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Reformação contínua em reator de leito móvel, abreviado como reformação contínua. O processo do sistema de reação de reforma contínua é mostrado nas Figuras 1 e 2. Trata-se de tecnologias patenteadas pela empresa americana UOP e pela empresa francesa IFP. São, atualmente, as duas principais tecnologias utilizadas em aplicações industriais em todo o mundo. Nos dispositivos de reformatagem contínua, o catalisador flui continuamente através de três (ou quatro) reatores de leito móvel conectados em série. O catalisador ainda não processado que sai do último reator possui um teor de carbono de 5% a 7% (em termos de massa). Esse catalisador ainda não processado é transportado, por meio da gravidade ou de gases, até o reator de regeneração, onde é submetido ao processo de regeneração. O catalisador regenerado, após recuperar sua atividade, retorna ao primeiro reator para continuar a reagir. Dessa forma, o catalisador forma um ciclo fechado dentro do sistema. Do ponto de vista tecnológico, como o catalisador pode ser regenerado com frequência, é possível utilizar condições de reação mais rigorosas: baixa pressão de reação (0,8 a 0,35 MPa), baixo índice hidrogênio/óleo (em termos de razão molar, de 4 a 1,5) e alta temperatura de reação (500 a 530 °C). Isso resulta em condições mais favoráveis para a reação de aromatização dos alcanos. O índice de octano do óleo produzido por reformatagem pode chegar a mais de 100, além disso, há alta taxa de obtenção de líquidos e produção de hidrogênio. Características dos processos da UOP e da IFP Figura 2: Fluxo do sistema de reação de reforma contínua da IFP. As condições de reação utilizadas na reforma contínua da UOP e da IFP são basicamente semelhantes; em ambos os casos, é utilizado um catalisador à base de platina e estanho. Ambas as tecnologias são avançadas e consolidadas. Do ponto de vista visual, os três reatores utilizados no processo de reforma contínua da UOP estão dispostos um em cima do outro. O catalisador flui, graças à gravidade, de cima para baixo, passando por cada reator. O catalisador ainda não processado, que sai do último reator, é levado até a parte superior do reator de regeneração, utilizando nitrogênio como meio de transporte. Os três reatores utilizados no processo de reforma contínua da IFP estão dispostos em paralelo. O catalisador é transportado, por meio de hidrogênio, do topo de um reator para o topo do reator seguinte, entre cada par de reatores. Já o catalisador ainda em uso, que sai do último reator, é transportado, por meio de nitrogênio, até o topo do reator de regeneração. Em termos de detalhes técnicos específicos, essas duas tecnologias também possuem algumas características próprias. Vantagens e desvantagens do processo de reprocessamento contínuo. A tecnologia de reprocessamento contínuo é um dos avanços importantes na área de tecnologias de reprocessamento nos últimos anos. Ela oferece condições de reação mais adequadas, levando a uma maior produção de aromáticos, além de maiores taxas de obtenção de líquidos e hidrogênio. Uma das principais vantagens é a melhoria das condições para a reação de aromatização dos alcanos. Embora a reforma contínua tenha as vantagens mencionadas, isso não significa que ela seja a única opção para todas as novas instalações. Afinal, o critério final para determinar a superioridade de uma tecnologia é o seu grau de eficiência econômica. Portanto, ao escolher qual tecnologia utilizar, deve-se fazer uma análise abrangente e detalhada, levando em consideração as circunstâncias específicas. O investimento na parte de regeneração do processo de reforma contínua representa uma proporção significativa do investimento total. Quanto menor for a escala da unidade, maior será essa proporção. Portanto, não é econômico utilizar o processo de reforma contínua em unidades de pequena escala. Nos últimos anos, a capacidade dos novos equipamentos de reforma contínua é, em geral, superior a 600 kt/a. Em termos de investimento total, o investimento necessário para construir uma unidade de reprocessamento contínuo com capacidade de 600 kt/a é aproximadamente 30% maior em comparação com uma unidade de reprocessamento semirregenerativo da mesma capacidade. Portanto, o montante do investimento e as fontes de financiamento devem ser fatores importantes a serem considerados.