Para quem acaba de começar a trabalhar como técnico em instrumentação

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Primeiro, devo dizer que estudei instrumentação na escola, e depois de me formar comecei a trabalhar diretamente com instrumentação. Já se passaram 10 anos desde que me formei. Depois de ler o que todos escreveram sobre os profissionais de instrumentação, fiquei muito inspirado. Pensei em escrever algo também para que os profissionais que acabaram de começar a trabalhar nessa área possam ler. Primeiramente, o setor de instrumentação é um setor difícil; realmente não é fácil trabalhar bem nessa área. Se você quer se destacar no campo da instrumentação, precisa se esforçar mais do que as pessoas de outras áreas para conseguir isso. É preciso continuar aprendendo, acumulando experiência, superando todo tipo de dificuldade e sacrificando a maior parte do próprio tempo. Portanto, se você não é muito apaixonado por esta área agora, é melhor mudar de área o quanto antes. É fácil mudar de profissão no início da carreira; você pode trabalhar em áreas como produção ou operações, que, em comparação, são um pouco mais fáceis do que trabalhar com instrumentos. Se você tem confiança para continuar, continue lendo. Como novo operador de instrumentos, a primeira coisa que deve ter sempre em mente é a segurança. Porque, na fábrica, os técnicos responsáveis pelos instrumentos enfrentam constantemente todo tipo de problemas de segurança. Isso pode colocar vidas em risco, não apenas a própria, mas também a de outras pessoas. Os equipamentos no local não vão parar de funcionar só porque um termômetro quebrou. Além disso, ao substituir o termômetro, se o revestimento se desgastar, pode-se enfrentar óleo quente, gases tóxicos, líquidos tóxicos, entre outros perigos. Se não tiver cuidado, pode se arrepender para sempre… ou talvez nem tenha chance de se arrepender. Além disso, os instrumentos de medição são o núcleo do sistema de controle. Devido à sua negligência, pode haver acionamento de dispositivos de segurança que causam a liberação de gases tóxicos que não deveriam ser liberados, levando ao envenenamento ou até à morte de muitas pessoas inocentes. Isso não são apenas ameaças vazias; são lições aprendidas com sangue. Portanto, quem trabalha com instrumentos deve se lembrar constantemente dos perigos que podem surgir, tanto para si mesmo quanto para os outros. Antes de começar a trabalhar, é preciso pensar nos riscos possíveis. Todos os riscos devem ser considerados, e só então se deve prosseguir com o trabalho. Tomando a mim mesmo como exemplo, em dez anos de trabalho, estive em situações perigosas quase três vezes. Agora, sou uma pessoa medrosa; evito a todo custo fazer coisas que considero arriscadas. Porque já tive que lidar várias vezes com líderes que não entendiam nada disso. A vida é nossa; se perdemos o emprego, podemos procurar outro. Mas se perdermos a vida, ela realmente acaba. Quem trabalha com instrumentos deve aprimorá-los, e fortalecer as outras áreas especializadas. O que significa? Quem é da área de instrumentação precisa dominar bem o seu ofício, para ter certeza do que faz. Se só conseguir fazer isso, então você não é um bom técnico em instrumentação. Um bom técnico de instrumentação não é apenas competente profissionalmente, mas também sabe de tudo em outras áreas especializadas, especialmente em processos e eletricidade. Por quê? Porque todos os instrumentos existem para servir ao processo industrial. Se você não entende nada sobre o processo, então certamente não saberá por que há um termômetro ali, nem qual é a função do transmissor de pressão projetado. Você também não saberá onde há perigos, quais termômetros podem se danificar, qual tubo possui alta pressão e qual tubo contém substâncias tóxicas. Mesmo que você se mantenha dentro de casa e cuide dos DCS, ainda é possível que, por não conhecer os detalhes técnicos do processo, você cause perigo para os outros. Se você entender o processo, poderá propor soluções de controle melhores e intertravamentos mais seguros. Você também pode deduzir rapidamente os pontos de falha com base nos dados técnicos, além de identificar paradas devido a erros operacionais que ficaram ocultos. Vou dar um exemplo: já houve aqui uma parada de funcionamento dos compressores, o que foi bastante inesperado. Quatro compressores grandes pararam de funcionar, seja por causa de vibrações ou de pressão excessiva. Depois de muitas investigações, descobriu-se que o problema estava no primeiro compressor a parar de funcionar – havia pressão excessiva. Além disso, não havia nenhuma válvula operando após a saída do compressor, nem nenhum tipo de obstrução. Basicamente, até os líderes e os técnicos responsáveis pelas medições acharam que era um problema com os instrumentos de medição, ou que havia alguma