas e quais são os métodos de correção? Motivo: (1) Fluxo instável ； (2) A folga do rolamento de empuxo é grande. Método de tratamento: (1) Ajustar o fluxo estável ； (2) Entre em contato com o ferreiro para reparos. 35. Quais são as causas do superaquecimento do motor e quais são os métodos de solução? Motivo: (1) Tensão baixa ； (2) Operação sob carga excessiva ； (3) O motor está umedecido. Método de tratamento: (1) Entrar em contato com um eletricista para resolver o problema ； (2) Reduzir a carga. 36. Quais são as causas do travamento do eixo da bomba centrífuga e quais são os métodos de solução? Motivo: (1) Falta de óleo lubrificante ； (2) Óleo lubrificante deteriorado, emulsionado ou com impurezas ； (3) Interrupção do fluxo de água de resfriamento ； (4) Danos nos rolamentos ； (5) Vazamento de água na caixa do rolamento. Método de tratamento: Parar imediatamente a bomba, alternar para a bomba de reserva e entrar em contato com o ferreiro para resolver o problema. 37. Quais são as causas do sobrecarregamento do motor e quais são os métodos de solução? Motivo: (1) Fluxo de exportação excessivo ； (2) Objetos estranhos entram na bomba ； (3) Os eixos do motor e da bomba não estão alinhados ； (4) Instalação inadequada do selo mecânico ； (5) Danos nos rolamentos ； A densidade e a viscosidade do líquido são maiores do que o previsto no projeto. Método de tratamento: (1) Ajustar o valor do fluxo para um nível adequado ； (2) Entre em contato com o ferreiro para resolver ； (3) Verifique a densidade e a viscosidade do líquido, reduzindo assim o fluxo. 38. Preparativos antes da partida da bomba de alimentação para a reação de hidrogenação (1) Use equipamentos de proteção individual e prepare as ferramentas necessárias ； (2) Verificar o fluxo de entrada e saída da bomba de alimentação da reação, bem como se o nível do líquido no tanque de matéria-prima atende aos requisitos para a partida da bomba ； (3) Abra a válvula de entrada. Abra também ligeiramente a válvula de alívio de saída da bomba. Aguarde até que óleo seja visto saindo pela válvula de alívio, e somente então feche essa válvula ； (4) Verificar se o nível do óleo na estação de lubrificação está adequado, se a amostra de óleo analisada é satisfatória, se os instrumentos relacionados à pressão do filtro de óleo, aos interruptores de pressão e aos sensores de pressão estão funcionando corretamente. Além disso, deve-se garantir que o sistema de resfriamento do óleo esteja funcionando normalmente ； (5) Ative manualmente a bomba de óleo auxiliar; ajuste a pressão do óleo lubrificante para valores acima de 0,25 MPa. Ajuste também a pressão do óleo lubrificante no motor de alta pressão para valores entre 0,01 e 0,05 MPa. O retorno do óleo em todos os canais de lubrificação deve ser normal ； (6) Verificar se as bombas, os manômetros, as coberturas das engrenagens, os parafusos das engrenagens, os parafusos de fixação no chão, as válvulas e as buchas das flanges dos tubos estão em bom estado ； (7) Girar a manivela manualmente duas vezes; não há desigualdades em termos de peso ； (8) Estabelecer o fluxo de retorno do material da bomba de alimentação da reação para o tanque de armazenamento. Notificar o operador interno para que ajuste a abertura da válvula de retorno para não menos que 40% (para garantir que o fluxo mínimo da bomba seja de pelo menos 80 toneladas/hora). O operador externo deve verificar no local se a abertura está correta ； (9) O relatório de operação externa indica que as condições para o início do funcionamento da bomba estão atendidas. A intertravagem interna foi desativada, e no DCS verifica-se que as condições para o início do funcionamento da bomba de alimentação também estão atendidas. 39. Conteúdo da intertravamento da bomba de alimentação da reação de hidrogenação: quando a pressão do óleo lubrificante fica abaixo de 0,15 MPa, a bomba auxiliar de óleo é acionada automaticamente ； 2) Quando a pressão do óleo lubrificante fica abaixo de 0,1 MPa, o interruptor de parada por intertravamento com detecção de três dos sensores é acionado, e a bomba de alimentação da reação de hidrogenação também é desligada por intertravamento. 40. Processo de partida da bomba de alimentação para a reação de hidrogenação (1) O operador interno liga para o controle central e solicita que a bomba de alimentação para a reação de hidrogenação seja acionada ； (2) Após as condições serem atendidas, notifique a equipe de operações externas para ligar o motor de alta tensão ； (3) Após a partida do motor de alta pressão, a vazão na entrada da bomba controlada manualmente deve ser de no mínimo 80 toneladas/hora. Deve-se verificar também que todos os pontos de medição de temperatura da bomba estejam dentro dos limites normais ； (4) Durante as operações externas, verifique se os sons do motor e da bomba estão normais. Observe também se a pressão do óleo lubrificante está aumentando (se a pressão não mudar, abra a válvula de alívio da bomba do eixo; assim que o óleo começar a sair, feche-a). Uma pessoa deve desligar o motor da bomba de óleo auxiliar e colocar o interruptor na posição automática. A outra pessoa deve ajustar a pressão do óleo lubrificante para que fique igual ou superior a 0,2 MPa ； (5) O operador externo informa que a operação no local está normal. O operador interno verifica e fecha a válvula de regulação do feed, informando ao operador externo para liberar o fluxo de alimentação ； (6) Após a interconexão dos processos, o operador ajusta a abertura da válvula de controle de alimentação de acordo com as necessidades de produção. Além disso, ele fecha gradualmente a válvula de controle de retorno, de modo a manter o fluxo de entrada da bomba em pelo menos 80 toneladas/hora. A corrente elétrica do motor também não deve exceder o valor nominal ； (7) Altere a válvula de regulação do tanque para modo automático, e defina o fluxo de entrada da bomba em no mínimo 80 toneladas/hora. (8) A observação interna indica que a pressão do óleo lubrificante e as temperaturas em todos os pontos estão dentro dos limites normais. 41. Processo de troca do resfriador a óleo da bomba de alimentação para a reação de hidrogenação (1) Abrir ligeiramente a válvula de alívio do circuito de óleo do resfriador reserva ； (2) Abra ligeiramente a válvula de enchimento do resfriador de óleo de reserva. Assim que óleo for visto saindo da válvula de alívio do circuito de óleo do resfriador de óleo de reserva, feche tanto a válvula de alívio quanto a válvula de enchimento ； (3) O operador interno deve prestar atenção constante às mudanças na pressão do óleo lubrificante, enquanto o operador externo deve alternar lentamente o fluxo do óleo lubrificante para o resfriador de óleo de reserva ； (4) Altere a válvula esférica de três vias do sistema de água de resfriamento para o resfriador a óleo de reserva. 42. Processo de troca do filtro de óleo da bomba de alimentação para a reação de hidrogenação (1) Abrir ligeiramente a válvula de alívio do circuito do filtro de óleo de reserva ； (2) Abra ligeiramente a válvula de enchimento do filtro de óleo reserva. Assim que óleo for visto saindo da válvula de alívio do circuito do filtro de óleo reserva, feche tanto a válvula de alívio quanto a válvula de enchimento ； (3) O operador interno deve prestar atenção constante às mudanças na pressão do óleo lubrificante, enquanto o operador externo deve alternar lentamente o fluxo do óleo para o filtro de óleo de reserva. 43. Processo de troca da bomba de alimentação para a reação de hidrogenação: (1) Após a bomba de alimentação reserva ser ligada conforme o procedimento normal, o operador externo ativa o fluxo de água através da bomba. O operador interno abre lentamente a válvula de regulação de retorno da bomba em uso. Ao mesmo tempo, dependendo da quantidade de material a ser alimentado na reação, a válvula de regulação de retorno da bomba reserva é fechada lentamente, de modo a manter a quantidade total de material alimentado constante. O fluxo de entrada tanto da bomba reserva quanto da bomba em uso deve ser de pelo menos 80 toneladas/hora ； (2) Quando a abertura da válvula de regulação de retorno do tanque, operada pela bomba em uso, está em 40%, a válvula de regulação de retorno do tanque da bomba de reserva deve ser configurada para modo automático, com o fluxo de entrada da bomba definido para não ser inferior a 80 toneladas/hora ； (3) Fechar a válvula de saída da bomba em uso, desligar o motor principal e verificar se a bomba de óleo auxiliar liga automaticamente corretamente. Apressão do óleo lubrificante deve ser mantida em pelo menos 0,2 MPa ； (4) Quando a temperatura em todos os pontos da bomba em uso não exceder 40°C, pare a bomba de óleo auxiliar. 