Как обеспечить герметичность резьбы нефтяных труб TBG?

Никогда не видел. Что такое резьба TBG?

Резьба на нефтяных трубах бывает без усиления TBG и с усилием UPTBG и т. д.; см. «GBT 9253.2-1999 Промышленность нефти и газа. Обработка, измерение и контроль резьбы на коллекторных трубах, нефтяных трубах и трубопроводных трубах» или китайскую версию «API 5B».

Я только что тоже искал в Байду, но не нашёл секретных материалов

Я прочитал статью, в которой говорится, что механизм герметизации таких резьбов основан на самогерметизирующемся эффекте из-за перегрузки при соединении деталей. Поэтому к качеству обработки резьбы предъявляются высокие требования. Раньше, поскольку пользователи на нефтяных полях разрешали использовать уплотнительную ленту из политетрафторэтилена в местах соединения резьбы на насосах, проблем с герметичностью резьбы возникало редко. С начала 90-х годов, по мере углубления реформ и открытости страны, а также изменения механизмов управления нефтяными полями, требования пользователей нефтяных полей к соединению трубопроводов, используемых в насосах для выкачки нефти, становились все более строгими. Разрешалось использовать только небольшое количество смазки для защиты резьбы типа SF; кроме того, требовалось, чтобы затягивание элементов соединения производилось с помощью специальных инструментов. При проверке на герметичность давление должно было составлять 30 МПа, причем не допускалось никаких утечек. Также требовалось, чтобы при демонтаже не возникало повреждений на соединениях.