interferência. Mas, naquele momento, um técnico experiente em processos industriais conseguiu identificar, com base nos registros de operação, que se tratava de uma válvula que não tinha relação com os compressores. Foi justamente essa válvula que causou um aumento repentino na pressão do gás que saía do compressor, o que levou a uma série de paradas de funcionamento. Se não fosse pela familiaridade com o processo, a culpa por este acidente recairia sobre os instrumentos de medição. Porque os instrumentos são o núcleo do controle; todos os testes e operações de controle são feitos por meio deles. Na mente de alguns líderes, se os instrumentos não conseguem identificar a causa do problema, então a culpa é dos próprios instrumentos. Você também precisa ter domínio da eletricidade, pois é preciso controlar os equipamentos elétricos. Esses equipamentos possuem seus próprios mecanismos de proteção. Muitas vezes, as paradas dos equipamentos são causadas por problemas elétricos, ou seja, pelos mecanismos de proteção dos próprios equipamentos. Quando isso acontece, os instrumentos de medição entram em ação para proteger o sistema. Em muitos casos, há uma diferença de tempo entre os sinais elétricos e os sinais dos instrumentos de medição, que é medida em milissegundos. Frequentemente, ocorrem conflitos entre os instrumentos de medição e os sistemas elétricos, pois não se sabe quem deve agir primeiro. Se você não entender os mecanismos de proteção elétrica, é possível que você acabe sendo o culpado. Portanto, o técnico em instrumentação é um profissional de caráter multidisciplinar; para ser um bom técnico em instrumentação, é preciso dominar os instrumentos e ter conhecimentos em outras áreas também. Como técnico de instrumentos, ao diagnosticar falhas, é preciso ser corajoso, atento e criativo. Isso significa que ter coragem não é falar às cegas, mas sim propor ideias ousadas com base em uma análise cuidadosa de vários fatores, como instrumentos, processos técnicos, aspectos elétricos e mecânicos, entre outros. É preciso verificar essas ideias com atenção e detalhe, e, nesse processo, é fundamental ter ideias próprias e um raciocínio próprio. Por exemplo, se houver uma parada repentina de grande escala sem motivo aparente, o primeiro passo é identificar os sinais indicativos, como os sinais de funcionamento do motor. Ao reunir esses sinais, é possível determinar qual dispositivo apresentou o primeiro problema. Depois disso, verifica-se os alertas de falha desse dispositivo para identificar a causa da parada. Uma vez que a causa for identificada, não há mais necessidade de investigações adicionais. Se não for evidente, é preciso analisar com base nessa causa, buscando conhecimentos relacionados a processos, eletricidade, mecânica, etc., para identificar as possíveis causas. Faça suposições ousadas e, com base nessas suposições, procure evidências que as confirmem. Se houver provas disso, não se apresse em tirar conclusões; tente encontrar outras maneiras de comprovar isso. Se tudo se confirmar, então é possível chegar a uma conclusão. Lembre-se de que não se deve tirar conclusões sem evidências ou com evidências insuficientes; isso pode ofender muitas pessoas, e também não será possível explicar isso aos líderes. É preciso dizer que não é fácil trabalhar com instrumentos de medição, especialmente quando ocorrem problemas. Os líderes exigem que se encontre rapidamente a causa do problema. É fundamental manter a calma e ter um plano claro, em vez de procurar às cegas, sem direção. Durante a manutenção, os instrumentos são, sem dúvida, os primeiros a ser instalados e os últimos a ser removidos. Antes da manutenção dos equipamentos, os instrumentos são desmontados primeiro, e após a manutenção, eles são reinstalados. Muitas vezes, devido a atrasos em outros setores, o tempo destinado às manutenções acaba sendo reduzido. Além disso, alguns líderes não entendem a situação; quando perguntam se ainda há tarefas pendentes, a resposta é que são os instrumentos de medição. E assim, sempre são os instrumentos de medição que demoram mais para serem consertados. Por que será? Acredito que não somos apenas a nossa empresa a ter um líder desse tipo. Portanto, quem trabalha com instrumentação precisa resistir à pressão, argumentar com base em princípios e, ao mesmo tempo, desempenhar seu trabalho da melhor forma possível. Caso contrário, pode haver problemas como vazamentos, obstruções e interferências, o que causará muitos transtornos. Em alguns casos, isso pode até ser considerado um erro na manutenção. Escrevi um monte de coisas sem sentido, pois estou digitando no celular; meus dedos doem de tanto pressionar as teclas. Vou escrever novamente mais tarde. Velho mecânico de instrumentos, não ria. Aqueles que acabaram de entrar nessa área… vejam só. Talvez isso possa ajudá-los.