44. Preparativos antes da partida da bomba de injeção de hidrogênio a alta pressão (1) Use equipamentos de proteção individual e prepare as ferramentas necessárias ； (2) Verificar o fluxo de entrada e saída da bomba de bombeamento de alta pressão, bem como se o nível do líquido no tanque de entrada atende aos requisitos para a partida da bomba ； (3) Abra a válvula de entrada. Abra também ligeiramente a válvula de alívio de saída da bomba. Aguarde até que óleo seja visto saindo pela válvula de alívio, e somente então feche essa válvula ； (4) Verificar se o nível do óleo lubrificante está adequado, se os interruptores de pressão e outros instrumentos relacionados à pressão estão funcionando corretamente, e se a água utilizada no resfriador de óleo está em funcionamento ； (5) Ligue a bomba de óleo auxiliar manualmente e verifique se a pressão do óleo lubrificante é superior a 0,25 MPa ； (6) Verificar se as bombas, os manômetros, as coberturas das engrenagens, os parafusos das engrenagens, os parafusos de fixação no chão, as válvulas e as buchas das flanges dos tubos estão em bom estado ； (7) Girar a manivela manualmente duas vezes; não há desigualdades em termos de peso ； (8) Garantir o fluxo de retorno da água do bomba de injeção de alta pressão para o tanque; informar ao operador interno para que ajuste a abertura da válvula de retorno para não menos de 40% (para garantir que o fluxo mínimo da bomba seja de pelo menos 3,5 toneladas/hora). O operador externo deve verificar no local se a abertura está correta ； (9) O relatório de operação externa indica que as condições para o início do funcionamento da bomba estão atendidas. A intertravagem interna foi desativada, e no DCS constata-se que as condições para o início do funcionamento da bomba de injeção de alta pressão também estão atendidas. 45. Conteúdo da intertravamento da bomba de injeção de hidrogênio a alta pressão: 1) Quando a pressão do óleo lubrificante fica abaixo de 0,2 MPa, a bomba de óleo auxiliar é acionada automaticamente ； 2) Quando a pressão do óleo lubrificante fica abaixo de 0,15 MPa, a bomba de injeção de alta pressão é desligada automaticamente. 46. Processo de partida da bomba de injeção de hidrogênio a alta pressão (1) Após serem atendidas as condições para a partida da bomba de injeção de alta pressão, é feito o pedido para que o operador externo ligue o motor ； (2) Após a partida do motor, o fluxo de entrada da bomba, controlado manualmente, deve ser de no mínimo 3,5 toneladas/hora ； (3) No modo externo, verifique se os sons do motor e da bomba estão normais. Observe também se a pressão do óleo lubrificante está aumentando; nesse caso, pare o motor da bomba auxiliar. Coloque o interruptor na posição automática. No modo interno, verifique se a pressão do óleo lubrificante é igual ou superior a 0,25 MPa ； (4) O operador externo informa que a operação no local está normal. O operador interno verifica e fecha a válvula de regulação do feed, informando ao operador externo para liberar o fluxo de alimentação ； (5) Após a interconexão dos processos, o operador ajusta a abertura da válvula de controle de saída, de acordo com as necessidades de produção. Além disso, ele fecha lentamente a válvula de controle de retorno, de modo a manter o fluxo de entrada da bomba em pelo menos 3,5 toneladas/hora. A corrente elétrica do motor também não deve exceder o valor nominal ； (6) Altere a válvula de regulação do tanque para modo automático, e defina o fluxo de entrada da bomba em no mínimo 3,5 toneladas/hora. 47. Processo de troca da bomba de injeção de hidrogênio a alta pressão: (1) Após a bomba de reserva ser iniciada normalmente, o operador externo ativa o processo de uso da bomba. O operador interno abre lentamente a válvula de regulação de retorno da bomba em uso. Ao mesmo tempo, dependendo da quantidade de água a ser injetada, a válvula de regulação de retorno da bomba de reserva é fechada lentamente, de modo a manter a quantidade total de água injetada constante. A vazão de entrada tanto da bomba de reserva quanto da bomba em uso deve ser de pelo menos 3,5 toneladas/hora ； (2) Quando a abertura da válvula de regulação de retorno do tanque, operada pela bomba em uso, está em 40%, a válvula de regulação de retorno do tanque da bomba de reserva deve ser configurada para modo automático, com o fluxo de entrada da bomba definido para não ser inferior a 3,5 toneladas/hora ； (3) Fechar a válvula de saída da bomba em uso, desligar o motor principal e verificar se a bomba de óleo auxiliar liga automaticamente corretamente; a pressão do óleo lubrificante deve ser superior ou igual a 0,2 MPa ； (4) Quando a temperatura da caixa de engrenagens da bomba em uso não excede 40°C, pare a bomba de óleo auxiliar. 48. Quais são as precauções a serem tomadas ao usar a bomba para transporte de águas residuais contendo enxofre (bomba magnética)? (1) A temperatura do fluido não deve exceder 80°C℃ ； (2) Antes de iniciar a bomba, abra a válvula de retorno para evitar que o meio dentro da bomba se vaporize e cause a desmagnetização do rolo magnético ； (3) A evacuação realizada por essa bomba pode causar a desmagnetização do tambor magnético ； (4) Antes de parar a bomba, abra a válvula de retorno para evitar que o meio presente dentro da bomba se vaporize, o que poderia causar a perda de magnetismo do rolo magnético. (5) Fique atento ao estado do filtro de entrada, para evitar que a bomba esvazie o conteúdo e cause a desmagnetização do tambor magnético ； (6) As partículas sólidas no meio não devem ser muito grandes, para evitar o entupimento dos tubos de autolimpeza, o que poderia causar a perda de magnetização do tambor magnético ou o desgaste das mangas de isolamento. 49. Preparativos antes de ligar a bomba de refluxo para estabilização por hidrogenação (modelo: SHP-FG50-32-16/190): (1) Use equipamentos de proteção individual e prepare as ferramentas necessárias ； (2) Verificar o fluxo de entrada e saída da bomba de retorno estável, e garantir que o nível do líquido no tanque de entrada atenda aos requisitos para a partida da bomba ； (3) Abra a válvula de entrada. Abra também, por um breve período, a válvula de descarga da bomba. Depois disso, feche a válvula de alívio ； (4) Verificar se o nível do óleo lubrificante está adequado, e se a água de resfriamento do óleo da caixa de engrenagens está em funcionamento ； (5) Verificar se as bombas, os manômetros, as coberturas das engrenagens, os parafusos das engrenagens, os parafusos de fixação no chão, as válvulas e as buchas das flanges dos tubos estão em bom estado ； (6) Girar a roda manualmente duas vezes; não há desigualdades em termos de peso ； (7) Após abrir ligeiramente a válvula de saída da bomba, informe o operador interno para preparar a partida da bomba. 50. A faixa de vazão da bomba de refluxo para estabilização por hidrogenação (modelo: SHP-FG50-32-16/190) é, normalmente, de 11,2 a 19,2 m3/h. A vazão ideal fica entre 12,8 e 17,6 m3/h. 51. Como determinar se os tubos do forno de hidrogenação estão sofrendo de carbonização? Quais são as causas da carbonização? Quais são as medidas para preveni-la? Como lidar com esse problema? A carbonização dos tubos do forno pode ser identificada por meio dos seguintes critérios: (1) Com a entrada de matéria-prima constante, verifica-se se há aumento na diferença de pressão entre a entrada e a saída dos tubos. Se houver alguma alteração, é necessário analisar rapidamente as causas. (2) A temperatura na saída do forno diminui, e é difícil aumentar a temperatura mesmo ao aumentar a quantidade de combustível. (3) Há ou não um fenômeno de vermelhidão na superfície do tubo do forno? Devido à formação de carbonização dentro do tubo, a resistência térmica aumenta, o que impede a transferência de calor. Assim, a temperatura nas paredes do tubo sobe localmente, fazendo com que essas paredes fiquem vermelhas. As causas da formação de carbonização nos tubos do forno são: (1) queima inadequada na chama, que atinge diretamente os tubos do forno, causando superaquecimento localizado neles. (2) A velocidade do fluxo de óleo dentro do tubo do forno é muito baixa; o tempo de permanência do meio no interior do tubo é excessivo, ou ainda, a interrupção no fornecimento de matéria-prima pode causar queimadura por falta de combustível. (3) Os instrumentos falham, não conseguindo refletir com precisão a temperatura em cada ponto, o que causa superaquecimento das paredes dos tubos. Medidas de prevenção: (1) Manter uma temperatura uniforme no interior do forno, para evitar o superaquecimento local dos tubos do forno. Deve-se utilizar vários bicos de combustão, chamas uniformes e chamas curtas, além de um método de combustão que garanta uma iluminação adequada no interior do forno. (2) Durante a operação, é necessário monitorar, analisar e ajustar com mais atenção parâmetros como a quantidade de material alimentado no forno, a pressão e a temperatura do interior do forno. (3) Evitar o desvio dos materiais. 