Вопросы и ответы по технологии оборудования для водородации (стоит сохранить)

Thread Content

1. Принцип работы центробежного насоса. Перед запуском центробежного насоса в его объем сначала заливают жидкость. Во время работы жидкость в лопастях насоса вращается вместе с ними, что создает центробежную силу. Под действием этой силы жидкость вылетает из лопастей насоса. Жидкость проходит через камеру сжатия насоса и трубку расширения, затем вытекает из выпускного отверстия насоса в внешние трубопроводы. В то же время из-за выбрасывания жидкости из ротора в области впуска жидкости, расположенной посередине ротора, создается низкое давление. Поэтому жидкость из резервуара под действием атмосферного давления через трубку для впуска жидкости и камеру впуска насоса попадает в ротор. Таким образом, в процессе вращения ротора он постоянно всасывает жидкость, одновременно придавая ей определенную энергию, чтобы выбросить ее в камеру сжатия, откуда она выходит из насоса через трубу расширения. 2. Параметры центробежного насоса. Параметры центробежного насоса определяются следующим образом: номинальный расход — это количество жидкости, которое насос может перекачивать в единицу времени при оптимальных условиях работы; этот показатель указан на табличке насоса и обозначается буквой Q. Номинальный напор: энергия, которую получает единица массы жидкости при прохождении через насос при оптимальной эффективности; обозначается символом H, измеряется в метрах. Эффективность: отношение энергии, получаемой жидкостью за счёт насоса, к энергии, передаваемой насосу приводным устройством; обозначается как Ef или η. Мощность: энергия, которую приводной двигатель передает насосу; в совокупности называется валовой мощностью. Реальная мощность, получаемая жидкостью от насоса. Чистое положительное давление всасывания: энергия, которая должна присутствовать на входе в лопатки насоса на единицу массы жидкости, чтобы избежать кавитации; это значение представляет собой избыточное давление по отношению к давлению кипения. Выражается в единицах NPSH, измеряемых в метрах. К этому показателю относятся NPSHr (необходимый чистый положительный давление всасывания, связанное с насосом) и NPSHa (связанное с трубопроводом всасывания, не зависящее от насоса). 3. Состав одноступенчатой центробежной насосной установки в основном включает рабочее колесо, вал, камеру всасывания, корпус насоса, крышку насоса, камеру выталкивания, втулку вала, антиизносные кольца, подшипники и муфту. 4. Какие существуют устройства для балансировки осевых сил в центробежных насосах? Балансировочные отверстия, балансировочные трубки, лопатки ротора расположены симметрично; балансировочная пластина №5. Принцип кавитации в центробежных насосах и её вредные последствия. Принцип действия: при движении жидкости в лопатках ротора из-за формы лопаток и резких изменений направления потока жидкости возникает определенное распределение давления в каналах потока. На нерабочих поверхностях вблизи входа в лопатки существуют участки с низким давлением. Когда давление жидкости в зоне низкого давления снижается до уровня насыщенного парового давления при соответствующей температуре жидкости, она начинает испаряться и образовывать пузырьки ； Пузыри движутся вместе с потоком жидкости по каналам до участков с более высоким давлением, где мгновенно исчезают (разрушаются). В момент исчезновения пузыря жидкость, находящаяся вокруг него, быстро заполняет образовавшуюся пустоту; при этом возникают явления локального повышения температуры и давления. Угрозы: (1) резкое снижение эффективности насоса ； (2) Насос генерирует вибрации и шум ； (3) В части насоса, через которую проходит поток жидкости, возникают повреждения. 6. Закон пропорциональности и коэффициент оборотов центробежного насоса. Для одного и того же насоса: Q1/Q2 = n1/n2, H1/H2 = (n1/n2)^3, N1/N2 = (n1/n2)^2. В Китае коэффициент оборотов рассчитывается по формуле: ns = 3,65·n^(1/2) / (H^(3/4)).
7. Что такое закон сечения центробежного насоса? При небольшом объеме резания, производимого рабочим колесом, законы резания выглядят следующим образом: (1) Для насосов с средней и низкой скоростью вращения: Q1/Q2 = (D1/D2), H1/H2 = (D1/D2), N1/N2 = (D1/D2). (2) Для насосов с высокой скоростью вращения: Q1/Q2 = D1/D2, H1/H2 = (D1/D2)², N1/N2 = (D1/D2)³.

8. Краткое определение механической герметизации: Это устройство, предназначенное для предотвращения утечки жидкости. Оно состоит из как минимум одной пары поверхностей, перпендикулярных оси вращения; эти поверхности остаются прилегающими друг к другу и могут смещаться относительно друг друга под действием давления жидкости, усилия компенсационного механизма (или магнитных сил), а также с помощью вспомогательных уплотнителей. 9. Основная структура механического уплотнения (1) Фрикционная пара, состоящая из подвижного и неподвижного кольцевых элементов ； (2) Механизм компенсации с амортизирующими элементами в качестве основы ； (3) Вспомогательная уплотнительная прокладка ； (4) Механизм привода, заставляющий вращающееся кольцо вращаться вместе с осью. 10. Некоторые распространенные способы охлаждения механических уплотнений: самоочистка, циклическое охлаждение, внутреннее охлаждение. 11. Методы определения утечек при использовании последовательной и двухсторонней герметизации с использованием резервуара с жидкостным уплотнением. Методы определения утечек в системе последовательной герметизации: (1) Повышается уровень жидкости в резервуаре с жидкостным уплотнением, повышается давление в нем; при этом механическое уплотнение не имеет внешних утечек. Следовательно, происходит утечка на первом уровне последовательной герметизации ； (2) Внешнее утечка в серийной уплотнительной системе, утечка во втором уровне серийной уплотнительной системы ； Утечка при двухстороннем уплотнении: (1) уровень жидкости в резервуаре с жидкостным уплотнением снижается, причем механическое уплотнение не имеет внешних утечек; происходит утечка на первом уровне двухстороннего уплотнения ； （2）Утечка наружу у двустороннего уплотнения, утечка вторичного уплотнения двустороннего уплотнения ； 12. Цели промывки механического уплотнения: герметизация, охлаждение, промывка и смазка. 13. Что такое «пять фиксированных принципов» смазки оборудования? Время, место, качество, количество, ответственный человек. 14. Что такое «трехуровневая фильтрация»? （1）От большого бака для заливки топлива к баку хранения топлива ； (2) От резервуара для масла на рабочем месте до канистры для заправки ； (3) От канистры с топливом до точки заправки. 15. Основные меры по предотвращению замерзания насоса (1) Обеспечение бесперебойной работы системы охлаждения ； (2) Вход в насос, клапан предварительного нагрева; расход регулируется с учетом того, чтобы среда не замерзала и вал не вращался в обратном направлении ； (3) У оборудования с изоляцией слой изоляции должен оставаться целым и неповрежденным. 16. Стандарты вращения насоса (1) Вращать насос один раз в день ； (2) Каждый раз — поворот на 180° ； (3) Знак для вращения колеса — один белый и два красных. 17. Каковы нормы утечек уплотнений у насосов? (1) Уплотнение с использованием наполнителя: для насосов тяжелого масла – не более 10 капель в минуту; для насосов легкого масла – не более 20 капель в минуту. (2) Механическое уплотнение: для насосов тяжелого масла – не более 5 капель в минуту; для насосов легкого масла – не более 10 капель в минуту. 18. Какие смазки чаще всего используются в центробежных насосах? Смазка: гидравлическое масло N46 и N68; смазочное масло для турбин. Смазки: композитные литиевые смазки высокого давления марок 2# и 3#. 19. Как перейти с насоса без регулировки частоты вращения на насос с регулировкой частоты? (1) Заменить регулирующий клапан на выходе нечастотного насоса на ручное управление, медленно закрыть выходной клапан, одновременно, обеспечивая неизменность расхода жидкости на выходе насоса, медленно открыть регулирующий клапан до полного открытия (100%) ； (2) Запустить частотно-регулируемый насос согласно способу запуска центробежного насоса при выходной мощности частотно-регулируемого устройства 100% ； (3) Постепенно откройте клапан на выходе из насоса с частотным регулированием; при этом необходимо сохранять постоянный расход жидкости на выходе из насоса. Затем постепенно закройте клапан на выходе из насоса без частотного регулирования, пока он полностью не закроется. После этого остановите насос без частотного регулирования ； (4) Постепенно открывайте клапан на выходе частотно-регулируемого насоса; при этом необходимо сохранять постоянный расход жидкости на выходе насоса. Затем постепенно уменьшайте частоту вращения насоса, пока клапан на выходе не будет полностью открыт. После этого переведите режим работы насоса в автоматический ； (5) Обеспечить защиту нечастотнорегулируемых насосов от замерзания. 20. Что включает в себя соблюдение принципов «трех навыков» и «четырех требований» при нормальном использовании и техническом обслуживании оборудования? Три навыка: уметь использовать, уметь обслуживать и ремонтировать, уметь устранять неисправности. Четыре требования: дно канав должно быть видно, оси — освещены, оборудование — в своем истинном цвете, а стекла в дверях и окнах — чисты. 21. Каковы температурные показатели обычных центробежных насосов? Температура подшипников двигателя и корпуса не должна превышать 90°C, температура скользящих подшипников насоса — 65°C, а температура шарикоподшипников — 70°C. 22. Проверка центробежного насоса перед запуском (1) Надеть соответствующие средства индивидуальной защиты, подготовить необходимые инструменты, проверить и убрать мусор вокруг насоса ； (2) Проверить, чтобы насосы, манометры, кожухи муфт, болты муфт, анкерные болты, клапаны и прокладки фланцев трубопроводов были в исправном состоянии ； (3) Проверить, что процесс входа/выхода и уровень жидкости соответствуют условиям запуска насоса ； (4) Откройте входной клапан, слегка откройте клапан сброса на выходе насоса. Как только в потоке сброса появится масло и газы исчезнут, закройте клапан сброса ； (5) Проверено: вода для охлаждения насоса подается нормально ； (6) Проверить, что качество смазки соответствует требованиям, а её количество — достаточно ； (7) Вручную прокрутить вал два оборота — отсутствие неравномерности нагрузки ； (8) Проверить, что предварительный нагрев насоса горячего масла происходит нормально; проверка должна быть завершена перед запуском насоса. 