О настройке приборов

Калибровка приборов осуществляется в соответствии с правилами проверки приборов (JJG) или стандартами калибровки (JJF). Такие документы существуют; например, для трансмиттеров существуют JJG882-2004 «Правила проверки давочных трансмиттеров» и JJF 1183-2007 «Стандарты калибровки температурных трансмиттеров»...

Это настройка перед пробным запуском проекта? Провести тестирование на наличие замкнутых циклов для всех точек, тестирование интерлокации и тестирование сигнализаторов. У приборов измерения давления на месте имеются записи о их калибровке (внутренняя проверка); у сигнализаторов также имеются сертификаты, подтверждающие их соответствие стандартам, установленным органами по контролю за измерительными приборами. Приборы, используемые в условиях высокого давления и температуры (резервуары для опасных химикатов, реакторы, сосуды под давлением), обязаны иметь сертификаты, выданные органами по контролю за измерительными приборами. Необходимо тщательно разработать различные инструкции по эксплуатации и правила управления. Кроме того, по-видимому, не существует никаких национальных стандартов, регламентирующих способ настройки приборов; вероятно, используется метод настройки по пяти точкам.

Издательство «Химическая промышленность» выпустило книгу под названием «Обязательное чтение для сотрудников, работающих с приборами» (опубликована в ноябре 2014 года). В 9-й главе этой книги подробно рассматривается настройка отдельных компонентов приборов. Ниже приводится оглавление этой главы для справки. 9. Навыки калибровки приборов
9.1 Калибровка манометров с пружинным механизмом
9.1.1 Расчет погрешностей манометров с пружинным механизмом
9.1.2 Методы калибровки манометров с пружинным механизмом
9.2 Калибровка датчиков давления и разности давлений
9.2.1 Расчет допустимых погрешностей датчиков давления и разности давлений
9.2.2 Методы калибровки аналоговых датчиков давления и разности давлений
9.2.3 Методы калибровки цифровых датчиков давления и разности давлений
9.3 Калибровка датчиков уровня с двумя фланцами
9.4 Калибровка термоэлектрических пар
9.4.1 Допустимые отклонения для распространенных термоэлектрических пар
9.4.2 Методы калибровки термоэлектрических пар
9.5 Калибровка термопротивников
9.5.1 Допустимые погрешности для распространенных термопротивников
9.5.2 Выбор точек калибровки и методы измерения
9.5.3 Методы калибровки термопротивников
9.6 Калибровка датчиков температуры
9.6.1 Методы калибровки датчиков температуры на основе термоэлектрических пар
9.6.2 Методы калибровки датчиков температуры на основе термопротивников
9.7 Калибровка счетчиков расхода
9.8 Калибровка цифровых дисплеев
9.8.1 Описание погрешностей цифровых дисплеев и формулы их расчета
9.8.2 Методы калибровки цифровых дисплеев
9.9 Калибровка регистраторов
9.10 Калибровка регуляторов
9.10.1 Основы калибровки регуляторов
9.10.2 Калибровка регуляторов в открытой системе
9.10.3 Калибровка регуляторов в замкнутой системе
9.11 Настройка электроприводов
9.11.1 Настройка электроприводов типа DK
9.11.2 Настройка электроприводов типа RS
9.11.3 Настройка на месте
9.12 Методы калибровки приборов с использованием калибровочных устройств

Есть способ отладки — скачайте сами. Я в прошлый раз видел это на этом сайте, поищите там, скачайте сами