52. Quais são as causas e os fenômenos relacionados ao retrocesso térmico no forno de hidrogenação? Como preveni-lo? Fenômenos: É gerada uma pressão positiva dentro do forno, o que faz com que as válvulas de segurança se abram. As chamas saem para fora do forno, podendo causar ferimentos às pessoas ou até explosões no interior do forno, o que resulta em danos aos equipamentos. Causa: (1) Grande quantidade de combustível sendo injetada no forno ou grande quantidade de gás contendo óleo. (2) A abertura das grelhas de exaustão é muito pequena, o que reduz a força de sucção do forno, impedindo que os gases de escape sejam expelidos. (3) O forno está operando em sobrecarga, e as emissões de fumaça não conseguem ser eliminadas a tempo. (4) Durante a partida do forno, ocorre um retrocesso de chama, principalmente devido à falta de vedação adequada nas válvulas de gás, o que permite que o gás entre no interior do forno. Ou então, se a primeira tentativa de acendimento falhar, o forno não é limpo adequadamente antes da segunda tentativa de acendimento, o que pode causar uma explosão no forno. Prevenção: (1) É estritamente proibido que o óleo combustível e o gás entrem em grande quantidade no forno antes da sua aceleração. É também proibido que o gás contenha óleo. (2) É necessário determinar a posição exata das barreiras nas condutas de fumaça. Caso as válvulas não estejam funcionando corretamente, elas devem ser substituídas ou consertadas imediatamente. Os dispositivos de retorno de chama também precisam ser verificados regularmente; se estiverem com defeito, devem ser substituídos em tempo hábil. (3) Não se deve operar em condições de sobrecarga; é necessário manter sempre uma pressão negativa dentro do forno. (4) Fortalecer a gestão dos equipamentos; as válvulas de gás que não estiverem em bom estado devem ser substituídas ou consertadas imediatamente. Os dispositivos de revenimento também precisam ser verificados regularmente; se apresentarem falhas, devem ser substituídos imediatamente. (5) Antes de iniciar a queima, é necessário verificar se as válvulas de gás e combustível estão bem fechadas. Sempre que for acender o fogo, é preciso purificar o interior do forno de gases inflamáveis, utilizando vapor para isso. 53. Quais são as precauções que devem ser tomadas ao usar trocadores de calor, e o mesmo vale para os trocadores de calor de alta pressão utilizados em unidades de hidrogenação? As precauções a serem adotadas durante o funcionamento dos trocadores de calor são: (1) Eles devem passar por testes de pressão após serem instalados ou após manutenção, antes de poderem ser utilizados. (2) Ao iniciar a operação do trocador de calor, deve-se primeiro passar o fluxo frio e, em seguida, o fluxo quente. Já ao interromper a operação, deve-se primeiro parar o fluxo quente e, só depois, o fluxo frio. Para evitar vazamentos ou danos causados pela expansão e contração térmica desigual. (3) Nos trocadores de calor com placa fixa, não é permitido que haja aquecimento em apenas um sentido; nos trocadores de calor flutuantes, também não é permitida uma diferença grande de temperatura entre as duas faces do tubo e da caixa. (4) Durante o processo de partida, a válvula de escape deve permanecer aberta, para que todo o ar seja expelido. Após a partida, ela deve ser fechada. (5) Se forem utilizados hidrocarbonetos, é necessário expulsar o ar presente no trocador de calor com um gás inerte, antes de inserir os hidrocarbonetos, a fim de evitar explosões. (6) Durante a parada para limpeza, é necessário esvaziar completamente a água de condensação antes de introduzir vapor, além de fazer a introdução do vapor de maneira gradual, a fim de evitar choques hidráulicos. Quando há ventilação em um dos lados do trocador de calor, é necessário abrir a válvula de alívio no outro lado, para evitar danos devido à pressão negativa. Ao desligar o trocador de calor, deve-se abrir a válvula de escape e a válvula de drenagem, para evitar que o vácuo gerado pela refrigeração cause danos ao equipamento. (7) Ao usar o resfriador a ar, é necessário prestar atenção para que o fluxo de ar seja uniforme, garantindo assim um bom efeito de resfriamento. (8) Fique sempre atento para evitar vazamentos. Trocador de calor de alta pressão em unidades de hidrogenação: Existem principalmente três tipos de estruturas: 1. O primeiro tipo é o trocador de calor de tipo flangeado. 2. A segunda forma é o trocador de calor com selagem por placas seladoras (essa estrutura também é conhecida como selagem em formato de “Ω”). 3. A terceira forma é o trocador de calor com estrutura de vedação em anel de travamento roscado. Mas os parafusos principais dos trocadores de calor de tipo flangeado e dos trocadores de calor com tampas seladoras devem suportar tanto a pressão interna quanto a força de aperto. Por isso, os parafusos e porcas desses trocadores de calor, projetados para operar sob a mesma pressão, são muito grossos, e as superfícies de flangeamento são muito espessas. Isso faz com que seu volume seja muito maior do que o dos anéis de fixação por rosca. Além disso, em caso de vazamento, torna-se difícil apertá-los novamente. A maior característica dos trocadores de calor com estrutura de vedação por anéis de aperto roscados é o fato de que esse tipo de trocador transfere a enorme pressão exercida no lado da caixa dos tubos para os anéis de aperto roscados. Os parafusos de aperto, por sua vez, precisam fornecer apenas a força necessária para selar as juntas. Caso ocorra vazamento, basta ajustar os parafusos de aperto para reforçar a vedação das juntas. 54. Quais são os principais componentes dos catalisadores de hidrogenação e quais as causas da sua inativação? (1) O catalisador utilizado nos equipamentos de hidrogenação é do tipo RN-10B; seus principais componentes metálicos ativos são WO3 e NiO. O número da marca do agente protetor é RG-1; seus principais componentes metálicos ativos são MoO3 e NiO. A função do agente de proteção, colocado no topo da camada de catalisador, é evitar que os dienos e monoenos presentes no óleo bruto reajam intensamente com o catalisador devido à sua alta atividade, o que causaria um aumento abrupto da temperatura e aceleraria a formação de carbonização no catalisador, levando à sua inatividade. Durante o processo de aumento da pressão na hidrogenação, deve-se ter cuidado para que, antes que a temperatura da parede do reator atinja 93 graus, a pressão do sistema não exceda 2,375 Mpa. (2) A inativação do catalisador pode ser resumida em duas situações. Uma delas é a inativação temporária, que pode ter sua atividade restaurada por meio de processos de regeneração ； Outra é a inativação permanente, na qual não é possível restaurar sua atividade. A carbonização que se forma durante o funcionamento dos catalisadores de refino por hidrogenação, também conhecida como coqueificação, é uma das principais causas da inatividade temporária do catalisador. No processo de refino por hidrogenação, devido às altas temperaturas de reação, ocorrem também algumas reações secundárias, como polimerização e condensação. Com o passar do tempo, o carbono formado por essas reações secundárias acaba se depositando sobre o catalisador, cobrindo seus centros ativos. Isso faz com que a atividade do catalisador diminua progressivamente. Em geral, quando a camada de carbono acumulada no catalisador atinge 10–15%, é necessário realizá-lo. O depósito de elementos metálicos no catalisador é a causa que leva à inativação permanente do catalisador. Os metais comuns incluem níquel-vanádio, arsênio, ferro, cobre, zinco, entre outros. Devido à deposição desses metais, as microporos do catalisador ficam obstruídos, fazendo com que o catalisador perca sua atividade. 55. Quais são os problemas mais comuns em unidades de hidrogenação, como formação de bolhas de hidrogênio, fragilidade por hidrogênio e corrosão por hidrogênio? A formação de bolhas de hidrogênio ocorre devido à difusão do hidrogênio em estado atômico para dentro do metal, onde se forma hidrogênio molecular nos poros internos do metal. Como as moléculas de hidrogênio não conseguem se difundir, elas se acumulam nos poros microscópicos, gerando uma enorme pressão interna que faz com que o metal inche e até mesmo se rompa. A fragilidade por hidrogênio ocorre porque o hidrogênio atômico entra no interior do metal, causando uma deformação significativa na estrutura cristalina do metal. Isso reduz a tenacidade e a ductilidade do metal, levando à sua fragilização. A corrosão por hidrogênio ocorre quando os átomos de hidrogênio penetram no interior do metal e reagem com os componentes ou elementos presentes nele. Por exemplo, o hidrogênio pode penetrar no aço carbono e reagir com o carbono presente no aço, formando metano. Isso faz com que a tenacidade do aço diminua. Além disso, a remoção do carbono do aço também leva à redução de sua resistência. 