Ainda sobre o OPC!
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De um lado, está o DCS M6.5.2 da Hollyland; do outro, está o PLC da AB. Esses dois sistemas controlam processos diferentes. Agora, o cliente deseja que todos os dados do sistema da AB sejam transferidos para o sistema da Hollyland, a fim de permitir o monitoramento e o controle dos processos. Atualmente, existe um conjunto de softwares de comunicação OPC, então o monitoramento não deve apresentar problemas. O número de pontos de comunicação pode chegar a 3000. Além disso, no que diz respeito aos lados A e B, o processo é bastante complexo, exigindo controle preciso. Do ponto de vista da viabilidade, é possível implementar um sistema de controle AB da Allen-Bradley por meio de OPC? Se isso for possível, quais seriam as desvantagens? Obrigado a todos, bem-vindos à discussão! Sou um iniciante, por favor, me dê algumas orientações!
O DCS M6.5.2 da Honeywell permite a monitoração e controle do sistema AB por meio de OPC; em tese, não há problemas com isso. No entanto, ele é usado para participar do controle de situações problemáticas em grande número. O princípio de funcionamento do OPC determina que ele não pode ser um meio de comunicação de dados de alta velocidade. Especialmente no caso descrito por você – onde o processo é complexo e exige controle preciso – usar exclusivamente o OPC para a comunicação não é uma opção viável. Recomenda-se que você utilize OPC para a monitoramento da maior parte dos dados (pontos que não participam de funções de regulação, intertravamento ou controle de programas, bem como pontos de dados relacionados a processos nos quais a velocidade de transmissão não é crítica). Para os dados importantes, utilize módulos de comunicação DP do Hilscher M6.5.2 ou módulos Modbus para se comunicar diretamente com o PLC da AB no nível de controle. Parece que a AB suporta diretamente a comunicação Modbus; já para a comunicação DP é necessário um módulo intermediário. No entanto, a taxa de transmissão da comunicação DP é maior do que a do Modbus. A escolha entre eles deve ser feita após uma avaliação detalhada. Estas são as minhas humildes opiniões; peço suas orientações.
O controle é possível de ser realizado, mas o ponto chave é que, após fazê-lo, a maneira de operar será diferente da habitual. Os painéis de controle da AB e os da Allen-Bradley certamente são diferentes. Por exemplo, ao abrir uma válvula, o painel da Allen-Bradley tem os botões: iniciar e parar. E no canto inferior esquerdo, há detalhes sobre o ponto, etc. A operação do AB é completamente diferente. Se for apenas para controle, então basta adicionar dois botões: um para ligar e outro para desligar. Dessa forma, fica muito feio. Mas, se quisermos ter uma interface de operação do tipo AB, parece impossível.
Os pontos de comunicação geral não participam do controle, certo? Aqui, o 652 se comunica com a Siemens por meio do cartão de comunicação FM020; há configuração de estação mestre e escrava, mas apenas leitura de dados, sem possibilidade de gravação. Se vocês conseguirem resolver esse problema, poderiam compartilhar a solução? Talvez possamos usá-la no futuro
O número de pontos de comunicação é de até 3000. Esse volume de comunicação é bastante alto, o que pode causar atrasos na atualização dos dados.
1. O tempo de comunicação aumentou; é possível medir isso – deve haver um acréscimo de 1-2 segundos； 2. Nunca vi o controle de comunicação OPC ser implementado dessa maneira; isso cria pontos de falha ；
Se o número de pontos for baixo, o período diminuirá?
Se o número de pontos for baixo, o período diminuirá?
Como podemos ver os comentários de cima?
Pergunte como foi possível realizá-lo no final