Братан, у тебя действительно хорошая удача — я только что составил инструкцию по отладке отдельных устройств, и теперь решил поделиться ею, чтобы всем было проще совершенствовать свои навыки: 5.1 Проверка по точкам. Назначение: эта процедура используется после подключения нового оборудования к системе управления, но до его включения в работу, для проверки качества прокладки кабелей и правильности расположения контактов. Перед включением оборудования необходимо провести проверку по точкам; в противном случае включение запрещено； Необходимые инструменты: кусок провода, рация, мультиметр, гаечные ключи, отвертки и т. д ； Метод проверки: ① Убедиться, что кабели на месте установки и кабели контроллера правильно подключены, а система не включена в режим работы ； ② Согласно таблице точек ввода/вывода дизайна контроля, необходимо поочередно провести тесты на пропускание тока для всех точек: для этого каждую группу проводов соединяют с помощью краткого замыкания, а в контрольной комнате с помощью мультиметра измеряется пропускание тока. Следует учитывать, что для каждой группы проводов необходимо провести как минимум два теста на пропускание тока, чтобы избежать ошибок в результатах тестирования из-за воздействия других факторов. 5.2 Тестирование контура обнаружения. Назначение: определение того, соответствуют ли параметры контура заданным значениям ； Проверка корректности логики контура обнаружения ； Проверка на наличие повреждений в картах модулей, расположенных между входными разъемами в шкафу управления и самими картами модулей ； Необходимые инструменты: панель управления, генератор сигналов, короткие провода, рация, гаечные ключи, отвертки и т. д ； Метод проверки: ① Проверить состояние приборов на месте, убедиться в правильности типа точек (AI, DI) ； ② Проверьте диапазон измерений приборов на месте и убедитесь в его соответствии с данными, отображаемыми на ПК в контрольной комнате (за исключением термопротивников и термоэлектродов без трансмиттеров; в таких случаях диапазон температур необходимо проверять на изолаторе) ； ③ Для аналоговых входов используется панель управления или генератор сигналов для подачи стандартных сигналов от приборов на месте. Точки тестирования должны включать значения 0, 25%, 50%, 75% и 100% от диапазона измерений; на ПК проверяется правильность и точность отображения значений ； ④ Для цифровых входов используется короткий провод для соединения с линией обратной связи о состоянии на месте; на ПК проверяется, изменилось ли состояние, и синхронизировано ли оно с состоянием на месте. 5.3 Спецификации тестирования выходной цепи. Назначение: проверка корректности состояния выхода и реакции исполнительных устройств на месте ； Проверьте, правильна ли логика цепи ； Проверьте, не поврежден ли модуль контрольной платы ； Проверьте, нет ли повреждений у исполнителя ； Необходимые инструменты: рация, мультиметр, гаечные ключи, отвертки и т. д ； Методы проверки: ① Убедиться, что условия производства на месте соответствуют требованиям к тестированию, и что включение/выключение клапанов, а также запуск/остановка насосов не представляют опасности для безопасности производственного оборудования и персонала ； ② Проверьте исполнительный механизм на месте и убедитесь в типе выходного сигнала (AO, DO) ； ③ Для точек аналогового выхода (таких как регулирующие клапаны, преобразователи частоты и т. д., которые передают аналоговые сигналы) значение, задаваемое на верхнем уровне управления, должно включать по меньшей мере значения 0%, 25%, 50%, 75% и 100% от полного диапазона. На месте необходимо проверить, синхронизированы ли действия исполнителей с действиями на верхнем уровне управления ； ④ Для точек цифрового выхода (таких как сигналы включения/выключения клапанов, электромагнитных клапанов, насосов и т. д.) на верхнем уровне системы формируются соответствующие сигналы «вкл/выкл (1/0)». Это позволяет определить, действует ли исполнительный механизм на месте и находится ли он в правильном положении ； Если речь идет о компонентах, которые невозможно увидеть невооруженным глазом, таких как электромагнитные клапаны, то можно измерить напряжение на катушке с помощью мультиметра, чтобы определить, поступает ли сигнал ； 5.4 Спецификации тестирования логики управления системой управления на станции. Назначение: проверка правильности логики действия исполнительных устройств/насосов на месте ； Проверьте, корректно ли настроены параметры ； Проверьте, является ли реакция на действия своевременной и эффективной ； Необходимые инструменты: панель управления, генератор сигналов, рация, гаечные ключи, отвертки и т. д ； Методы проверки: ① Убедиться, что условия производства на месте соответствуют требованиям к тестированию, и что включение/выключение клапанов, а также запуск/остановка насосов не представляют опасности для безопасности производственного оборудования и персонала ； ② Для автоматического управления одноканальным регулирующим клапаном сначала включается режим «Автомат». На точке управления (измерительном приборе) подается сигнал; в зависимости от того, превышает ли значение установленный лимит или нет, определяется действие клапана: при превышении значения клапан должен открыться/закрыться, а при его недостатке — закрыться/открыться ； ③ При регулировании через цепочку последовательных клапанов сначала необходимо провести тестирование в вспомогательной цепи согласно пункту ②, затем — в основной цепи. Все клапаны должны работать корректно ； ④ Для автоматического управления клапаном перекрытия сначала включается режим «Автомат». На пункте управления (измерительном приборе) подается сигнал; в зависимости от того, превышает ли значение установленный лимит или нет, определяется, закрыт ли клапан или открыт. После того как значения вернутся в нормальный диапазон, проверяется, открыт ли клапан или закрыт ； ⑤ Для запуска насоса сначала выбирается режим «удаленное управление/автоматический режим». На пунктах управления (измерительных приборах) подается сигнал; в зависимости от того, превышает ли значение установленный лимит или нет, определяется, будет ли насос запущен или остановлен. После того как значения вернутся в нормальный диапазон, определяется, будет ли клапан закрыт или открыт ； ⑥ Следует учитывать, что при задании значений для клапанов перекрытия и точек управления работой насосов необходимо обеспечить высокую точность задаваемых значений; допускаемая погрешность не должна превышать погрешность измерительных приборов. 5.5 Спецификации тестирования интерлокуирования системы SIS. Назначение: проверка правильности логики действия исполнительных устройств/насосов на месте ； Проверьте, корректно ли настроены параметры ； Проверьте, является ли реакция на действия своевременной и эффективной ； Необходимые инструменты: панель управления, генератор сигналов, рация, гаечные ключи, отвертки и т. д ； Метод проверки: ① Рабочий должен убедиться, что условия работы на месте соответствуют требованиям к тестированию, а включение/выключение клапанов, запуск/остановка насосов не представляют опасности для безопасности технологического оборудования и персонала ； ② Уведомить сотрудников, работающих на месте, о планах тестирования системы интерлокуирования, организовать работу сотрудников в рабочей зоне с четким разделением обязанностей: можно выделить группу для контроля работы оборудования на месте, группу для мониторинга в контрольной комнате, группу по обслуживанию приборов, логистическую группу и группу по чрезвычайным ситуациям. Необходимо подготовиться к проведению тестов ； ③ Сопоставляя с схемой причинно-следственных связей, поочередно анализируются условия срабатывания, взаимосвязи между этими условиями, количество условий срабатывания для одного клапана, уровни реагирования и т. д ； ④ Во время тестирования необходимо проводить проверку в следующем порядке: трехуровневая блокировка → двухуровневая блокировка → одноуровневая блокировка. Когда несколько систем блокировки одновременно воздействуют на действие одного (нескольких) клапанов, необходимо сначала сохранять остальные параметры в нормальных значениях (или отключать их; этот метод можно использовать только в том случае, если невозможно соблюсти предыдущие условия), чтобы избежать неточных результатов тестирования ； ⑤ При задании условий интерлокуирования с помощью приборов, находящихся непосредственно на объекте, необходимо обеспечить точность значений; допускаемая погрешность не должна превышать погрешность самого измерительного прибора. Это позволяет проверить точность работы механизма интерлокуирования.