56. Qual é a relação específica entre a corrosão causada pelos sulfetos nos equipamentos e a temperatura (t)? (1) Quando t < 120°C, os sulfetos não se decompondem; em condições anidras, não há corrosão nos equipamentos. Na presença de água, ocorre corrosão devido aos sulfetos formados em baixas temperaturas. (2) 120℃ < t < 240℃: Nesse intervalo de temperatura, os sulfetos presentes no petróleo bruto não se decompondo, portanto, não há corrosão nos equipamentos. (3) 240℃ < t < 340℃: Nesse intervalo de temperatura, os sulfetos começam a se decompor, gerando H2S. Isso causa corrosão nos equipamentos, e à medida que a temperatura aumenta, a corrosão se intensifica. (4) 340℃ < t < 400℃: Nesse intervalo de temperatura, o H2S começa a se decompor em H2 e S. As reações de corrosão nos equipamentos nessa condição são as seguintes: H2S → H2 + S; Fe + S → FeS; R–SH (tiol) + Fe → FeS + hidrocarbonetos insaturados. (5) Quando t > 480℃, o hidrogênio sulfídrico é quase completamente decomposto, e a corrosão diminui. (6) t > 500℃: não se trata da faixa de corrosão por sulfetos; trata-se, sim, de corrosão por oxidação em altas temperaturas. 57. A precisão de filtragem do filtro de lavagem reversa SR301 é de 25 μm. As substâncias coloidais e as impurezas mecânicas presentes nos materiais de hidrogenação são as principais causas da necessidade frequente de lavagem inversa. 58. Como determinar se a pré-sulfuração por hidrogenação foi concluída? (1) A concentração de H2S deve ser ≤ 10.000 ppm antes do fim da fase de manutenção da temperatura em 360°C. (2) Não é possível obter água com alta pressão por duas vezes seguidas. (3) A temperatura máxima da camada de leito foi transferida para a camada mais inferior do reator. (4) A quantidade de enxofre calculada foi totalmente injetada. 59. Quais são os danos causados pela presença de água nos materiais utilizados no processo de hidrogenação? No processo de hidrogenação, seja na refinação por hidrogenação ou na craqueamento por hidrogenação, existem requisitos rigorosos quanto ao teor de umidade do óleo bruto. A umidade presente no óleo bruto afeta negativamente o catalisador e a pressão no sistema. Isso se manifesta nos seguintes aspectos: (1) A umidade no óleo bruto afeta a resistência do suporte do catalisador. Quando o teor de umidade é muito alto, pode haver diminuição da área de superfície do catalisador, além de seu desintegramento ou pulverização. Isso resulta em aumento da pressão no sistema e perda dos componentes ativos do catalisador. (2) Quando a quantidade de umidade no óleo bruto é baixa, ela praticamente não afeta os componentes metálicos ativos do catalisador. No entanto, quando essa quantidade é alta, ocorre a aglomeração dos metais ativos, o que reduz ou até mesmo elimina sua capacidade catalítica. (3) A umidade presente no óleo bruto também afeta a queda de pressão do sistema. Quando o teor de umidade é elevado, a queda de pressão aumenta, o que eleva o consumo energético do equipamento. Em casos graves, isso pode causar sobrecarga no compressor de hidrogênio em circulação, forçando-o a parar de funcionar. (4) A umidade presente no óleo bruto também pode causar corrosão a baixas temperaturas por parte dos ácidos nafténicos e dos sulfetos ativos, o que leva à corrosão e ao afinamento das estruturas de equipamentos e tubulações. Além disso, quando os produtos da corrosão chegam ao reator de hidrogenação, eles aumentam a pressão no reator, afetando assim o funcionamento contínuo do equipamento. Nos materiais de hidrogenação em geral, exige-se que o teor de umidade não exceda 300 ppm. 60. Os pontos de adição de água para hidrogenação são a entrada A-301, a área anterior a E303/A e a saída R-301. O objetivo da adição de água é evitar que os produtos da reação formem sais de amônio durante o processo de resfriamento, o que poderia obstruir tubulações e equipamentos. 61. Quais são as partes dos equipamentos de hidrogenação onde é mais provável que ocorra uma transmissão de alta pressão para baixa pressão em caso de acidente? (1) Entre o fase oleosa de alta e baixa pressão, bem como da água ácida de alta e baixa pressão para os tanques de água ácida, o nível do líquido de alta pressão deve ser mantido em um determinado nível, a fim de evitar que a fase gasosa penetre na área de baixa pressão ； Durante a parada, o nível de separação elevado não deve ficar vazio, para evitar que o gás entre no tanque de água ácida. Ao reiniciar a operação, somente após estabelecer o nível de separação elevado é que se pode abrir as válvulas de controle. (2) Para a conexão entre o tanque de separação de hidrogênio em ciclo e o tanque de separação de hidrogênio novo, é necessário ter cuidado durante o início e parada das operações, a fim de evitar falhas repentinas no motor de hidrogênio novo, o que poderia causar a passagem de alta pressão para baixa pressão. Durante a produção normal, todas as válvulas de conexão no topo do tanque de separação de hidrogênio em ciclo devem ser fechadas, enquanto as válvulas de entrada do tanque de separação de hidrogênio novo devem ficar abertas. (3) Quando a bomba de alimentação da reação, o compressor de hidrogênio novo e a bomba de injeção pararem de funcionar, suas válvulas de saída devem ser fechadas imediatamente, para evitar que o hidrogênio sob alta pressão volte ao sistema de baixa pressão devido à falha nas válvulas unidirecionais. Além disso, é necessário garantir que as válvulas de controle e as válvulas manuais do compressor de hidrogênio novo sejam fechadas também de forma oportuna. (4) Do tanque de baixa pressão para o sistema de destilação, a fim de evitar que o nível do líquido em baixa pressão fique muito baixo, o que poderia causar a entrada de gás no sistema de destilação. (5) Linhas de injeção de agentes inibidores de corrosão na parte superior da torre de destilação e da torre de estabilização, para evitar a passagem de substâncias tóxicas. 62. Tratamento dos “três tipos de resíduos” (1) Gases residuais: Os gases que contêm hidrogênio sulfídrico, produzidos durante o processo de produção da unidade, encontram-se principalmente nos separadores de alta e baixa pressão, bem como nos tanques de refluxo das colunas de destilação. Esses gases sulfurosos são enviados para a área de dessulfuração de gases dentro da unidade de cokagem, onde a solução de N-metildietanolamina é utilizada para remover o H2S. O gás seco resultante da dessulfuração é utilizado como matéria-prima para a produção de hidrogênio. Já os gases ácidos gerados nesse processo são enviados para a unidade de recuperação de enxofre, a fim de recuperar o enxofre. Os gases contendo hidrocarbonetos, provenientes das válvulas de segurança e dos sistemas de alívio do dispositivo, são todos direcionados para um sistema de tocha selado. O gás de vedação dos tanques de armazenamento do óleo bruto e dos tanques de adição de água também é direcionado para um sistema de tocha fechado. Os gases emitidos pelos fornos de aquecimento são descarregados em alturas elevadas, por meio de chaminés, de modo que atendam aos requisitos das normas ambientais aplicáveis. (2) Águas residuais e líquidos ácidos: As águas poluídas com enxofre e amônia, que são eliminadas pelos separadores de alta pressão, pelos separadores de baixa pressão e pelo tanque de refluxo do destilador, são bombeadas para dispositivos de tratamento de águas ácidas, onde são processadas de forma centralizada. Águas residuais oleosas: as águas residuais oleosas dos tanques de armazenamento do óleo bruto, bem como as águas que vêm de vazamentos no solo e de canais de drenagem, são todas enviadas para a estação de tratamento de águas residuais. A drenagem da água da chuva é feita de forma separada, com separação entre águas limpas e águas poluídas, o que reduz a quantidade de águas residuais oleosas descartadas fora do equipamento e diminui a carga nos sistemas de tratamento de esgoto. (3) Resíduos: Durante o processo normal de produção do equipamento, não são gerados resíduos. Os catalisadores inativos e as substâncias químicas tóxicas, após serem retirados do reator, são armazenados em barris para posterior enterramento ou enviados a fábricas especializadas na reciclagem de catalisadores. 63. Quais são as causas da grande diferença de temperatura entre os cilindros da turbina? Quais são os danos causados por isso? As causas da grande diferença de temperatura entre o cilindro superior e inferior da turbina são as seguintes: (1) Isolamento inadequado do conjunto da turbina, como o uso de materiais inadequados ou descolamento da camada de isolamento no cilindro inferior. (2) O modo de partida não é adequado; por exemplo, os parâmetros do vapor que entra na turbina não atendem aos requisitos, o tempo de partida é muito curto, a velocidade de aquecimento está incorreta, há problemas no drenagem de água dos cilindros, e o tempo de aquecimento não é suficiente. (3) O método de parada não é adequado, como o fechamento prematuro do selo do eixo para interromper o fornecimento de vapor, etc. (4) Durante o funcionamento normal, a convecção do ar em ambos os lados da sala de máquinas faz com que apenas um lado dos cilindros seja resfriado. Os danos causados por grandes diferenças de temperatura são os seguintes: (1) Deformação do cilindro, com o centro desalinhado. (2) Quebra do parafuso. (3) Fricção entre as partes em movimento e as que estão paradas. (4) Causar vibração na unidade. 