23. Запуск центробежного насоса (1) Проведение предзапусковой проверки в соответствии с правилами ； (2) Закрыть клапан предварительного нагрева ； (3) Свяжитесь с оператором, запустите двигатель. После того как ток в двигателе снизится до стабильного уровня, проверьте, что звук работы двигателя и его вибрация в норме, а также что давление на выходе из насоса соответствует нормам. Затем постепенно откройте выходной клапан. Обращайте внимание на уровень тока в двигателе и давление на выходе из насоса; это необходимо делать до полного открытия выходного клапана. Также имейте в виду, что при закрытом выходном клапане насос не должен работать слишком долго ； (4) Проверить, чтобы звук работы насоса, вибрация, смазка подшипников, утечки уплотнений и повышение температуры были в норме. 24. Перечень пунктов проверки центробежного насоса (1) Проверка уровня смазки в насосе и её качества ； (2) Проверка утечек механического уплотнения ； (3) Проверка тока двигателя ； (4) Проверить давление на выходе насоса и давление смазочного масла ； (5) Проверить температуру и уровень вибрации в корпусе подшипников и двигателе; оборудование не должно издавать посторонних звуков ； (6) Проверьте, нормально ли работает система охлаждения насоса ； (7) Проверка степени предварительного нагрева резервного насоса ； (8) Провести работу по вращению резервного насоса и неиспользуемого насоса ； (9) Вести записи о вращении насоса и его работе. 25. Способ переключения центробежного насоса (1) Проведите подготовительные работы перед запуском резервного насоса, такие как предварительное нагревание насоса ； (2) Запустить резервный насос, дождаться нормальной работы всех компонентов, затем медленно открыть выпускной клапан, одновременно медленно закрывая выпускной клапан сменяемого насоса. В процессе смены необходимо свести к минимуму колебания таких параметров, как расход, вызванные сменой, до тех пор, пока выпускной клапан сменяемого насоса полностью не будет закрыт. (3) Остановить насос с переключения, полностью открыть клапан выхода резервного насоса ； (4) Обеспечить защиту насоса от замерзания при смене. 26. Причины образования вакуума в центробежных насосах и способы его устранения? Причина: (1) Попадание воздуха в входную трубу насоса ； (2) Обратное вращение двигателя ； (3) Давление на входе в насос недостаточно ； (4) В насосе есть газ ； (5) Высокая температура среды у входа в насос ； (6) Закупорка входного трубопровода ； (7) Запечатка масла с водой ； (8) При запуске резервного насоса оба насоса соперничают за объем потока ； (9) Повреждены ротор, внутренний абразивный кольцо. Способы устранения: (1) Проверить и устранить явление проникновения воздуха ； (2) Свяжитесь с электриком для настройки ； (3) Повышение давления на входе ； (4) Перезаполнение насоса ； (5) Связаться с соответствующими подразделениями для корректировки ； (6) ； Очистка входных трубопроводов; (7) Усиление герметизации и обезвоживания масла ； (8) Сначала закройте клапан на выходе из насоса малой мощности, затем постепенно откройте клапан на выходе из резервного насоса ； (9) Обратитесь к слесарю для устранения проблемы. 27. Что означает обозначение центробежного насоса IS50‑32‑200B? Одноступенчатый центробежный насос для чистой воды с одним всасывающим отверстием; диаметр входного отверстия насоса составляет 50 мм, диаметр выходного отверстия — 32 мм. Номинальный диаметр ротора — 200 мм; внешний диаметр ротора был скорректирован путем вторичной обработки. 28. Причины сильных вибраций насоса и способы их устранения? Причина: (1) Несбалансированный ротор ； (2) Повреждение подшипника ； (3) Объем транспортировки слишком мал ； (4) Низкое давление на входе, (5) Искривление муфты ； (6) Расшатывание основания или болтов крепления ； (7) Контакт ротора насоса с статором ； (8) В насос попадают посторонние предметы. Способ устранения: (1) Переключить насос и связаться с слесарем для ремонта ； (2) Повышение объема транспортировки ； (3) Повышение давления на входе. 29. Известно, что производительность насоса составляет 5,68 м³/ч, напор — 58 м. Плотность жидкости равна 990,3 кг/м³, а КПД насоса — 34%. Формула для расчета мощности насоса: N = Q·H·ρ·g / η. Необходимо рассчитать мощность данного насоса. При этом Q — расход, H — высота подъема, ρg — плотность, η — Коэффициент эффективности, g=9,8 Н/Кг. Ось N = QHρg/η = 5,683583990,339,8 ÷ (0,3433600) = 2,61 кВт. 30. Предположим, что входное отверстие насоса находится на глубине 10 метров ниже резервуара для захвата жидкости; сопротивление в трубопроводе составляет ∑h1 = 0,5 м колонны масла. Допустимый запас против кавитации для этого насоса равен △h = 4,4 м колонны масла. Температура нефтепродукта составляет 50°C; его давление насыщенного пара — Pt=120 кН/м² (абсолютное давление). Плотность нефтепродукта — 640 кг/м³. Предполагается, что резервуар для хранения соединен с атмосферой. Правильно ли установлен данный насос? H = P0/ρg – P1/ρg – △h – ∑h1 = (101,3 – 120)·310³ / (64039,81) – 4,4 – 0,5 = –7,88 (метров столба масла). Поскольку значение H отрицательное, это означает, что насос должен быть установлен на глубине не менее 7,88 метра под резервуаром для набора масла. В настоящее время насос находится на глубине 10 метров под резервуаром, что свидетельствует о правильной установке. 31. Известно, что насос для подачи сырья в процесс гидризации работает от трехфазного переменного тока: сила тока составляет 60 А, напряжение — 6000 В, коэффициент мощности cosφ равен 0,95, а номинальная мощность насоса — 340 кВт. Фактическая мощность насоса составляет 500 кВт. Какова эффективность этого насоса? Мощность, потребляемая двигателем, составляет N = 31/2 * U * I * cosφ = 31/2 * 6000 * 60 * 0,95 = 592,8 кВт. Эффективность насоса η = N_эффективный / N = 500 / 592,8 = 84,3%. 32. Причины перегрева подшипников центробежного насоса и способы их устранения? (1) Электродвигатель и вал насоса не синхронизированы ； (2) Недостаточно смазки ； (3) Масло эмульгировалось или содержит примеси, не соответствует стандартам ； (4) Слишком много смазочного масла ； (5) Перерыв в подаче охлаждающей воды ； (6) Щётка для сброса масла выходит из фиксированного положения ； (7) Повреждение подшипника ； (8) Искривление оси, дисбаланс ротора. Способ устранения: (1) Обратиться к слесарю для ремонта ； (2) Добавить достаточно смазки ； (3) Заменить качественную смазку или добавить новый смазочный материал ； (4) Регулируйте уровень смазки до соответствующего значения ； (5) Регулируйте охлаждающую воду, чтобы обеспечить её свободный проток ； (6) Переключиться на резервный насос, связаться с слесарем для ремонта. 33. Какой способ предварительного нагрева используется для насосов дизельного топлива, подвергаемых гидридной обработке? (1) Проверка подачи охлаждающей воды ； (2) Повернуть вал на 2–3 оборота, проверить отсутствие неравномерности нагрузки ； (3) Немного открыть вентиляционный клапан и входной клапан; когда внутри насоса полностью уйдет воздух и появится масло, закрыть вентиляционный клапан и полностью открыть входной клапан насоса. Постепенно откройте первый клапан предварительного нагрева, обращая внимание на то, чтобы насос не оказался в состоянии вакуума и чтобы он не работал в обратном направлении. Регулируйте степень открытия клапана предварительного нагрева так, чтобы температура повышалась не более чем на 50°C в час. 34. Причины смещения осей насосов и способы их устранения? Причина: (1) нестабильный трафик ； (2) Большой зазор в толкательном подшипнике. Способ обработки: (1) Регулирование стабильного расхода ； (2) Обратитесь к слесарю для ремонта. 35. Причины перегрева двигателя и способы его устранения? Причина: (1) Низкое напряжение ； (2) Работа при перегрузке ； (3) Электродвигатель намок. Способ решения: (1) Обратитесь к электрику для устранения проблемы ； (2) Снижение нагрузки. 36. Причины заедания вала центробежного насоса и способы его устранения? Причина: (1) недостаток смазки ； (2) Сквозняк смазки, эмульгирование или наличие примесей ； (3) Перебой в охлаждающей воде ； (4) Повреждение подшипника ； (5) Протечка в корпусе подшипника. Способ обработки: немедленно остановить насос, включить резервный насос, вызвать слесаря для устранения неисправности. 37. Причины перегрузки двигателя и способы её устранения? Причина: (1) слишком большой объем экспорта ； (2) Попадание посторонних предметов в насос ； (3) Электродвигатель и вал насоса не синхронизированы ； (4) Неправильная установка механического уплотнителя ； (5) Повреждение подшипника ； Плотность и вязкость жидкости выше, чем предусмотрено проектом. Способ обработки: (1) Настроить значение расхода на подходящее значение ； (2) Связаться со слесарем для решения вопроса ； (3) Проверить удельный вес и вязкость жидкости, уменьшить расход. 38. Подготовка к запуску насоса для топлива в процессе гидрогенизации (1) Надеть средства индивидуальной защиты и подготовить необходимые инструменты ； (2) Проверить расположение входа и выхода насоса для подачи реагента, а также уровень жидкости в резервуарах с сырьем для обеспечения условий для запуска насоса ； (3) Откройте входной клапан, слегка откройте клапан сброса на выходе насоса; когда в потоке сброса появится масло и газы исчезнут, закройте клапан сброса ； (4) Проверить, что уровень масла в станции смазки находится в норме, что результаты анализа проб масла соответствуют требованиям, что приборы, такие как датчики разности давлений в фильтрах масла, предохранители давления и датчики удаленного измерения давления, работают корректно, что в системе охлаждения масла все в порядке, и что она функционирует нормально ； (5) Вручную запустить вспомогательный маслопумп; отрегулировать давление смазочного масла так, чтобы оно превышало 0,25 МПа. Давление смазочного масла в высоконапорном двигателе должно составлять 0,01–0,05 МПа. Во всех линиях подачи смазочного масла процесс возвращения масла в бак происходит нормально ； (6) Проверить, в исправном ли состоянии насосы, манометры, кожухи муфт, болты муфт, анкерные болты, клапаны и прокладки фланцев трубопроводов ； (7) Вручную прокрутить вал два оборота — отсутствие неравномерности нагрузки ； (8) Обеспечить прохождение потока реагента от насоса подачи в резервуар с сырьем; сообщить оператору, чтобы он установил открывание регулирующего клапана не менее чем на 40% (чтобы минимальный расход жидкости через насос составлял не менее 80 тонн/час); оператор на месте должен подтвердить, что открывание клапана соответствует заданным параметрам ； (9) В отчете о работе наружных устройств указано, что условия для запуска насоса соблюдены; система внутренних защитных механизмов сброшена. На панели управления DCS также подтверждается, что условия для запуска насоса выполнены. 39. Параметры интерлокирования насоса подачи сырья для гидридационной реакции: при давлении смазочного масла ниже 0,15 МПа включается вспомогательный насос масла ； 2) Давление смазочного масла падает ниже 0,1 МПа; срабатывает двухканальный выключатель блокировки, работающий по принципу «три из двух», и прекращается работа насоса подачи сырья для гидрогенизационной реакции. 