Thread Content
Наш завод производит MTBE; в сырье высокое содержание углеродных компонентов, из-за чего повышается давление на верхней части каталитической колонны и в резервуаре для обратного потока. Производство трудно контролировать: раньше газы просто сбрасывались в дымоход, но теперь необходимо перерабатывать эти углеводороды третьего класса. Для этого от точки сброса газов проложена труба, по которой газы подаются в компрессор, где они сжимаются, а затем используются в качестве топлива в котле. Однако на практике эффективность низкая: компрессор часто работает с жидкостью и не может нормально функционировать. Предварительный анализ показывает, что причина заключается в том, что точка слива расположена на верхней части резервуара для обратного потока, недалеко от места охлажденной загрузки у вершины колонны. После включения компрессора в него также засасывается жидкая фаза. Планируемое решение: 1. Увеличить количество вставных труб в верхней части башни для создания жидкостного уплотнения, предотвращающего откачку жидкой фазы. 2. Увеличить количество вакуумных герметичных ёмкостей, однако это сопряжено с высокими затратами. Восстановление жидкой фазы в герметичном резервуаре также является проблемой. И вот возникает вопрос: 1. Есть ли ещё какие-нибудь лучшие способы? 2. На каком расстоянии от дна резервуара следует вставлять трубку? 3. Как определить размеры вакуумной герметичной ёмкости?
Добавить буферный резервуар, а компрессор оснастить системой частотного регулирования для автоматической работы в зависимости от уровня давления
Просто добавление буферного резервуара не решит проблему наличия жидкости, верно?
Сначала подключите трубу для слива к буферному резервуару, а вход компрессора также подключите к этому резервуару. Таким образом, при наличии жидкости она будет сливаться с дна резервуара. В верхней части резервуара установите деэмульгатор
Использование шнекового компрессора даст лучший результат