64. Por que as turbinas a vapor de condensação precisam manter um certo nível de vácuo quando são desligadas? Quais são as causas da queda do vácuo no condensador da turbina a vapor? As razões para manter um certo nível de vácuo são as seguintes: (1) Quando a alimentação de vapor para a turbina é interrompida, a velocidade de rotação do rotor ainda é alta. Manter o vácuo permite que a quantidade de vapor remanescente no cilindro diminua, evitando assim que o atrito causado pelo ar comprimido aqueça novamente as peças internas do cilindro, o que prejudicaria sua vida útil. (2) É possível manter o interior do cilindro seco, pois, sob pressão mais baixa, a água acumulada no cilindro pode evaporar completamente. (3) Manter um certo nível de vácuo e reduzir a velocidade da turbina permite comparar o tempo de marcha à deriva em cada parada, nas mesmas condições. As causas da queda do vácuo no condensador da turbina a vapor são: (1) interrupção no fluxo de água de circulação ou quantidade insuficiente de água. (2) O condensador está cheio de água. (3) O extrator de vapor não está funcionando corretamente. (4) Acúmulo de incrustações na superfície de resfriamento do condensador. (5) A quantidade de vazamento no sistema a vácuo aumentou. 65. O que é a turbulência em compressores centrífugos? Quais são os danos causados pelo “sobressalto”? (1) Quando o compressor centrífugo opera com baixo fluxo de gás, os gases presentes nos canais do rotor e do difusor geram vórtices. A formação e desaparecimento desses vórtices causam interrupções no fluxo de gás, o que provoca vibrações periódicas nas pás e no próprio compressor. Esse fenômeno é conhecido como “surto” em compressores centrífugos. (2) O fenômeno de surto é muito prejudicial para os compressores. Devido às fortes flutuações e oscilações periódicas do fluxo de ar, as pás vibram intensamente, o que aumenta a tensão no rotor, intensifica o ruído e causa vibrações severas em todo o conjunto. Isso pode danificar os rolamentos e vedações, levando à parada do equipamento ou a acidentes graves. 66. Como identificar o “sobressalto” em um compressor centrífugo? Quais medidas devem ser tomadas quando o estouro é detectado? Determinação de “surto” no compressor (1) – Medir o ruído do fluxo de ar no tubo de saída do compressor. Em condições de funcionamento estável, os compressores centrífugos produzem um ruído baixo e contínuo. No entanto, quando se aproxima do estado de turbulência, devido às oscilações periódicas do fluxo de ar em todo o sistema, o ruído emitido pelo fluxo de ar no tubo de saída também varia periodicamente, aumentando ou diminuindo. Quando se atinge o estado de turbulência, o ruído aumenta imediatamente, podendo até haver barulhos intensos. (2) Observe as mudanças na pressão de saída do compressor e no fluxo de entrada. Quando o compressor centrífugo opera em condições estáveis, as variações na pressão de saída e no fluxo de entrada são pequenas, e a amplitude das mudanças nos dados medidos também é mínima. Quando se aproxima ou se entra em condições de turbulência, as mudanças em ambos os casos são significativas, ocorrendo flutuações periódicas e intensas. Às vezes, até é possível observar que o gás é empurrado para fora da entrada do compressor. (3) Observe as vibrações do corpo do equipamento e dos rolamentos. Medidas a serem adotadas: Quando se aproxima ou se entra em condições de estol, tanto a estrutura do equipamento quanto os rolamentos sofrem vibrações intensas, cuja amplitude é **maior** do que durante o funcionamento normal. (1) Entre o tubo de saída do compressor e o tubo de admissão, é instalado um dispositivo de reversão do fluxo de gás. Quando a quantidade de ar fornecida pelo dispositivo cai para um valor determinado, esse dispositivo abre-se adequadamente, fazendo com que uma parte dos gases que saem do tubo de saída volte para a entrada do compressor. Isso é chamado de reversão do fluxo de gás. Dessa forma, é possível manter o fluxo de trabalho normal do compressor centrífugo, fazendo com que ele opere dentro da faixa de funcionamento estável, e assim evitar a ocorrência de flutter. (2) Quando a quantidade de ar entrante é pequena, para evitar o surto e manter o compressor em funcionamento normal, pode-se direcionar uma parte do ar de saída do compressor para uma chama de queima, a fim de reduzir a pressão de retorno, ou aumentar o momento de reação. (3) É proibido que haja pressão excessiva nos tubos de saída do compressor. Quando o dispositivo de recuperação de hidrogênio se torna instável, causando um aumento da pressão nos tubos, é necessário reduzir a pressão imediatamente, a fim de evitar o fenômeno de surto. (4) Quando essas medidas forem adotadas e o grupo ainda apresentar flutter, é possível parar a máquina imediatamente para realizar uma inspeção e correção. 67. Qual é o princípio básico de funcionamento da vedação a gás seco? A vedação a gás seco é, na verdade, um tipo de vedação mecânica. É composta por um anel em forma de O, feito de carbono, que fica localizado dentro de um anel de aço inoxidável. Esse anel em forma de O é pressionado pela força de molas contra um anel feito de liga de tungstênio carburado (anel móvel). Esse anel móvel fica fixado e selado no eixo do compressor. A vedação é alcançada através do único caminho pelo qual o fluido passa, entre as superfícies de contato radial entre o anel dinâmico e o anel estático. As superfícies de vedação são polidas de forma a ficarem extremamente lisas. O anel duro de tungstênio carbonizado, que gira, possui uma série de canais em espiral em seu plano de rotação. Nessas áreas, as superfícies circulares formam uma barreira de vedação, que cria resistência ao fluxo de ar, aumentando assim a pressão. Essa pressão faz com que a superfície do anel de carbono fique separada do anel duro de tungstênio carbonizado, evitando assim o contato entre eles (o espaçamento é de aproximadamente 0,001–0,002 polegadas). Quando a força de fechamento é igual à força que se cria dentro da membrana de fluxo, é estabelecido o espaçamento entre as superfícies de vedação. 68. Passos para ligar um compressor de hidrogênio de tipo alternativo (1) Sistema de lubrificação: ① Verificar se os indicadores locais, como o manômetro e o termômetro, estão em bom estado. ②Verifique o estado do óleo lubrificante no reservatório do motor. Se a qualidade do óleo for insatisfatória, é necessário substituí-lo por óleo novo. O nível do óleo deve ficar entre 1/2 e 2/3 da marca indicada na janela de visualização do nível do óleo. ③Desobstrua o fluxo do óleo lubrificante e coloque a alavanca de troca do filtro na posição correta. ④Abra as válvulas de saída e entrada da bomba auxiliar, abra a válvula de saída da bomba principal e ligue a bomba de óleo lubrificante auxiliar. Depois que a bomba de óleo começar a funcionar de maneira estável, verifique se a temperatura e a pressão do óleo estão dentro dos limites especificados. A água de circulação do resfriador a óleo é utilizada conforme a situação. ⑤Encha lentamente o filtro de reserva e o resfriador de óleo de reserva com óleo. (2) Selagem hermética e substituição por nitrogênio antes da partida do veículo: *Antes da selagem hermética, é necessário injetar nitrogênio; a pressão de injeção do nitrogênio costuma ser de 0,1 a 0,2 MPa. ①Verifique se as válvulas de entrada, saída e alívio do compressor estão fechadas. As que não estiverem bem fechadas devem ser fechadas corretamente. Ao mesmo tempo, active a válvula de segurança. ②Abra as válvulas dos manômetros de pressão de cada linha. ③Abra todas as válvulas de alívio do corpo central e a válvula de drenagem inferior, e coloque em funcionamento o coletor de óleo. ④Abra ligeiramente a válvula de nitrogênio de entrada e introduza nitrogênio no compressor lentamente, até atingir a pressão de estanqueidade, e então feche-a. ⑤Verifique se o compressor, os equipamentos auxiliares e as tubulações apresentam vazamentos. ⑥Abra a válvula de alívio da tubulação de saída para liberar o gás dentro da máquina e, em seguida, feche-a. ⑦Após a aprovação na prova de estanqueidade, substitua o ar pelo nitrogênio seguindo o procedimento padrão. ⑧Durante a substituição por nitrogênio, abra as válvulas de drenagem de cada fileira para esvaziar o líquido condensado e, em seguida, feche-as. (3) Substituição por hidrogênio: ① Após a substituição pelo nitrogênio ser considerada satisfatória, deve-se realizar uma substituição com hidrogênio (é estritamente proibido substituir o ar diretamente por hidrogênio). ②Abra ligeiramente a válvula de entrada para introduzir hidrogênio no sistema; aguarde até que a pressão dele se equilibre com a pressão do sistema, e então feche a válvula de entrada. ③Abra a válvula de alívio da tubulação de saída para liberar o gás. ④Por fim, ajuste a válvula para o estado anterior à partida: a válvula de entrada e saída deve estar fechada, e a válvula de alívio de saída deve estar aberta. (4) Sistema de resfriamento (incluindo sistemas com estação própria de água de resfriamento): ① Verificar se os medidores de pressão e termômetros do sistema de resfriamento estão em boas condições