40. Процесс запуска насоса для подачи сырья в реактор гидрогенизации (1) Оператор по телефону уведомляет диспетчера и начальника центральной подстанции о необходимости запуска насоса для подачи сырья в реактор гидрогенизации ； (2) После выполнения условий сообщить оператору наружной установки о запуске высоковольтного двигателя ； (3) После запуска высоконапорного двигателя расход жидкости у входа в насос, контролируемый оператором, должен составлять не менее 80 тонн в час; также необходимо проверить, что все температурные датчики насоса работают нормально ； (4) При внешнем осмотре слышен нормальный звук работы двигателя и насоса; также отмечается повышение давления смазки (если давление смазки не меняется, можно открыть клапан сброса на насосе, а после появления масла — закрыть его). Один человек останавливает двигатель вспомогательного насоса смазки и ставит переключатель в автоматический режим; другой человек регулирует давление смазки так, чтобы оно составляло не менее 0,2 МПа ； (5) Сотрудникам, работающим снаружи, сообщают, что на месте все в порядке. Сотрудники, работающие внутри, закрывают регулирующий клапан подачи сырья и сообщают сотрудникам, работающим снаружи, о необходимости восстановить процесс подачи сырья ； (6) После налаживания процесса оператор регулирует степень открытия клапана подачи в соответствии с потребностями производства, постепенно закрывая клапан возвращения жидкости. Это позволяет поддерживать расход жидкости у входа в насос на уровне не менее 80 тонн в час, при этом ток, проходящий через двигатель, не превышает номинального значения ； (7) Вернуть регулирующий клапан резервуара в автоматический режим, установив расход жидкости на входе в насос не менее 80 тонн/час. (8) При внутреннем контроле давление смазки и температура во всех точках находятся в норме. 41. Процесс переключения охладителя масла насоса подачи в реакцию гидридации (1) Постепенное открытие клапана сброса давления в масляной линии резервного охладителя ； (2) Немного открыть клапан заправки резервного масляного охладителя; когда в клапане сброса давления в масляной системе резервного охладителя появится масло, закрыть клапан сброса и клапан заправки ； (3) Оператор внутренней системы должен тщательно следить за изменениями давления смазочного масла, а оператор внешней системы — постепенно переключать каналы подачи смазочного масла на резервный охладитель ； (4) Переключить тройной шаровой клапан циркуляционной воды на резервный масляный охладитель. 42. Процесс замены фильтра масла на насосе подачи материала для гидроразгонной реакции (1) Постепенно откройте клапан сброса давления в масляной линии резервного фильтра масла ； (2) Немного откройте клапан заправки резервного масляного фильтра; когда в клапане сброса давления в масляной системе резервного фильтра появится масло, закройте клапан сброса и клапан заправки ； (3) Оператор внутренней системы должен тщательно следить за изменениями давления смазки, а оператор внешней системы — медленно переключать канал подачи смазки на резервный фильтр. 43. Процесс переключения насоса для подачи реагента в процесс гидризации (1) После того, как резервный насос для подачи реагента запускается в соответствии с установленной процедурой, оператор начинает использовать этот насос. Одновременно оператор постепенно открывает регулирующий клапан обратного потока у действующего насоса. В зависимости от объема реагента, поступающего в процесс, постепенно закрывается регулирующий клапан обратного потока у резервного насоса. Таким образом поддерживается постоянный объем реагента, поступающего в процесс; пропускная способность входа как у резервного, так и у действующего насосов должна быть не менее 80 тонн в час ； (2) При открытии регулирующего клапана обратного потока на используемом насосе на 40%, регулирующий клапан обратного потока резервного насоса должен быть установлен в автоматическом режиме; расход жидкости у входа в насос должен составлять не менее 80 тонн в час ； (3) Наружным переключателем закрыть клапан выхода насоса, остановить главный двигатель, проверить, что вспомогательный масляный насос запускается автоматически, и отрегулировать давление смазочного масла так, чтобы оно было не менее 0,2 МПа ； (4) При температуре во всех точках работающего насоса, не превышающей 40°C, останавливается вспомогательный масляный насос. 44. Подготовка к запуску насоса для подачи воды под высоким давлением в процессе гидризации (1) Надеть средства индивидуальной защиты и подготовить необходимые инструменты ； (2) Проверить поток на входе и выходе насоса для подачи высокого давления, уровень жидкости в входном резервуаре должен соответствовать требованиям к запуску насоса ； (3) Откройте входной клапан, слегка откройте клапан сброса на выходе насоса; когда в потоке сброса появится масло и газы исчезнут, закройте клапан сброса ； (4) Проверить, что уровень масла в системе поддержания смазки находится в норме, а приборы, такие как переключатели давления и устройства для передачи данных о давлении, работают корректно. Также необходимо обеспечить нормальную работу системы циркуляции воды в охладителе масла ； (5) Вручную запустить вспомогательный масляный насос и проверить, что давление смазочного масла превышает 0,25 МПа ； (6) Проверить, в исправном ли состоянии насосы, манометры, кожухи муфт, болты муфт, анкерные болты, клапаны и прокладки фланцев трубопроводов ； (7) Вручную прокрутить вал два оборота — отсутствие неравномерности нагрузки ； (8) Обеспечить нормальную работу процесса возврата жидкости из насоса высокого давления обратно в резервуар; сообщить оператору, чтобы он установил степень открытия регулирующего клапана не менее 40% (чтобы минимальный расход жидкости от насоса составлял не менее 3,5 тонн в час). Оператор на месте должен подтвердить, что степень открытия клапана соответствует заданным параметрам ； (9) В отчете о работе наружных устройств указано, что условия для запуска насоса соблюдены; система внутренних защитных механизмов сброшена. На панели управления DCS также подтверждается, что условия для запуска насоса высокого давления выполнены. 45. Содержание взаимных блокировок насоса для впрыска воды под высоким давлением с добавлением водорода: 1) При падении давления смазочного масла ниже 0,2 МПа автоматически включается вспомогательный масляный насос ； 2) Давление смазочного масла ниже 0,15 МПа — автоматическое остановка насоса из-за взаимодействия систем высокого давления. 46. Процесс запуска насоса для впрыска водорода под высоким давлением (1) После того, как соблюдены условия запуска насоса для впрыска водорода под высоким давлением, сообщается оператору о необходимости запустить двигатель ； (2) После запуска двигателя расход жидкости у входа в насос, контролируемый оператором, должен составлять не менее 3,5 тонн в час ； (3) При внешнем управлении звуки двигателя и насоса должны быть нормальными; необходимо контролировать уровень давления смазки. Когда давление достигает определенного уровня, следует остановить двигатель вспомогательного насоса и перевести переключатель в автоматический режим. При внутреннем управлении необходимо контролировать, чтобы давление смазки было не менее 0,25 МПа ； (4) Персоналу, работающему снаружи, сообщить, что на площадке все в порядке; персоналу, работающему внутри, следует закрыть регулирующий клапан подачи сырья и сообщить персоналу, работающему снаружи, о необходимости восстановления процесса подачи сырья ； (5) После налаживания процесса оператор регулирует степень открытия выходного регулирующего клапана в соответствии с потребностями производства, постепенно закрывая клапан для возврата жидкости обратно в резервуар. Это позволяет поддерживать расход жидкости у входа в насос на уровне не менее 3,5 тонн в час, при этом ток, проходящий через двигатель, не превышает номинального значения ； (6) Перевести регулирующий клапан резервуара в автоматический режим; установить расход жидкости на входе в насос не менее 3,5 тонн в час. 47. Процесс переключения насоса для высокого давления в процессе гидризации (1) После того, как резервный насос запускается в соответствии с обычной процедурой, оператор наружного управления включает цикл работы насоса. Оператор внутреннего управления постепенно открывает регулирующий клапан возвращения жидкости у действующего насоса. В то же время, в зависимости от объема вводимой жидкости, постепенно закрывается регулирующий клапан возвращения жидкости у резервного насоса. Это позволяет поддерживать постоянный общий объем вводимой жидкости, а расход жидкости у резервного и действующего насосов должен быть не менее 3,5 тонн в час ； (2) При открытии регулирующего клапана обратного потока у действующего насоса на 40%, регулирующий клапан обратного потока у резервного насоса должен быть установлен в автоматическом режиме; расход жидкости у входа в насос должен составлять не менее 3,5 тонн в час ； (3) Наружным персоналом закрывается выходной клапан насоса, останавливается главный двигатель; проверяется, что вспомогательный масляный насос запускается автоматически, а давление смазочного масла не ниже 0,2 МПа ； (4) Когда температура в коробке передач насоса не превышает 40 °C, выключить вспомогательный масляный насос. 48. Какие существуют правила использования насосов для перекачки серосодержащих сточных вод (магнитных насосов)? (1) Температура жидкости не должна превышать 80°℃ ； (2) Перед запуском насоса откройте клапан обратного потока, чтобы предотвратить испарение среды внутри насоса, что может привести к размагничиванию магнитного барабана ； (3) Вакуумирование с помощью этого насоса может привести к размагничиванию магнитного барабана ； (4) Перед остановкой насоса откройте клапан обратного потока, чтобы предотвратить испарение жидкости внутри насоса, что может привести к размагничиванию магнитного барабана. (5) Внимательно следите за состоянием входного фильтра, чтобы избежать обесточивания магнитного барабана из-за выкачки воздуха насосом ； (6) Размер твердых частиц в среде не должен быть слишком велик, чтобы избежать засорения самоочищающихся труб, что может привести к демагнификации магнитного барабана или износу изоляционных втулок. 49. Подготовка к запуску насоса для стабилизации процесса гидрирования (модель: SHP-FG50-32-16/190) (1) Надеть средства индивидуальной защиты и подготовить необходимые инструменты ； (2) Проверить расположение входа и выхода насоса стабилизирующего обратного потока, убедиться, что уровень жидкости в входном резервуаре соответствует требованиям к запуску насоса ； (3) Открыть входной клапан, слегка открыть клапан сброса на выходе насоса, через короткое время закрыть клапан сброса ； (4) Проверить, что уровень смазки в норме, и ввести в действие систему охлаждения смазки в коробке передач ； (5) Проверить, что насосы, манометры, кожухи шестерен, болты к шестеренам, фундаментные болты, клапаны и прокладки на фланцах труб находятся в надлежащем состоянии ； (6) Вручную провернуть вал два раза; не должно быть неравномерности усилий ； (7) После небольшого открытия клапана на выходе насоса сообщить оператору внутреннего управления о готовности к запуску насоса. 50. Диапазон расхода насоса обратного потока для гидридной стабилизации (модель: SHP‑FG50-32-16/190) в нормальных условиях составляет 11,2–19,2 м³/ч, а оптимальный расход — 12,8–17,6 м³/ч. 51. Как определить, образовался ли нагар на трубах водородной печи? Каковы причины образования нагара? Какие существуют меры предотвращения? Как с этим бороться? Наличие нагара на трубах можно определить по следующим признакам: (1) при неизменном расходе сырья увеличивается ли разница давлений на входе и выходе из труб; если такое происходит, необходимо своевременно выяснить причину. (2) Температура на выходе из печи снижается, и увеличение количества топлива также плохо способствует её повышению. (3) Нет ли покраснения на поверхности трубы: из-за образования кокса внутри трубы увеличивается тепловое сопротивление, что препятствует передаче тепла. В результате местная температура стенки трубы повышается, что приводит к её покраснению. Причины образования кокса на трубах печи включают: (1) ненадлежащее горение в горелках, при котором пламя направляется прямо на трубы печи, что приводит к их локальному перегреву. (2) Слишком малая скорость потока масла в трубах печи, слишком длительное время пребывания среды в них или прерывание подачи материала приводят к сухому горению. (3) Неисправность приборов, из-за чего они не могут своевременно и точно отображать температуру в различных точках, что приводит к перегреву стенок труб. Меры предотвращения: (1) Поддерживать однородную температуру в камере сгорания, чтобы избежать локального перегрева труб котла; следует использовать несколько горелок, обеспечивать равномерное горение и короткую длину пламени, а также обеспечивать яркое горение в камере сгорания. (2) В процессе эксплуатации необходимо тщательно контролировать, анализировать и регулировать такие параметры, как количество подаваемого в печь материала, давление и температура в камере сгорания. (3) Предотвращение смещения материала. 52. Каковы причины и проявления зажигания гидрогенизационной печи? Как этого предотвратить? Проявления: в камере печи возникает положительное давление, из-за чего взрывозащитные клапаны открываются; пламя вырывается наружу, что может привести к травмам людей или к взрыву внутри печи, что в свою очередь вызывает повреждение оборудования. Причины: (1) большое количество топлива попадает в печь или газ содержит большое количество масла. (2) Угол открытия заслонок дымохода слишком мал, что снижает всасывающую силу печи и препятствует выходу дымовых газов. (3) Печь работает с перегрузкой, дымовые газы не успевают выходить. (4) При запуске происходит обратный взрыв пламени. В основном это происходит из-за негерметичности газовых клапанов, в результате чего газ попадает в топку; либо же из-за того, что перед повторной попыткой зажигания топка не была полностью очищена от газа, что приводит к взрыву и обратному распространению пламени. Профилактика: (1) строго запрещается загружать в печь большое количество топливного масла и газа до его зажигания; газ также строго запрещается подавать с примесью масла. (2) Необходимо определить точное положение перегородок в дымовых каналах. Если клапаны не работают должным образом, их следует немедленно заменить или отремонтировать. Также необходимо регулярно проверять устройства для снижения температуры газов; при их неисправности их также следует срочно заменить. (3) Нельзя работать в режиме перегрузки; необходимо поддерживать в печи постоянное отрицательное давление. (4) Усилить управление оборудованием: вентили для газа, которые не работают надлежащим образом, необходимо своевременно заменять или ремонтировать. Устройства для антизадымления также необходимо регулярно проверять; в случае выхода их из строя их следует своевременно заменить. (5) Перед началом работы и зажиганием необходимо проверить, плотно ли закрыты клапаны для газа и топлива. Перед каждым зажиганием следует прочистить камеру сгорания от горючих газов с помощью пара. 53. Каким мерам следует придерживаться при использовании теплообменников, а также высоконапорных теплообменников в установках для водородации? При эксплуатации теплообменников необходимо соблюдать следующие правила: (1) После новой установки или ремонта теплообменник должен пройти проверку на герметичность перед тем, как его можно будет использовать. (2) При запуске теплообменника сначала должен быть подан холодный поток, а затем — горячий; при остановке сначала следует остановить горячий поток, а затем — холодный. Чтобы предотвратить утечки или повреждения, вызванные неравномерным расширением и сжатием при изменении температуры. (3) В теплообменниках с фиксированными трубчатыми пластинами не допускается одностороннее нагревание, а в теплообменниках с плавающими трубчатыми пластинами также не допускается слишком большая разница температур с обеих сторон корпуса. (4) Во время запуска клапан выпуска должен оставаться открытым, чтобы вывести весь воздух; после завершения запуска он должен быть закрыт. (5) Если используются углеводороды, перед их заливкой необходимо вытеснить воздух из теплообменника с помощью инертного газа, чтобы предотвратить взрыв. (6) Во время остановки для промывки перед подачей пара необходимо полностью удалить конденсат, а также медленно вводить пар, чтобы избежать ударного потока воды. При вентиляции одной стороны теплообменника необходимо открыть клапан сброса на другой стороне, чтобы избежать повреждения из-за избыточного давления. При закрытии теплообменника следует открыть клапан выпуска воздуха и клапан дренажа воды, чтобы предотвратить образование вакуума при охлаждении, что может привести к повреждению оборудования. (7) При использовании воздушного охладителя необходимо следить за равномерным распределением потока, чтобы обеспечить эффективное охлаждение. (8) Постоянно следить и предотвращать утечки. Высоконапорные теплообменники в установках для водородации: существует три основных типа конструкций: 1. Первый тип — это теплообменники с фланцами. 2. Вторая форма — это теплообменник с герметичными крышками, сваренными между собой (эта конструкция также называется герметизацией в форме буквы «Ω»). 3. Третья форма — это теплообменник с уплотнительной конструкцией в виде резьбового замыкающего кольца. Однако у фланцевых теплообменников и теплообменников с запаянными крышками основные болты испытывают одновременно нагрузку от внутреннего давления и силы сжатия. В результате для теплообменников, рассчитанных на одинаковое давление, приходится использовать очень массивные болты и гайки; фланцевые поверхности получаются очень толстыми. Такие теплообменники занимают гораздо больше места, чем теплообменники с резьбовыми стяжными кольцами, а в случае утечки их очень сложно герметизировать. Одной из главных особенностей теплообменника с уплотнительной конструкцией на основе резьбового замкового кольца является то, что он передает огромное давление, действующее со стороны корпуса труб, на это кольцо. При этом стяжные болты обеспечивают лишь необходимое усилие для герметизации прокладки; в случае возникновения утечки достаточно лишь отрегулировать эти болты, чтобы снова плотно прижать прокладку. 54. Каковы основные компоненты катализатора для гидрогенизации и каковы причины его деактивации? (1) Марка катализатора, используемого в установках для гидрогенизации, — RN-10B. Основными активными металлами, входящими в состав катализатора, являются WO3 и NiO. Марка защитного вещества — RG-1, основными активными металлическими компонентами являются MoO3 и NiO. Функция защитного агента, помещаемого на верхнюю часть катализаторного слоя, заключается в предотвращении интенсивных реакций диэнов и моноэнов, содержащихся в сырой нефти, при взаимодействии с катализатором из-за его высокой активности. Это способствует снижению риска резкого повышения температуры и ускоренной деградации катализатора. В процессе нагнетания давления при вводе гидрогена необходимо соблюдать ограничение: до тех пор, пока температура стенок реактора не достигнет 93 градусов, давление в системе не должно превышать 2,375 МПа. (2) Инактивация катализатора может быть разделена на два случая. Одним из вариантов является временная инактивация, которую можно восстановить с помощью процедуры регенерации ； Другой вариант — постоянная инактивация, при которой восстановить её активность невозможно. Окислительный налет, образующийся в процессе работы катализатора для гидрорafинирования, также называемый коксованием, является важной причиной временной деактивации катализатора. В процессе гидрорефинирования из-за высокой температуры реакции возникают также некоторые побочные реакции, такие как полимеризация и конденсация. С увеличением времени работы на катализаторе постепенно накапливается осадок, образовавшийся в результате этих побочных реакций; он покрывает активные центры катализатора, что приводит к постепенному снижению его активности. Как правило, когда количество накипи на катализаторе достигает 10–15%, его необходимо восстановить. Осаждение металлических элементов на катализаторе является причиной его постоянной деактивации. К распространенным металлам относятся никель-ванадий, арсен, железо, медь, цинк и т. д. В результате осаждения металлов закупориваются микропоры катализатора, что приводит к потере его активности. 55. Какие проблемы часто возникают в установках для водородации: пузырьковый эффект водорода, хрупкость под действием водорода, коррозия под действием водорода? Водородные пузыри образуются в результате проникновения атомарного водорода внутрь металла, где он в микропорах металла превращается в молекулярный водород. Поскольку молекулы водорода не могут диффундировать, они накапливаются в микропорах, создавая высокое внутреннее давление, из-за чего металл пузырится и даже разрушается. Водородная хрупкость возникает из-за проникновения атомов водорода внутрь металла, что приводит к сильной деформации его кристаллической решетки. В результате снижается прочность и пластичность металла, что способствует его хрупкости. Коррозия под действием водорода возникает из-за проникновения атомов водорода внутрь металла, где они реагируют с его составляющими элементами. Например, водород проникает в углеродистую сталь и реагирует с углеродом, образуя метан. Это снижает прочность стали. Кроме того, уход углерода из стали также приводит к снижению её прочности. 