e funcionando corretamente. ②Garantir o fluxo correto no sistema de água de resfriamento do compressor, verificar o nível da água no tanque de amaciamento, abastecer a bomba d’água e realizar sua rotação, ligando-a para manter a pressão de saída da bomba em torno de 0,35 MPa. Além disso, é necessário liberar o ar das linhas de retorno do compressor, para assegurar que o fluxo de água nos locais de resfriamento seja adequado. ③Injecte a água de resfriamento no resfriador e preste atenção à ventilação para eliminar obstruções de ar. ④Incorpore gradualmente o resfriador de óleo, dependendo da temperatura do óleo lubrificante. (5) Dirigir: ① Ligue o sistema de lubrificação com cerca de 10 minutos de antecedência, para que o óleo seja fornecido aos pontos de lubrificação, garantindo assim que todos eles fiquem adequadamente lubrificados. ②Notifique a equipe de eletricidade e instrumentação para ir ao local; o eletricista fornecerá a energia elétrica. ③Gire o eixo 2 a 3 voltas; não deve haver resistência ou barulhos anormais. Em seguida, retire o dispositivo de giro do eixo. Atenção: o virar da turbina deve ser feito sem pressão dentro do corpo da máquina, caso contrário, pode ocorrer um acidente. ④Gire a alavanca de ajuste de carga até a posição “0”, para que as válvulas de admissão se abram completamente. A válvula de saída ou a válvula de alívio de pressão é aberta para evitar a acumulação de pressão. ⑤A inspeção completa e os preparativos foram concluídos; a unidade está pronta para ser iniciada. Notifique o controle de operações e as equipes responsáveis. ⑥Ao pressionar o botão de partida local, é realizada uma inspeção completa da unidade imediatamente após a partida. Verifica-se a pressão do óleo, a temperatura do óleo, a corrente elétrica e o sistema de resfriamento. Também se avalia se as temperaturas em todas as partes estão normais, bem como se os sons de funcionamento são adequados. Caso haja algum problema, a unidade deve ser desligada imediatamente para que o defeito seja corrigido. Quando a pressão no tubo principal de óleo lubrificante for ≥ 0,6 MPa, pare manualmente a bomba de óleo auxiliar e coloque-a na posição “automática”. ⑦Após confirmar que está tudo normal, siga os procedimentos a seguir para operar sob carga: a. Abra a válvula de saída do compressor, feche a válvula de alívio e abra a válvula de entrada do compressor. b. Gire a alavanca de carga de “0” para “50%”, espere um momento e, em seguida, gire-a para “100%”. c. Após a integração do grupo gerador ao sistema, deve-se realizar uma inspeção completa o mais rápido possível, registrando todos os resultados. 69. Inspeção e manutenção de unidades de tipo alternativo durante a operação (1) Preste atenção à qualidade do óleo lubrificante e ao seu nível. O óleo deve ser analisado mensalmente, sendo que o nível dele deve ficar entre 1/2 e 2/3 da marca indicada no visor. A pressão do óleo lubrificante, a temperatura do óleo e a diferença de pressão no filtro devem ser ajustados e modificados em tempo hábil, para garantir que a bomba auxiliar fique em modo automático. (2) Verifique regularmente os valores de pressão e temperatura indicados pelos instrumentos do conjunto da máquina; esses valores devem estar de acordo com as especificações técnicas do compressor. (3) Preste atenção constante aos sons produzidos pelo funcionamento do conjunto de motores, verificando se há superaquecimento na tampa da válvula de admissão. (4) Atente para o fato de que o nível do líquido em cada tanque de separação não deve ser excessivo. É necessário realizar a drenagem regular do resíduo, evitando a presença de óleo dentro do tanque. (5) Os valores de corrente, tensão e temperatura do motor devem estar de acordo com as especificações indicadas no manual do motor. (6) As válvulas de segurança devem ser verificadas periodicamente, conforme as especificações. (7) No inverno, se o compressor ficar parado por um longo período de tempo, é necessário esvaziar a água presente no sistema do compressor e no sistema de água de resfriamento, para evitar congelamentos. (8) Verifique regularmente o nível da água nos tanques da estação de água, bem como a temperatura da água antes que ela chegue aos equipamentos. (9) Verifique regularmente se o filtro de água de resfriamento do preenchimento está obstruído. Quando a diferença de pressão ultrapassar 0,1 MPa, é necessário trocá-lo imediatamente e limpar o filtro de reserva. (10) Verifique regularmente o funcionamento da estação de água, prestando atenção à temperatura dos rolamentos das bombas. Além disso, evite que as bombas operem em condições de vácuo. Os resfriadores a óleo, os resfriadores entre estágios e os resfriadores da estação de água devem ser regulados para um nível menor quando estiverem em modo de reserva. No inverno, é preciso ter cuidado para evitar a formação de gelo, evitando que o fluxo de fluido seja excessivo. 70. Parada normal do compressor de compressão alternativa: ① Após receber o sinal de parada, primeiro ajuste a alavanca de controle de carga para as posições “50%” e “0”, de modo que a válvula de admissão se abra. ②Aperte o botão de parada. ③Após o volante do compressor parar de girar, feche a válvula de saída e, em seguida, feche a válvula de entrada. Ao mesmo tempo, abra a válvula de alívio de pressão na saída do compressor para liberar a pressão, e depois feche-a. ④Com a parada da bomba principal de óleo, é necessário prestar atenção especial ao funcionamento automático da bomba auxiliar de óleo. Se ela não conseguir ligar sozinha, deve-se acioná-la imediatamente. Quando a temperatura dos mancais cair abaixo de 35°C, deve-se desligar a bomba auxiliar de óleo e fechar o sistema de refrigeração. No inverno, é importante esvaziar completamente o sistema de refrigeração ou mantê-lo em funcionamento constante, para evitar que os equipamentos e tubulações sejam danificados pelo congelamento. ⑤Após a parada do compressor, se for necessário realizar manutenção, deve-se realizar a substituição pelo nitrogênio imediatamente e interromper o selamento com nitrogênio. 71. Operação de substituição do compressor de reciprocamento: ① Siga os passos normais para ligar o compressor de reserva. ②Após o equipamento de reserva começar a funcionar normalmente, a carga do equipamento em operação é reduzida para “50%”, enquanto a carga do equipamento de reserva é aumentada para “50%”. Assim que o funcionamento dos equipamentos se estabilizar, a carga do equipamento em operação é reduzida de “50%” para “0%”. Em seguida, a carga do equipamento de reserva é aumentada de “50%” para “100%”. Depois disso, é pressionado o botão de parada do equipamento em operação; as válvulas de saída e entrada desse equipamento são fechadas. Ao mesmo tempo, a válvula de alívio de pressão é aberta para liberar a pressão, e em seguida fechada novamente. O processo de troca deve evitar, na medida do possível, causar grandes flutuações no tráfego. ③Após a parada, siga os procedimentos normais de parada. 72. Operação de parada de emergência do compressor de vaivém: (1) Condições para parada de emergência: ① O motor principal começa a queimar de repente. ②O mecanismo de transmissão emite um som claro de impacto metálico. ③Ouve-se um som de impacto metálico dentro do cilindro do compressor. ④Vazamento grave de gás. ⑤O gás de entrada contém grande quantidade de líquido. ⑥O rolamento está soltando fumaça. ⑦Situações de emergência, como ruptura dos tubos de lubrificante e perda de controle. (2) Passos para parada de emergência: ① Quando ocorrem os fenômenos mencionados acima, o operador deve imediatamente pressionar o botão de parada, fechar as válvulas de entrada e saída, abrir a válvula de alívio para liberar rapidamente a pressão dentro da máquina, e posicionar a alavanca de carga no ponto “0”. ②Se o botão de parada não funcionar para interromper a máquina, entre em contato imediatamente com um eletricista. Coloque o punho de controle na posição “0” o mais rápido possível, abra a válvula de alívio de pressão para liberar rapidamente a pressão dentro da máquina. Em seguida, feche primeiro a válvula de saída e depois a válvula de entrada. ③Os demais serão tratados como paradas normais. 73. Quais são os intertravamentos de parada do compressor de hidrogênio em ciclo, que possuem sistema de vedação com gás seco? (1) Vibração excessiva no eixo do compressor. (2) Vibração excessiva no eixo da turbina. (3) Deslocamento excessivo no eixo do compressor. (4) Deslocamento excessivo no eixo da turbina. (5) Pressão insuficiente no tubo principal de óleo lubrificante. (6) Pressão insuficiente do óleo para fechamento rápido da turbina. (7) Pressão alta no ar de vedação. (8) EBI ≥ 30% (de acordo com 505), e n ≤ n0 (de acordo com 505). (9) Parada de emergência (vinda do painel de controle auxiliar) ou parada de emergência (vinda do painel local da turbina). (10) Falha em 505 ou 203. 74. Procedimento de inicialização do compressor de hidrogênio em ciclo. 74.1. Preparativos antes da inicialização: (1) Limpar a área, removendo todos os itens que não são necessários para a inicialização. (2) Prepare as ferramentas necessárias para dirigir o veículo, como chaves de fenda, ferramentas para verificar a estanqueidade do motor, etc. (3) Verificar os pontos de congelamento de cada fila, bem como garantir que todos os tubos estejam livres de obstruções. (4) Coordene o fornecimento de água, eletricidade, vapor e ar para os equipamentos, garantindo que todos os indicadores atendam aos requisitos. (5) Cooperar com as inspeções dos instrumentos, ajustando os sistemas de proteção automática, regulação automática e alarme, bem como todos os instrumentos de medição e controle da unidade, para garantir seu funcionamento eficiente e ágil. (6) Após limpar o tanque de óleo lubrificante, use uma máquina de filtragem para adicionar óleo lubrificante de qualidade N46# àquele tanque. Certifique-se de que o nível do óleo fique acima de 70%. Além disso, abra a válvula de drenagem localizada na parte inferior do tanque para remover a água presente nele. (7) Abra as válvulas de drenagem e as válvulas de alívio de pressão antes de abrir a válvula de fechamento rápido da turbina, a fim de aquecer os tubos. Atenção: a velocidade de aquecimento do tubo deve ser ≥ 200°C/hora. O aquecimento deve ser feito gradualmente, ao longo do processo. Quando se chegar perto da válvula de fechamento rápido, é necessário prestar atenção à fuga de vapor para dentro do corpo da turbina e ajustar a rotação da turbina de acordo com as condições reais. (8) O condensador retira a água de resfriamento do ciclo e adiciona água salgada para que chegue a 80% no poço de calor; em seguida, a bomba de condensação é acionada para iniciar o ciclo. (9) Substitua o ar presente nos resfriadores de água, abra a válvula de esvaziamento superior. Assim que houver água, feche a válvula de esvaziamento e a válvula de entrada de água. (10) Verificar se os equipamentos de combate a incêndio estão em boas condições e funcionam corretamente. 74.2 – Preparação e inicialização do sistema de lubrificação: Antes de iniciar o sistema de lubrificação, é necessário ativar primeiro o sistema de gás de isolamento, a fim de evitar que o óleo lubrificante entre na câmara de vedação a ar seco, causando danos nessa vedação. (1) Preparativos: ① Verificar cuidadosamente se há alguma folga nas conexões do sistema. Se houver folga, apertá-las imediatamente. ②Melhore o fluxo do sistema de óleo. ③Instalação de instrumentos de display local e instrumentos de display e controle internos. ④Leve a água de circulação do resfriador de óleo até a frente do resfriador. ⑤Ative o aquecedor do tanque de óleo para elevar a temperatura do óleo a cerca de 45°C. ⑥Após a ativação do sistema de gás de isolamento, a bomba principal de óleo é iniciada, fazendo com que o sistema de lubrificação circule. ⑦Abra a válvula de enchimento do tanque de óleo superior. No final do processo de enchimento, feche a válvula para evitar que o óleo transborde. ⑧Conforme a situação, o reservatório é pressurizado com nitrogênio, até atingir uma pressão de aproximadamente 0,5 MPa. ⑨A ordem de ativação dos sistemas de gás de isolamento, sistema de óleo lubrificante e sistema de gás de vedação é a seguinte: primeiro é ativado o sistema de gás de isolamento, em seguida o sistema de óleo lubrificante, e por último o sistema de gás de vedação. (2) Ajuste do sistema de óleo: ① Ajustar a pressão do óleo lubrificante para que fique acima de 0,25 MPa. ②Regule a pressão do óleo de controle por meio da válvula de controle da pressão do óleo, mantendo-a em 0,85 MPa. ③ Ative o resfriador e use a válvula de controle de temperatura para manter a temperatura após o resfriamento em 45±3°C. ④ Realize testes de troca entre o resfriador de óleo e o filtro de óleo, observando as flutuações na pressão do óleo. 74.3, Experimentos estáticos: ① Itens de teste: incluem todos os avisos e intertravamentos relacionados ao compressor. ② Preparativos antes do teste: a válvula eletromagnética de fechamento rápido deve estar energizada. Ligue a bomba de óleo lubrificante para estabelecer um ciclo normal de circulação do óleo. Certifique-se de que o sistema de gás de isolamento esteja em funcionamento com antecedência. Verifique se as válvulas de entrada e saída do compressor e da turbina estão fechadas. ③No processo de teste A, a bomba de óleo lubrificante realiza um teste de partida automática em relação à outra. Este experimento é melhor realizado em conjunto com a parada de segurança por baixa pressão do óleo. B – Teste de partida automática das bombas de água de condensação: altere o fluxo da água de condensação para outro destino, e coloque o controle do nível do líquido no condensador em modo automático. Reabastecer o condensador com água salgada até 325 mm; o valor LS4976 está alto, e a bomba de condensação de reserva é acionada automaticamente. Quando o nível do líquido voltar ao normal, pare a bomba principal de condensação. Adicione novamente água salgada ao condensador até atingir 325 mm; o valor LS4976 está alto, e a bomba principal de condensação liga automaticamente. Quando o nível do líquido voltar ao normal, pare a bomba de água de condensação em modo de reserva e restaure o fluxo normal da água de condensação. C. Antes de realizar o teste de parada por intertravamento, deve-se notificar a equipe de mecânica e eletrônica para que esteja presente no local. Satisfaçam-se, um a um, as condições de partida do compressor, até que seja permitida a sua partida. Disposições de deslocamento do eixo e vibração do eixo, entre outras, só podem ser acionadas por meio de sinais simulados fornecidos pelo pessoal responsável pelos instrumentos, a fim de verificar o funcionamento da válvula de fechamento rápido da turbina. Durante o processo de simulação, a cada vez que ocorre uma parada por intertravamento, é necessário seguir os passos normais para abrir a válvula de fechamento rápido, antes de realizar o próximo teste de simulação. Durante o teste, preste atenção para registrar o tempo que leva para todo o óleo lubrificante do tanque principal fluir para os rolamentos, após o motor ser desligado. Esse tempo deve ser de no mínimo 5 minutos. 74.4 – Preparação e inicialização do sistema de vedação a gás seco: (1) Trabalhos preparatórios ① Verificar se os componentes que fixam o sistema de gás de isolamento (gás de vedação) estão firmes. Se houver alguma folga, deve-se apertá-los. ②A válvula de redução de pressão do gás de isolamento (gás de vedação) possui ajuste preciso e flexível. ③Válvula de controle de diferença de pressão para gás de isolamento (gás de vedação), medidor de diferença de pressão do filtro de gás de isolamento (gás de vedação), medidor de vazão de descarte do gás de vedação, interruptor de pressão para descarte do gás de vedação, medidor de pressão local em operação. (2) Processo de colocação em operação: ① Abra a primeira válvula de alimentação com gás N2 e a válvula de drenagem, para remover o líquido presente no gás. Após confirmar que não há mais líquido, feche essas válvulas. ②O sistema de gás de isolamento abre as válvulas em ordem inversa ao fluxo, ajusta a diferença de pressão do gás de isolamento e observa sua emissão. ③Após o sistema de lubrificação começar a funcionar normalmente, o sistema de gás de vedação abre as válvulas na ordem inversa ao processo padrão (antes do início do funcionamento, utiliza-se hidrogênio proveniente da saída do compressor de hidrogênio novo; após o funcionamento normal da unidade, utiliza-se o hidrogênio gerado internamente pelo sistema). 74.5 – Preparação e inicialização do sistema de condensação: ① Verificar se há alguma folga nas conexões do sistema; se houver folga, apertá-las imediatamente. ② Abrir a válvula de alimentação com água desmineralizada para injetar 80% de água desmineralizada no poço térmico do condensador. ③Abasteça a bomba de água de condensação; verifique se ela gira com facilidade. Após confirmar que não há problemas, ligue a bomba de água de condensação para iniciar o processo de circulação. 74.6, Estanqueidade do compressor e substituição de ar ① Notas sobre a estanqueidade do compressor: antes da verificação de estanqueidade, os sistemas de ar de isolamento, óleo lubrificante e ar de vedação devem estar funcionando normalmente. Feche completamente as válvulas de entrada e saída do compressor, a válvula contra-retorno e a válvula de alívio. Abra as válvulas manuais dos manômetros de pressão de cada tubulação. Abra ligeiramente a válvula N2 do tubo de entrada e insira lentamente N2 no compressor. Quando a pressão atingir 2,5 MPa, feche a válvula N2. Use água com sabão para verificar se o corpo do compressor, os equipamentos acessórios e as tubulações estão com vazamentos. Se houver vazamento, deve ser resolvido imediatamente. Abra a válvula de alívio do tubo de saída para liberar o gás dentro da máquina e, em seguida, feche a válvula de alívio. ②A substituição por N2 consiste em abrir a válvula de N2 na entrada do compressor, inserindo lentamente nitrogênio no interior do compressor. A pressão é mantida em 0,5 MPa, e então a válvula é fechada. Realize a permutação duas vezes seguidas. ③Para a substituição por H2, abra ligeiramente a válvula de entrada do compressor e introduza gradualmente o hidrogênio no compressor, até que a pressão atinja 0,5 MPa; em seguida, feche a válvula. Abra a válvula de drenagem do corpo do compressor e verifique se não há líquido. Abra a válvula de alívio na saída do compressor para liberar o hidrogênio presente dentro do aparelho. 