56. Какая именно зависимость существует между коррозией оборудования под действием сульфидов и температурой (t)? (1) При t＜120℃ сульфиды не разлагаются; в отсутствии воды они не вызывают коррозии оборудования. При наличии воды происходит коррозия, обусловленная образованием сульфидов при низких температурах. (2) 120℃＜t＜240℃: сульфиды в сырой нефти не разлагаются, поэтому они не вызывают коррозии оборудования. (3) При температуре 240℃ < t < 340℃ сульфиды начинают разлагаться, образуя H2S, что способствует коррозии оборудования; кроме того, с повышением температуры коррозия усиливается. (4) При температуре 340℃ < t < 400℃ H2S начинает разлагаться на H2 и S. В этот момент реакции, приводящие к коррозии оборудования, выглядят следующим образом: H2S → H2 + S; Fe + S → FeS; R–SH (тиолы) + Fe → FeS + ненасыщенные углеводороды. (5) При t＞480℃ сульфид водорода практически полностью разлагается, и коррозия снижается. (6) t > 500°C – это не диапазон коррозии, связанной с сульфидами; речь идет о коррозии под действием высокотемпературного окисления. 57. Чувствительность фильтра для обратной промывки SR301 составляет 25 мкм. Гумус и механические примеси в сырье для водородации являются основными причинами частой регенерации. 58. Как определить, что процесс предварительной сульфидации при гидрировании завершен? (1) До окончания этапа стабильной температуры 360°C концентрация H2S должна быть ≤ 10000 ppm. (2) При высоком давлении вода не вытекает дважды подряд. (3) Максимальная температура слоя насыпи переместилась в самый нижний слой реактора. (4) Рассчитанное количество серы было полностью введено. 59. Каковы вредные последствия наличия воды в сырье для гидрирования? У процессов гидрогенизации, будь то гидрогенизационная переработка или гидрокракинг, существуют строгие требования к содержанию влаги в сырой нефти. Влага в сырой нефти оказывает значительное влияние как на катализатор, так и на давление в системе. Это проявляется в следующих аспектах: (1) Влага в сырой нефти влияет на прочность носителя катализатора. При высоком содержании влаги может произойти снижение площади поверхности катализатора, его разрушение или превращение в порошок, что приводит к увеличению давления в системе и потере активных компонентов катализатора. (2) При небольшом содержании воды в сырой нефти она практически не влияет на активные металлические компоненты катализатора. Однако при высоком содержании воды происходит объединение активных металлических компонентов, в результате чего их каталитическая активность снижается или даже исчезает. (3) Влага в сырой нефти также влияет на падение давления в системе. При высоком содержании влаги падение давления увеличивается, что приводит к повышенному энергопотреблению оборудования. В серьезных случаях это может вызвать перегрузку компрессора циркулирующего водорода и его принудительную остановку. (4) Вода, присутствующая в сырой нефти, также может способствовать коррозии на низких температурах, вызванной нафтяными циклановыми кислотами и активными сульфидами. Это приводит к разрушению оборудования и трубопроводов. Кроме того, продукты коррозии, попадающие в реактор гидрогенизации, увеличивают давление в реакторе, что влияет на долгосрочную работу установки. В обычных сырьях для водородации требуется, чтобы содержание воды не превышало 300 ppm. 60. Точки добавления воды при гидризации: вход A-301, перед E303/A, выход R-301. Цель добавления воды — предотвратить осаждение аммонийных солей из продуктов реакции в процессе охлаждения, что может привести к засорению трубопроводов и оборудования. 61. В каких участках установки водородной обработки при аварийных ситуациях может произойти переход высокого давления в низкое? (1) Масляная фаза между высоко- и низкокачественными фракциями, а также кислая вода высокого и низкого качества направляются в резервуары для кислой воды; уровень жидкости в разделителе высококачественных фракций должен поддерживаться на определенной высоте, чтобы предотвратить проникновение газовой фазы в разделитель низкокачественных фракций ； Во время остановки оборудования не допускается понижения уровня жидкости до критического значения, чтобы предотвратить проникновение газовой фазы в резервуар с кислой водой. При запуске оборудования необходимо сначала установить правильный уровень жидкости, после чего можно открывать ручные клапаны управления. (2) Перепускная линия между сепаратором на входе циркуляционного водорода и сепаратором на входе свежего водорода. При пуске и остановке оборудования необходимо следить за тем, чтобы не произошла внезапная поломка компрессора свежего водорода, что может привести к переходу давления с высокого уровня на низкий. В режиме нормальной эксплуатации все краны на перепускной линии сверху сепаратора на входе циркуляционного водорода должны быть закрыты, а краны на входе сепаратора компрессора свежего водорода — полностью открыты. (3) При отказе насоса подачи реакционной смеси, компрессора нового водорода и насоса для подачи воды необходимо немедленно закрыть их выходные клапаны, чтобы предотвратить обратный поток высокодавленного водорода в низкодавленную систему из-за неисправности однонаправленных клапанов. Также следует своевременно закрывать двойные клапаны и ручные клапаны компрессора нового водорода. (4) От резервуара с низким уровнем жидкости к системе фракционирования — для предотвращения попадания газовой фазы в систему фракционирования из-за слишком низкого уровня жидкости. (5) Линии впрыска ингибиторов коррозии в верхнюю часть фракционировочной и стабилизационной колонн для предотвращения обратного проникновения токсичных веществ. 62. Обработка «трех видов отходов» (1) Газообразные отходы: в процессе производства на оборудовании образуется газ, содержащий сероводород. Этот газ находится преимущественно в разделителях высокого и низкого давления, а также в резервуарах для обратного потока в колоннах для дистилляции. Весь газ, содержащий серу, направляется в устройство для десульфуризации газа, где раствор N-метилдиэтиламином используется для удаления H2S. Очищенный газ используется в качестве сырья для производства водорода. А кислый газ, образующийся в процессе десульфуризации, направляется в устройство для восстановления серы. Газы, содержащие углеводороды, которые выделяются предохранительными клапанами и системой сброса внутри устройства, направляются в герметичную систему факелов. Газ из газовых уплотнителей резервуаров с сырой нефтью и резервуаров для добавления воды также сбрасывается в закрытую систему факелов. Дымовые газы, выделяемые печью, сбрасываются на большой высоте через дымоходы, при этом уровень выбросов соответствует требованиям природоохранных норм. (2) Сточные воды, кислые жидкости: сточные воды, содержащие серу и аммиак, которые выделяются из высоконапорных и низконапорных сепараторов, а также из резервуаров для обратного потока в колоннах для стабилизации давления, перекачиваются на устройства для обработки кислых вод для централизованной обработки. Нефтяные сточные воды: нефтяные сточные воды из резервуаров для хранения сырой нефти, вода, просачивающаяся из земли, а также вода из канав направляются на очистную станцию. Для сброса дождевых вод применяется разделение чистой и загрязненной воды, что снижает объем нефтяного стока, выбрасываемого наружу, и уменьшает нагрузку на очистные сооружения. (3) Отходы: В процессе нормальной работы устройства отходы не образуются. Инактивированный катализатор и токсичные химические вещества после извлечения из реактора удаляются путем захоронения в бочках или отправляются на заводы по переработке отработавшего катализатора. 63. Каковы причины большой разницы температур между цилиндрами турбины? Какие угрозы это представляет? Причины большой разницы температур между верхним и нижним цилиндрами турбины следующие: (1) Недостаточная изоляция агрегата – например, неподходящий материал для изоляции или отслоение слоя изоляции на нижнем цилиндре. (2) Ненормальный порядок запуска: параметры пара, поступающего в паровую турбину, не соответствуют требованиям; время запуска слишком короткое; скорость вращения при разогреве неправильная; дренаж воды из цилиндра затруднен; времени на разогрев недостаточно и т. д. (3) Ненормальный способ остановки, например, преждевременная остановка подачи пара в уплотнение вала. (4) Во время нормальной работы конвекция воздуха с обеих сторон машинного зала приводит к охлаждению одной стороны цилиндра. Вред от большой разницы температур заключается в следующем: (1) деформация цилиндра, искажение его центра. (2) Обрыв болта. (3) Трение между подвижными и неподвижными частями. (4) Причина вибрации двигателя. 64. Почему при остановке паровых турбин с конденсатором необходимо поддерживать определенный уровень вакуума? Каковы причины снижения вакуума в конденсаторе турбины? Причины поддержания определенного уровня вакуума следующие: (1) когда подача пара в турбину только прекращается, скорость вращения ротора все еще высока. Поддержание вакуума позволяет сократить количество оставшегося пара в цилиндре, тем самым предотвращая из-за трения воздуха повторное нагревание деталей внутри цилиндра, что может снизить срок их службы. (2) Можно сохранять сухость внутри цилиндра, поскольку при низком давлении вода, находящаяся внутри цилиндра, может полностью испариться. (3) Поддержание определенного уровня вакуума и снижение скорости вращения турбины позволяют сравнивать время бездействия при каждой остановке в одинаковых условиях. Причинами снижения вакуума в конденсаторе турбины являются: (1) прерывание подачи циркулирующей воды или недостаточное её количество. (2) Конденсатор заполнен водой. (3) Вентилятор пара работает ненормально. (4) Отложение накипи на охлаждающей поверхности конденсатора. (5) Увеличилась проницаемость вакуумной системы. 65. Что такое реверс центробежного компрессора? Каковы опасности возникновения «турбулентности»? (1) При работе центробежного компрессора при небольших объемах потока газ в каналах рабочего колеса и диффузора образует вихри. Появление и исчезновение этих вихрей приводит к периодическому закрытию и открытию каналов, через которые проходит газ. Это вызывает периодические колебания потока газа и лопастей, в результате чего внутри аппарата возникают сильные периодические колебания и шум. Это явление называется «хриплением» у центробежных компрессоров. (2) Явление турбулентности крайне вредно для компрессора. Из-за сильных пульсаций и периодических колебаний потока воздуха происходит интенсивная вибрация лопастей, что приводит к увеличению напряжений в роторе, усилению шума. Это вызывает сильную вибрацию всего агрегата, а также может привести к повреждению подшипников и уплотнений, что в свою очередь может привести к остановке оборудования или серьезным авариям. 66. Как определить «переток» у центробежного компрессора? Какие меры следует принять при обнаружении срыва потока? Определение «септации» компрессора (1) Оценка уровня шума потока воздуха в выходной трубе компрессора. При стабильной работе центробежный компрессор издает относительно тихий и постоянный шум. Однако при приближении к режиму свистка из-за периодических колебаний потока воздуха во всей системе уровень шума на выходе также периодически меняется — то повышается, то понижается. При переходе в режим свистка уровень шума резко **возрастает, а иногда даже появляются хлопки**. (2) Наблюдайте за изменениями давления на выходе компрессора и расхода потока на входе. При работе центробежного компрессора в стабильных условиях изменения давления на выходе и расхода потока на входе незначительны, причем амплитуда измеряемых значений также очень мала. При приближении к режиму реверса или входе в него изменения в обоих параметрах становятся очень значительными; происходят периодические сильные колебания. Иногда даже можно заметить, что газ выталкивается обратно из входа компрессора. (3) Наблюдайте за вибрацией корпуса и подшипников. Необходимые меры: при приближении к состоянию режима турбулентности или в момент входа в него происходит сильная вибрация как корпуса аппарата, так и подшипников; амплитуда этих вибраций **увеличивается** по сравнению с условиями нормальной работы. (1) Между выпускным и впускным трубопроводами компрессора установлено устройство противодействия обратному потоку. Когда объем подаваемого устройством воздуха снижается до определенного значения, оно своевременно и соответствующим образом увеличивает силу противодействия, в результате чего часть газа из выпускного трубопровода возвращается к входу компрессора; это явление называется противодействием обратному потоку. Таким образом можно поддерживать нормальный расход работы центробежного компрессора, обеспечивая его работу в зоне стабильной работы и тем самым предотвращая возникновение септации. (2) При небольшом объеме входящего воздуха, чтобы предотвратить септический режим и обеспечить нормальную работу компрессора, можно отвести часть воздуха с выхода компрессора в пламенеобразователь с целью снижения обратного давления или увеличения импульса, направленного против движения воздуха. (3) Запрещается создавать избыточное давление в трубопроводе на выходе компрессора. Когда устройство для восстановления избытка водорода начинает работать нестабильно, что приводит к повышению давления в трубопроводе, необходимо незамедлительно снизить его, чтобы избежать явления резонанса. (4) Если после применения вышеуказанных мер агрегат по-прежнему страдает от рэзонанса, его можно немедленно остановить для диагностики и устранения неисправностей. 67. В чем заключается основной принцип работы сухого газового уплотнения? По сути, сухое газовое уплотнение представляет собой механическое уплотнение, состоящее из O-образного уплотнительного кольца, расположенного внутри нержавеющего кольца. Это первичное уплотнительное кольцо давит на кольцо из сплава титана церия (движущееся кольцо) с помощью силы пружины; это движущееся кольцо закреплено и уплотняет ось компрессора. Герметизация достигается за счёт единственного пути прохождения жидкости через радиальные поверхности соприкосновения вращающегося и неподвижного кольцевых элементов. Поверхности герметизации отшлифованы до высокой степени гладкости. На вращающемся кольце из твердого сплава титана цария создан ряд спиралевидных канавок; на этих поверхностях формируется герметичная перегородка, которая оказывает сопротивление потоку воздуха, тем самым повышая давление. Это давление заставляет поверхность углеродного кольца разделиться от поверхности кольца из твердого сплава титана цария, чтобы между ними не было контакта (разница в расстоянии составляет примерно 0,001–0,002 дюйма). Герметичное закрытие достигается тогда, когда сила замыкания равна силе, возникающей в результате действия потока воздуха. 68. Шаги запуска поршневого компрессора водорода (1) Система смазки: ① Проверить, что приборы для контроля давления, температуры и другие индикаторы находятся в исправном состоянии. ②Проверьте состояние смазки в масляном баке фюзеляжа. Если качество масла не соответствует стандартам, его необходимо заменить на новое. Уровень масла должен находиться на уровне 1/2–2/3 от верхней границы индикатора уровня масла. ③Устраните проблемы в системе смазки, поставьте ручку фильтра в правильное положение. ④Откройте входные и выходные клапаны вспомогательного насоса, откройте выходной клапан основного насоса, запустите вспомогательный насос смазки. После того как насос начнет работать стабильно, проверьте, находятся ли температура и давление масла в предусмотренных диапазонах. Воду для циркуляции в охладителе масла вводят в эксплуатацию в зависимости от обстоятельств. ⑤Постепенно заполняйте резервный фильтр и резервный охладитель масла маслом. (2) Герметизация и замена воздуха азотом перед запуском: *Перед герметизацией необходимо ввести азотный уплотнитель; давление подачи азотного уплотнителя обычно составляет 0,1–0,2 МПа. ①Проверьте, закрыты ли клапаны входа и выхода компрессора, а также клапан сброса. Если они не закрыты полностью, их необходимо плотно закрыть. В то же время следует включить предохранительный клапан. ②Откройте клапаны манометров на всех линиях. ③Откройте все клапаны сброса давления в устройстве Zhongti, а также клапан сброса конденсата снизу, и включите сборник масла. ④Немного откройте клапан азота, постепенно подавайте азот в компрессор до достижения герметичного давления, затем закройте его. ⑤Проверьте компрессор, вспомогательное оборудование и трубопроводы на наличие утечек. ⑥Откройте клапан сброса на выходном трубопроводе, чтобы выпустить газ из аппарата, затем закройте его. ⑦После подтверждения герметичности провести ещё одну замену газа с использованием азота в соответствии с процедурой герметизации. ⑧При замене азотом открываются все клапаны сброса конденсата для его полного удаления, после чего они закрываются. (3) Замена водородом: ① После успешной замены азотом производится однократная замена водородом (строго запрещается заменять воздух непосредственно водородом). ②Немного откройте входной клапан, чтобы в систему попал водород; когда его давление сравняется с давлением в системе, закройте входной клапан. ③Откройте клапан сброса на выходной трубопроводе, чтобы выпустить газ. ④В заключение настройте клапаны в состояние, предшествующее запуску: входной и выходной клапаны закрыты, а клапан сброса на выходе открыт. (4) Система охлаждения (включая системы с собственной станцией охлаждающей воды): ① Проверить, что приборы для контроля в системе охлаждения — манометры, термометры и прочие — находятся в исправном состоянии. ②Устранить препятствия в работе системы охлаждающей воды компрессора, проверить уровень жидкости в резервуаре с смягченной водой, заправить насос топливом, выполнить его обороты для проверки работы, запустить насос и поддерживать давление на выходе насоса на уровне примерно 0,35 МПа. Также необходимо освободить линии возврата воды от компрессора от воздуха, чтобы обеспечить свободный отток воды из всех зон охлаждения. ③Подавайте охлаждающую воду в охладитель и следите за тем, чтобы при выпуске воздуха не возникало воздушных пробок. ④В зависимости от температуры смазочного масла постепенно вводят в эксплуатацию охладитель масла. (5) Управление автомобилем: ① Примерно за 10 минут до начала движения включите устройство для подачи масла, чтобы оно поступало в все точки смазки и обеспечивало их полную смазку. ②Сообщить электрикам, механикам и инженерам о необходимости прибыть на место; электрик включит электропитание. ③Поверните вал 2–3 раза; не должно быть никакого чрезмерного сопротивления и посторонних звуков. Затем выведите устройство для поворота вала. Обратите внимание: вал следует вращать при отсутствии давления в корпусе, иначе это может привести к несчастным случаям. ④Поверните ручку регулировки нагрузки в положение «0», чтобы полностью открыть клапаны вдоха. Выходной клапан или клапан сброса давления открыты для предотвращения повышения давления. ⑤Полная проверка и подготовительные работы завершены, двигатель готов к запуску; сообщить диспетчеру и соответствующим службам. ⑥Нажмите кнопку запуска на месте; сразу после запуска необходимо провести полную проверку агрегата: проверить давление масла, температуру масла, ток, состояние охлаждения, а также температуру в различных частях агрегата и наличие ненормальных звуков во время его работы. При обнаружении каких-либо неисправностей необходимо немедленно остановить агрегат для устранения проблемы. Когда давление в главной магистрали смазочного масла ≥ 0,6 МПа, вручную остановите вспомогательный насос масла и установите его в режим «Автомат». ⑦После подтверждения нормальной работы выполните пуск под нагрузкой по следующей процедуре: а. Откройте клапан на выходе компрессора, закройте вентиль сброса, откройте клапан на входе компрессора. б. Поверните ручку нагрузки с «0» на «50 %», подождите немного, затем поверните её на «100 %». в. После подключения агрегата к сети необходимо своевременно провести полную проверку и сделать соответствующие записи. 69. Проверка и техническое обслуживание двигателей с возвратно-поступательным движением во время работы (1) Следите за качеством масла для смазки и его уровнем. Масло необходимо анализировать раз в месяц; уровень масла должен находиться в диапазоне от 1/2 до 2/3 от верхней границы индикатора. Давление масла, температура масла, разница давлений в фильтрах и т. д. регулируются и меняются в реальном времени, чтобы обеспечить автоматический запуск вспомогательного насоса. (2) Регулярно проверяйте значения давления и температуры, указываемые приборами на агрегате; эти значения должны соответствовать техническим характеристикам компрессора. (3) Постоянно прислушивайтесь к звукам работы агрегата, проверяйте, нет ли перегрева крышки впускного клапана. (4) Следите за тем, чтобы уровень жидкости в каждом резервуаре не был слишком высоким; необходимо регулярно сливать конденсат. Ни в коем случае нельзя допускать наличия масла внутри цилиндра. (5) Значения тока, напряжения и температуры двигателя должны соответствовать соответствующим требованиям, указанным в инструкции по эксплуатации двигателя. (6) Предохранительные клапаны должны регулярно проверяться в соответствии с требованиями. (7) Зимой, если компрессор находится в состоянии простоя в течение длительного времени, необходимо полностью вытянуть воду из системы компрессора и системы охлаждающей воды, а также принять меры для предотвращения замерзания. (8) Регулярно проверяйте уровень воды в резервуарах водостанции и температуру воды перед поступлением в установку. (9) Регулярно проверяйте, не забился ли фильтр охлаждающей воды уплотнителя; при разности давлений более 0,1 МПа необходимо своевременно переключиться на резервный фильтр и промыть его. (10) Регулярно проверяйте работу водостанции, следите за температурой подшипников насоса и предотвращайте его работу в условиях вакуума. Охладители масла, межступенчатые охладители и охладители водяных станций в резервном режиме следует уменьшить мощность работы. Зимой необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать замерзания, и не допускать слишком высокого расхода жидкости. 