74.7 – Estabelecer vácuo: ① Criar e ajustar o selo de água da válvula de segurança do condensador, para que este esteja em boas condições. ②Antes e depois de colocar a turbina em funcionamento, utilize vapor para selar as partes relevantes, ajuste a pressão do vapor e observe o vapor que sai dos tubos de selagem – aproximadamente a uma distância de um pé. ③Ativação do extrator de vapor: primeiro, abra a válvula de entrada de vapor e, em seguida, abra lentamente a válvula de entrada de ar. Ajuste lentamente a pressão do vapor e observe o nível de vácuo. ④Após o aquecimento, siga os passos a seguir: a. Ativar o extrator principal de vapor: primeiro, ligue o extrator principal de segundo nível, e depois o de primeiro nível. Abra primeiro a válvula de vapor e, depois, a válvula de ar. b. Abra a válvula de drenagem do primeiro nível do extrator principal; abra e ajuste também a válvula de drenagem do segundo nível. c. Interromper a partida do extrator de vapor: primeiro feche a válvula de ar e, em seguida, a válvula de vapor. Garantir que o extrator principal mantenha um vácuo de -0,09 MPa. 74.8 – O sistema está se preparando para colocar as válvulas na posição adequada antes da partida: a válvula de entrada e a válvula de controle contra surtos estão abertas; a válvula de saída está fechada. As válvulas de alívio e de drenagem também estão fechadas. Gire o botão de ajuste manual do óleo de partida no sentido anti-horário, de modo que a pressão do óleo de partida em frente ao pistão da válvula de fechamento rápida aumente gradualmente até atingir 0,85 MPa (G). Gire o botão de ajuste manual do óleo de fechamento rápido no sentido anti-horário, para que se crie gradualmente uma pressão de óleo de 0,85 MPa (G) atrás do disco do pistão da válvula de fechamento rápido. Em seguida, gire o botão de abertura do óleo no sentido horário, até que a pressão do óleo volte a zero; assim, a válvula de fechamento rápido se abre, e uma segunda pressão de óleo é criada automaticamente, de 0,15 MPa (G). As “condições de operação” do DCS estão atendidas, permitindo a partida do compressor. 74.9: Para aumentar a velocidade do motor principal, pressione RUN em 505. Escolha a opção Idle. A velocidade do compressor aumentará para 2100 rpm. O aquecimento em modo de baixa temperatura durará 30 minutos ； Aperte F3 novamente; quando a velocidade do compressor atingir 9541 rpm, o controle remoto do 505 será ativado. Passos para controle remoto: (1) Alinhe o DCS com a velocidade de 505. Em 505, selecione a opção “Speed” e verifique se o valor do “Speed setpoint” é o mais próximo possível da “Actual Speed”. (2) 505, pressione F4 e selecione “Remote”. (3) No DCS, aparecerá a mensagem “505 Remote ativado”. Depois disso, o controle da velocidade do compressor passou para o DCS, sendo regulado pelo FIC542 ； A velocidade do compressor é ajustada de acordo com as exigências do processo. (4) Feche parcialmente a válvula de contrapressão, ajuste a pressão de saída do compressor. Quando a pressão de saída estiver ligeiramente acima da pressão de contrapressão do sistema, abra lentamente a válvula de saída para integrar o compressor ao sistema ； A válvula anti-retorno é colocada em modo automático. 75. Ao desligar normalmente o compressor, altere o ar de vedação no DCS. Use o FIC542 para reduzir gradualmente a velocidade de rotação do compressor. Dependendo da situação, abra gradualmente a válvula antivibração e feche a válvula de saída, de modo a retirar o compressor do sistema. Quando a velocidade de rotação cair para 9541 rpm, pressione F4 em 505, escolha “Local”. Em seguida, continue reduzindo a velocidade de rotação, de maneira suave e constante, até passar pela velocidade crítica do compressor e da turbina. 2 Parada de emergência manual e anote o tempo de marcha a vacuo. Gire a roda de controle do componente de fechamento rápido até a posição mais baixa; feche a válvula de entrada de vapor (para evitar que o vapor escape para dentro do equipamento). Abra as válvulas de drenagem do vapor principal e do corpo da turbina, para que o líquido interno seja completamente eliminado. 2 Após a parada, feche imediatamente a válvula de entrada do compressor e a válvula antivibração; abra a válvula de alívio de pressão e, em seguida, feche-a. Realiza-se a substituição do ar pelo nitrogênio dentro do corpo do compressor. Após isso, o nitrogênio presente no interior do compressor é eliminado, mantendo-se uma pressão ligeiramente positiva (menor que 0,15 MPa). Em seguida, as válvulas são fechadas para isolar o sistema. 2. Desligue o extrator de ar (primeiro, desligue o primeiro nível; depois, o segundo). Quando o grau de vácuo atingir zero, pare de enviar vapor para o selo do turbina. 2. Pare as bombas de água para condensação e pare a água de resfriamento do condensador. 2 Desligue o sistema de ar de vedação do compressor. Após a parada, o sistema de lubrificação deve continuar em funcionamento. É necessário continuar a girar o eixo do motor por meia hora; isso deve ser feito 1800 vezes a cada 5 minutos. Depois de uma hora, deve-se continuar a girar o eixo a cada 30 minutos, até que a temperatura dos rolamentos volte ao nível normal. Somente então se deve parar de girar o eixo e desligar a bomba de lubrificação (antes de desligar a bomba, é preciso primeiro parar o fluxo de água do resfriador). 2 Após a parada do sistema de lubrificação, interrompa o sistema de gás de isolamento. 76. Inicialização em calor do compressor de hidrogênio em ciclo. Quando o compressor está parado, na maioria dos casos é possível iniciá-lo em calor. No entanto, se houver danos nos instrumentos ou equipamentos, não é permitido iniciá-lo imediatamente. As etapas específicas para o arranque em calor são as seguintes: (1) Operar o sistema SOE para verificar qual é a causa da parada, e qual é o estado atual desse fator, a fim de que se possa realizar uma inspeção e correção imediatas. A equipe de operações externas ativou imediatamente a linha de aquecimento da turbina (localizada na plataforma do segundo andar, perto do compressor de hidrogênio em circulação), para garantir que a temperatura na entrada da turbina, devido ao hidrogênio em circulação, ficasse acima de 180°C. Ao mesmo tempo, a válvula de saída do compressor foi fechada, e foi dado atenção especial à rotação do compressor. Atenção: Se a parada for causada por vazamento na vedação de gás seco, consulte a oficina ou o departamento de manutenção para saber se é possível reiniciar imediatamente. Não se apresse em ligar o equipamento. (2) Verificar se o intertravamento pode ser redefinido, ou seja, satisfazer o mais rápido possível as condições de partida (a luz à frente das condições de partida fica verde quando isso acontece). Caso não seja possível encontrar a causa imediatamente e eliminá-la. Após atender aos requisitos, é possível entrar no modo de ligação. Note que a temperatura do vapor não deve estar dentro dos limites permitidos para que a ligação seja possível. (3) Antes de ligar, verifique o painel 505 para verificar se há alguma mensagem de alerta. Remova o controle remoto e pressione “reset” para redefinir as configurações. Aquecimento da turbina a vapor: pressione o botão RUN para aumentar a velocidade até 2100 e realizar o aquecimento. (Atenção à sequência de desativação do controle remoto: desative o controle remoto do DCS – painel 505, teclas F4+0). (4) Deixe o equipamento em modo de aquecimento por 5 minutos (se o tempo entre o desligamento e a ligação for curto, e a temperatura do vapor for adequada, é possível aumentar a velocidade imediatamente). Após verificar que não há nenhum problema, desligue o sistema de aquecimento e use as teclas F3+1 para aumentar a velocidade até o limite mínimo ajustável. É preciso prestar atenção especial à temperatura do vapor. Se houver algum problema durante o processo de aceleração, é possível usar as teclas F3+0 para interromper temporariamente a aceleração. Após resolver o problema, pode-se retomar a aceleração. (5) Feche gradualmente a válvula de contra-pressão, até que a pressão de saída atinja um valor aproximadamente igual à pressão do sistema. Em seguida, abra a válvula de saída do compressor, fechando completamente a válvula de contra-pressão. Controle a velocidade remotamente e ajuste-a de acordo com as condições exigidas pelo processo. Preste atenção à sequência de controle remoto: F4+1 (note que a luz do botão F4 se apaga ao mesmo tempo), e depois use o controle remoto para ajustar a velocidade na tela de inicialização.