70. Нормальная остановка поршневого компрессора: ① После получения сигнала об остановке сначала необходимо поочередно повернуть ручку регулировки нагрузки в положения «50%» и «0», чтобы открыть впускной клапан. ②Нажмите кнопку остановки. ③После того как вал компрессора прекратит вращение, закрывается выходной клапан, затем — входной клапан. Одновременно открывается клапан сброса давления на выходе компрессора для снижения давления, после чего он также закрывается. ④После остановки главного масляного насоса необходимо особое внимание уделять процессу автоматического запуска вспомогательного масляного насоса. Если он не может запуститься автоматически, его следует запустить вручную. Как только температура подшипников снизится до 35°C, необходимо остановить вспомогательный масляный насос и отключить воду для охлаждения. Зимой следует полностью опустошить систему охлаждения или обеспечить постоянный приток воды, чтобы предотвратить повреждение оборудования и трубопроводов из-за замерзания. ⑤После остановки компрессора, при необходимости его ремонта, следует незамедлительно заменить воздух азотом и прекратить использование азотной заглушки. 71. Процедура замены рекуперативного компрессора: ① Запустите резервный агрегат согласно обычной процедуре запуска. ②После того, как резервный агрегат начнет нормально работать, нагрузка на основной агрегат снижается до уровня «50%», а нагрузка на резервный агрегат повышается до уровня «50%». Как только работа агрегатов станет стабильной, нагрузка на основной агрегат снижается с уровня «50%» до уровня «0», а нагрузка на резервный агрегат — с уровня «50%» до уровня «100%». Затем нажимается кнопка остановки основного агрегата; закрываются выходное и входное клапаны основного агрегата. В то же время открывается клапан для сброса давления, после чего он снова закрывается. В процессе переключения следует по возможности избегать значительных колебаний трафика. ③После остановки произведите действия в соответствии с обычной процедурой остановки. 72. Процедура экстренной остановки поршневого компрессора: (1) Условия для экстренной остановки: ① Внезапный пожар в главном двигателе. ②В приводном механизме слышен явный звук ударов металла о металл. ③В цилиндре компрессора слышен звук металлического стука. ④Серьезная утечка газа. ⑤Газ-сырье содержит большое количество жидкости. ⑥У подшипника дым. ⑦Чрезвычайные ситуации, такие как разрыв трубопровода смазки, ведущий к потере контроля. (2) Шаги экстренной остановки: ① При возникновении вышеописанных явлений оператор должен немедленно нажать кнопку остановки, закрыть входные и выходные клапаны, открыть клапан сброса давления, чтобы быстро снизить давление внутри аппарата, а также перевести ручку управления нагрузкой в положение «0». ②Если невозможно остановить аппарат с помощью кнопки остановки, немедленно обратитесь к электрику. Нужно как можно скорее перевести ручку управления нагрузкой в положение «0», открыть клапан сброса давления, чтобы быстро снизить давление внутри аппарата. Затем по очереди закройте выходной и входной клапаны. ③Остальные — обрабатываются как обычная остановка. 73. Каковы защитные механизмы отключения циркуляционного водородного компрессора с системой герметизации от сухого газа? (1) Чрезмерные вибрации оси компрессора (2) Чрезмерные вибрации оси турбины (3) Чрезмерное смещение оси компрессора (4) Чрезмерное смещение оси турбины (5) Слишком низкое давление в главной магистрали смазочного масла (6) Низкое давление масла для экстренного торможения турбины (7) Высокое давление первичного выпуска герметизирующего газа (8) EBI ≥ 30% (по данным от 505) и n ≤ n0 (по данным от 505) (9) Экстренная остановка (с пульта управления вспомогательными устройствами) или экстренная остановка (с пульта управления турбиной на месте) (10) Отключение устройств 505 или 203. 74. Процедура запуска компрессора циклического водорода. 74.1. Подготовительные работы перед запуском: (1) Убрать беспорядок на рабочем месте, удалить все предметы, не связанные с запуском. (2) Подготовьте инструменты для вождения автомобиля, такие как гаечные ключи, инструменты для проверки герметичности и т. д. (3) Проверить точки затвердевания в каждом ряду и все трубопроводы на отсутствие препятствий для свободного потока. (4) Связаться с диспетчером для регулирования подачи воды, электроэнергии, пара, воздуха и т. д. в устройства, чтобы все показатели соответствовали требованиям. (5) Содействовать проверке приборов, настройке систем автоматической защиты, автоматической регулировки и сигнализации, а также всех измерительных и управляющих приборов агрегата, чтобы обеспечить их эффективную работу. (6) После тщательной очистки бака с маслом в него с помощью фильтра добавляется качественное противоржавлевое турбинное масло марки N46#. Уровень масла в баке должен быть не ниже 70%. Также необходимо открыть клапан для удаления воды, расположенный в нижней части бака. (7) Перед открытием клапана быстрого закрытия турбины необходимо открыть все клапаны сброса конденсата и клапаны сброса давления для прогрева трубопроводов. Обратите внимание: скорость нагрева труб должна быть не менее 200°C/час. Нагрев следует осуществлять постепенно вдоль всего пути потока. Перед доходом до клапана быстрого закрытия необходимо контролировать утечку пара в корпус турбины и, в зависимости от реальной ситуации, осуществлять вращение ротора. (8) Прием циркуляционной охлаждающей воды в конденсатор и подача дистиллированной воды до уровня 80% в тепловой колодец; запуск насоса для циркуляции. (9) Замените воздух всеми водяными охладителями, откройте верхний клапан слива; как только появится вода, закройте клапан слива и клапан подачи воды. (10) Проверьте, что противопожарное оборудование функционирует исправно. 74.2. Подготовка и запуск системы смазки. Примечание: перед запуском системы смазки необходимо сначала включить систему разделительного газа, чтобы предотвратить попадание смазки в камеру сухого газового уплотнения и тем самым повреждение этого уплотнения. （1）Подготовительные работы ① Тщательно проверьте места соединения в системе на наличие ослаблений; если таковые обнаружены, немедленно затяните их. ②Улучшите схему масляной системы. ③Введены в эксплуатацию приборы отображения данных непосредственно на месте, а также приборы отображения и управления внутри помещения. ④Проведите циркулирующую воду охладителя масла к передней части охладителя. ⑤Включить нагреватель бака для повышения температуры масла до примерно 45°C. ⑥После включения системы изоляционного газа запускается основной масляный насос, и система смазки начинает циркулировать. ⑦Откройте клапан заправки высокого топливного бака; по окончании заправки закройте его, чтобы предотвратить перелив топлива. ⑧В зависимости от обстоятельств в аккумулятор нагнетают азот до давления около 0,5 МПа. ⑨Порядок ввода в эксплуатацию системы изоляционного газа, системы смазки и системы газа для уплотнения: сначала вводится в эксплуатацию система изоляционного газа, затем — система смазки, и в последнюю очередь — система газа для уплотнения. (2) Настройка масляной системы ① Регулируйте давление смазочного масла так, чтобы оно составляло не менее 0,25 МПа. ②Регулируют давление управляющей масла с помощью клапана управления давлением, поддерживая его на уровне 0,85 МПа. ③ Включают охладитель; температуру охлажденной масла регулируют с помощью термостатического клапана, поддерживая ее на уровне 45±3°C. ④ Проводят тесты на переключение между охладителем масла и фильтром масла, отслеживая колебания давления масла. 74.3. Статические испытания: ① Пункты испытаний: включают все сигналы тревоги и механизмы блокировки, связанные с компрессором. ② Подготовка к испытаниям: электромагнитный клапан быстрого закрытия должен находиться в рабочем состоянии. Запустите насос масла, чтобы обеспечить нормальную циркуляцию масла. Обеспечить досрочное введение в эксплуатацию системы изоляции газа. Проверьте, чтобы клапаны входа и выхода компрессора и турбины находились в закрытом состоянии. ③Процесс тестирования А: тест на автоматическое запускание насосов смазки друг относительно друга. Этот эксперимент лучше проводить совместно с аварийной остановкой при понижении давления масла. Б. Проверка автоматического запуска насосов конденсата: изменяется схема отвода конденсата, а система дистанционного управления уровнем жидкости в конденсаторе переводится в автоматический режим. Доливают соленую воду в конденсатор до уровня 325 мм; показатель LS4976 превышает норму, и запускается резервный насос для конденсации. Когда уровень жидкости возвращается к нормальному значениям, останавливают основной насос для конденсата. Снова подается дистиллированная вода в конденсатор до уровня 325 мм; показатель LS4976 превышает норму, и основной насос для конденсации запускается автоматически. Когда уровень жидкости возвращается к нормальному значению, останавливают резервный насос конденсата и восстанавливают нормальный цикл циркуляции конденсата. В. Перед проведением испытания на аварийную остановку необходимо уведомить сотрудников отдела механики, электрики и приборостроения о необходимости их присутствия. Постепенно выполняются условия запуска компрессора, пока не будет разрешен его запуск. Сигналы, связанные с смещением оси и вибрацией оси, могут быть получены только при сотрудничестве специалистов по приборам, которые генерируют аналоговые сигналы для проверки состояния замковых клапанов турбины. В процессе моделирования после каждого испытания на аварийную остановку необходимо в соответствии с обычной процедурой открыть быстродействующий клапан, прежде чем проводить следующее моделируемое испытание. Во время испытаний необходимо внимательно отслеживать время, за которое с момента остановки двигателя весь смазочный материал из верхнего резервуара попадает в подшипники. Это время должно составлять не менее 5 минут. 74.4. Подготовка и запуск системы уплотнения сухим газом: (1) Подготовительные работы. ① Проверить, не ослабли ли крепежные элементы системы изолирующего газа (газа уплотнения); при необходимости затянуть их. ②Регулятор давления изоляционного газа (газа для герметизации) работает с высокой точностью и гибкостью. ③Клапан управления давлением изоляционного газа (газа для герметизации), манометр для измерения разницы давлений в фильтре изоляционного газа (газа для герметизации), расходомер для отвода газа для герметизации, выключатель под давлением для отвода газа для герметизации, местный манометр. (2) Процесс ввода в эксплуатацию: ① Откройте первый клапан для подачи изоляционного газа N2 и клапан для слива конденсата, чтобы удалить жидкость из газа; после подтверждения отсутствия жидкости закройте эти клапаны. ②В системе изоляционного газа вентили открываются в обратном порядке по технологическому процессу, регулируется разница давлений изоляционного газа, а также контролируется его выброс. ③После нормальной работы системы смазки, система уплотнительного газа открывает все клапаны в обратном порядке согласно заданной процедуре (до запуска используется водород с выхода компрессора нового водорода; после нормальной работы агрегата — водород из собственной циркуляционной системы). 74.5. Подготовка и запуск системы конденсации: ① Тщательно проверить все места соединений в системе на наличие ослаблений; при обнаружении таких ослаблений немедленно их затянуть. ② Открыть клапан подачи деионизированной воды для залива в теплый бассейн конденсатора 80% деионизированной воды. ③Заправка насоса конденсата, плавное вращение ротора; после подтверждения отсутствия проблем запускается насос конденсата для создания циркуляционного процесса. 74.6. Герметичность компрессора и процедура замены газа ① Герметичность компрессора: перед обеспечением герметичности системы подачи газа, смазочного масла и газа для уплотнения должны нормально функционировать. Закройте все клапаны входа и выхода компрессора, клапан против обратного хода и клапан сброса. Откройте ручные клапаны манометров на всех трубопроводах. Немного откройте клапан N2 на входном трубопроводе и постепенно наполняйте компрессор N2. Как только давление достигнет уровня 2,5 МПа, закройте клапан N2. Проверьте с помощью мыльного раствора корпус компрессора, вспомогательное оборудование и трубопроводы на наличие утечек. При обнаружении утечки немедленно принимайте меры. Откройте клапан сброса на выходной трубопроводе, чтобы выпустить газ из аппарата, затем закройте клапан сброса. ②Для замены газа N2 открывается клапан N2 у входа в компрессор; затем постепенно внутрь компрессора подается азот. Когда давление достигает 0,5 МПа, клапан закрывается. Провести два последовательных перестановки. ③Для замены H2 слегка откройте вентиль входа в компрессор и постепенно вводите водород в систему в компрессор; при давлении 0,5 МПа закройте его. Откройте сливной клапан корпуса компрессора, проверьте, нет ли жидкости. Откройте клапан сброса на выходе компрессора, чтобы выпустить водород из корпуса аппарата. 74.7. Создание вакуума: ① Необходимо создать и настроить такие условия, чтобы водяной уплотнитель предохранительного клапана конденсатора находился в исправном состоянии. ②Перед вводом турбины в эксплуатацию подается пар в парные уплотнители спереди и сзади, регулируется давление пара; наблюдается за паром, выходящим из труб парных уплотнителей, на расстоянии примерно одного фута. ③Ввод в эксплуатацию насоса для откачки пара: сначала откройте клапан входа пара, затем постепенно откройте клапан входа воздуха. Постепенно регулируйте давление пара и контролируйте уровень вакуума. ④После завершения прогрева выполняются следующие шаги: а. Ввод в эксплуатацию основных паровых насосов: сначала включается второй по значимости основной паровой насос, затем — первый. Сначала откройте клапан пара, затем — клапан воздуха. б. Открыть главный дренажный клапан первой ступени эжектора, открыть и отрегулировать дренажный клапан второй ступени. в. Остановка запуска эжектора: сначала закрыть воздушный клапан, затем — паровой клапан. Обеспечивать поддержание вакуума в главном паровом насосе на уровне -0,09 МПа. 74.8. Главный блок готовит клапаны к запуску: входной клапан и клапан управления для предотвращения помпажа открыты; выходной клапан закрыт; клапаны сброса давления и дренажа также закрыты. Поверните по часовой стрелке ручку ручной регулировки запускного масла; постепенно повышайте давление масла перед поршнем быстродействующего клапана до уровня 0,85 МПа (G). Поверните против часовой стрелки ручной регулировочный винт масла быстрого закрытия, чтобы постепенно создать давление масла быстрого закрытия 0,85 МПа (G) за поршневым диском клапана быстрого закрытия. Затем поверните по часовой стрелке винт масла открытия до тех пор, пока давление масла открытия не вернется к нулю; при этом клапан быстрого закрытия откроется, и автоматически установится вторичное давление масла 0,15 МПа (G). Условия запуска DCS выполнены, разрешается запустить компрессор. 74.9. Чтобы увеличить скорость работы основного двигателя до 505, нажмите кнопку RUN; выберите режим Idle. Тогда скорость вращения компрессора будет составлять 2100 об/мин. Для предварительного разогрева при низкой температуре требуется 30 минут ； Снова нажмите F3: когда скорость вращения компрессора достигнет 9541 об/мин, активируется дистанционное управление 505. Шаги настройки дистанционного управления: (1) Синхронизировать скорость DCS и 505; на 505 нажать кнопку Speed и следить за тем, чтобы заданная скорость и фактическая скорость совпадали как можно точнее. (2) 505, нажмите F4, выберите Remote. (3) На DCS отобразится сообщение «505: удаленное управление активировано». После этого управление скоростью вращения компрессора было передано на DCS, где регулировка осуществляется с помощью FIC542 ； Регулировка скорости вращения компрессора осуществляется в соответствии с технологическими требованиями. (4) Уменьшите размер клапана противодействия обратному потоку, отрегулируйте давление на выходе компрессора. Когда давление на выходе станет немного выше обратного давления в системе, медленно откройте выходной клапан, чтобы подключить компрессор к системе ； Клапан противотурбулентности переведен в автоматический режим. 75. При нормальной остановке компрессора переключить подачу газа для уплотнения на DCS. С помощью устройства FIC542 постепенно снижать скорость вращения компрессора; в зависимости от ситуации постепенно открывать клапан против захлеста и закрывать выходной клапан, тем самым отключая компрессор от системы. 2. Когда скорость вращения снизится до 9541 об/мин, на устройстве 505 нажмите F4, выберите опцию Local. Продолжайте снижать скорость вращения, чтобы максимально плавно преодолеть критическую скорость вращения компрессора и турбины. 2. Ручная аварийная остановка и запись времени ходьбы на холостом ходу. 2. Поверните ручку устройства быстрого закрытия в самое нижнее положение; закройте клапан подачи пара (чтобы пар не проникал в корпус), откройте клапаны для сброса жидкости из основного паровода и корпуса турбины, чтобы полностью удалить находящуюся там жидкость. 2 После остановки немедленно закройте входной клапан компрессора и клапан против застоя, откройте вентиляционный клапан для сброса давления, затем закройте его. 2. Внутри корпуса компрессора производится замена воздуха на азот. После этого азот из корпуса выпускается, оставляя небольшое положительное давление (менее 0,15 МПа). Затем закрываются все клапаны, чтобы отсечь систему от внешней среды. 2. Отключите вакуумный насос (сначала отключите первый уровень, затем второй). Когда уровень вакуума снизится до нуля, прекратите подачу пара в парный уплотнитель турбины. 2. Остановить насосы для конденсата, прекратить подачу охлаждающей воды в конденсатор. 2. Отключите систему уплотнительного газа компрессора. После остановки двигателя система смазки должна продолжать работать. В течение получаса необходимо продолжать вращение валов: каждые 5 минут — на 1800 градусов. Через час вращение следует осуществлять каждые 30 минут на 1800 градусов. Это продолжается до тех пор, пока температура подшипников не снизится до нормальных значений. Только после этого можно прекратить вращение валов и остановить насос смазки (до остановки насоса необходимо сначала остановить воду в охладителе). 2 После остановки системы смазки отключают систему изоляционного газа. 76. Тепловой запуск циклического водородного компрессора. Компрессоры, находящиеся в выключенном состоянии, часто можно запустить в тепловом режиме. Однако при повреждении каких-либо приборов или оборудования немедленный запуск не допускается. Конкретные шаги для теплового запуска следующие: (1) Внутренний оператор входит в систему SOE, чтобы выяснить причину остановки и определить текущее состояние данного фактора, что позволяет своевременно провести диагностику и устранить проблему. На площадке для внешних работ немедленно были введены в эксплуатацию тепловые линии турбины (расположенные на второй платформе рядом с компрессором циклического водорода), чтобы обеспечить температуру входящего в турбину циклического водорода не менее 180°C. В то же время были закрыты клапаны на выходе из компрессора, а также осуществлялось контроль за его вращением. Внимание: если аварийная остановка вызвана утечкой в газовом уплотнителе, необходимо проконсультироваться с цехом или отделом техники, а также с службой технического обслуживания, можно ли немедленно запустить оборудование. Не стоит спешить с этим. (2) Проверьте, можно ли сбросить интерлокацию, то есть как можно скорее обеспечить условия для запуска (условия запуска считаются выполненными, когда световой индикатор перед ними становится зеленым). Если невозможно немедленно выяснить причину и устранить её. После удовлетворения условий можно перейти в режим запуска. Обратите внимание: запуск запрещен, если температура пара не соответствует требованиям. (3) Перед включением обязательно проверьте панель 505 на наличие сообщений об ошибках. Снимите пульт дистанционного управления и нажмите кнопку reset для сброса. Разогрев турбины: нажмите кнопку RUN, доведите скорость до 2100 для разогрева. (Обратите внимание на порядок отключения дистанционного управления: сначала отключить дистанционное управление DCS – F4+0 на панели 505). (4) Разогрев в течение 5 минут (если время между остановкой и запуском невелико, а температура пара позволяет сразу увеличить скорость вращения), после проверки отсутствия неисправностей отключить систему разогрева и нажать клавиши F3+1 для установки скорости вращения на минимально допустимое значение. Особое внимание следует уделить температуре пара. Если в процессе ускорения возникают аномалии, можно временно остановить его с помощью клавиш F3+0; после устранения проблемы можно возобновить ускорение. (5) Постепенно уменьшайте открывание клапана противодействия обратному потоку; когда давление на выходе станет примерно равным давлению в системе, откройте ручной клапан на выходе компрессора — тогда клапан противодействия обратному потоку будет полностью закрыт. Управление скоростью осуществляется дистанционно, и она регулируется в соответствии с требованиями технологического процесса. Обратите внимание на порядок использования пульта: F4+1 (обратите внимание, что при этом свет индикатора клавиши F4 гаснет), затем установите скорость вращения с помощью пульта на экране загрузки.