Полная статья. Меры контроля для обеспечения герметичности соединений резьбы трубопроводов API. Автор: аноним. Источник статьи: неизвестен. На основе многолетнего опыта работы по обработке резьбы трубопроводов и контролю её качества в статье описываются меры контроля, принимаемые для обеспечения герметичности соединений резьбы трубопроводов API. Речь идет о переобработке и установке инструментов для обработки резьбы, о допусках по конусности резьбы, шагу зубьев, их форме, а также о методах контроля качества. Подробно проанализированы преимущества и недостатки обработки резьбы на маслопроводах с использованием ножа-гребня для первичной и финишной обработки, а также с использованием обычного резца для первичной обработки и ножа-гребня для финишной обработки, а также допуски по форме резьбы. Было указано, что правильным способом обработки резьбы на маслопроводах является сначала первичная обработка с помощью обычного резца, а затем финишная обработка с использованием ножа-гребня. Рекомендуется повысить технологическую допускность параметра высоты шлифовки верхней и нижней частей резьбы трубопроводных соединений с ±0,02 мм до ±0,01 мм, а также установить допуск на кумулятивную шаговую величину резьбы в пределах ±0,02 мм для улучшения герметичности соединений трубопроводных резьб API. В статье «О факторах, влияющих на качество герметичности резьбы труб API» автор, исходя из особенностей профиля зубьев резьбы труб API и механизма её герметизации, анализирует влияние таких факторов, как погрешности угла наклона, шага зубьев и профиля зубьев, на качество герметичности соединений с использованием резьбы труб API ； Кратко изложены причины возникновения ошибок конусности, шага и профиля резьбы при обработке трубных резьб. В данной статье автор, опираясь на свой опыт в обработке резьбы трубопроводов и контроле качества, описывает меры контроля, направленные на обеспечение герметичности соединений резьбы API, в соответствии с процессом её обработки, чтобы поделиться знаниями с коллегами. Перезаточка и установка резцов для нарезания резьбы на трубах. В качестве примера рассмотрим перезаточку и контроль процесса установки двузубого конического резца и двузубого четырехлезвийного цилиндрического резца для нарезания резьбы на трубах. 1. Перезаточка инструмента для нарезки резьбы. Когда резьба трубопровода изнашивается до определенного уровня или имеются дефекты в форме зубцов инструмента, его необходимо перезаточить перед повторным использованием. В противном случае резьба, полученная с помощью такого инструмента, вряд ли будет соответствовать требованиям к герметичности соединений. Однако при повторной заточке расчесочного ножа необходимо обеспечить, чтобы форма и размеры его режущей кромки после заточки оставались практически неизменными. Колоннообразные поверхности внутренних и внешних режущих элементов резьбы трубопроводной трубы являются задними режущими поверхностями. Угол между передней и задней поверхностями лезвия внешней расчески имеет значение 82°; угол заточки верхнего края лезвия, установленного на специальном стержне внешней расчески, составляет 6° (для расчески с 8 зубьями на дюйм — 8°) ； Угол между передней и задней поверхностями лезвия внутренней расчески составляет 84°, а угол заднего края верхнего лезвия, установленного на специальном стержне внутренней расчески, — 6°. Исходя из расчетов глубины сечения режущей части гребенчатого инструмента, можно сделать вывод, что при неизменном угле установки инструмента, если угол наклона передней кромки режущей части составляет +6°, то высота зубьев резьбы с 10 зубьями увеличится на 0,023 мм ； Когда передний угол лезвия расчески заточен под углом +10°, это увеличит значение на 0,047 мм. Поэтому, чтобы обеспечить правильную форму поперечного сечения режущей части зубчатого инструмента после перешлифовки и успешное прохождение процесса резания, применяются следующие меры контроля при его перешлифовке: 1) Внутренняя и внешняя поверхности режущей части должны быть отшлифованы на станке для обработки инструментов или на флагманском шлифовальном станке ； 2) Угол заточки лезвия внешней расчески составляет 8°+1° (рис. 1а), угол заточки лезвия внутренней расчески — 2°±30′ (рис. 1б) ； 3) У внутренних и внешних расчесочных ножей после заточки края зубьев, а также радиусы кривизны вершин зубьев должны быть плавно переходящими; боковые поверхности зубьев должны быть ровными, без каких-либо дефектов. 2. Установка расчесочных инструментов. Внутренние и внешние расчесочные инструменты для резьбы маслопроводов устанавливаются на специальные внутренние и внешние стержни. Качество их установки напрямую влияет на точность обработки деталей и надежность их работы. Для этого были приняты следующие меры: 1) перед установкой необходимо тщательно очистить стержень лезвия, пазы для фиксации лезвия и само лезвие. После зажима лезвия с помощью пробки проверяется, надежно ли оно соприкасается с поверхностью пазов на стержне. После обработки нескольких деталей проверка повторяется, чтобы гарантировать надежную фиксацию лезвия ； 2) При монтаже внутренних и внешних режущих элементов на шпиндель станка необходимо с помощью дифференциального датчика скорректировать так, чтобы плоскость, по которой расположены эти элементы, была параллельна оси вращения станка (для внутренних режущих элементов) или перпендикулярна ей (для внешних режущих элементов). Допуск по этому показателю должен составлять не более 0,02 мм ； 3) При обработке резьбы труб малых размеров, таких как 1,050, 1,315, 1,660 TBG или UP TBG, если при конструкции специального стержня для расчески не учитывается угол нарастания спирали, допускается принятие определенных мер на этом стержне для формирования у гребней расчески положительного угла наклона, что позволяет снизить влияние угла нарастания спирали на качество поверхности резьбы. Конкретный способ заключается в следующем: при обработке внутренних резьб прикладывают прокладку к задней части режущего инструмента; на участке длиной 100 мм задняя часть должна быть выше передней на 1,2–1,6 мм. Это позволяет получить угол наклона режущей кромки в пределах от 0°41′ до 0°55′ ； При обработке наружных резьб прикладывают внутрь паза режущего инструмента, в направлении ширины стержня, прокладку шириной 5 мм, длиной 120 мм и толщиной 0,3–0,4 мм; это позволяет получить угол наклона режущей кромки в пределах от 0°41′ до 0°55′ (при ширине стержня 30 мм). Контроль погрешности коничности резьбы нефтопроводов. Доля погрешности коничности в накопленном значении зазора при ручной затяжке соединения резьбой нефтопроводов является небольшой. Соответственно, влияние на герметичность также невелико. Однако из-за ошибок в угле наклона меняется положение мест плотного соединения, что сильно влияет на стабильность и надежность резьбового соединения труб, а также на прочность соединения и величину напряжений в нем. Обработка конуса с резьбой для труб обычно производится в два этапа: сначала грубая обработка выполняется цилиндрическим резцом, а затем точная обработка — специальным резцом для нарезания резьбы. Для снижения влияния ошибок конусности на герметичность соединений резьбы труб были приняты следующие меры, направленные на устранение причин возникновения значительных ошибок конусности при обработке резьбы труб: 1) При обработке деталей с резьбой трубоопроводов допуск отклонения угла конусности должен составлять 1°47′24″ (+5′, -3′); кроме того, необходимо регулярно проверять и корректировать значения ошибки конусности. Благодаря высокой точности измерения внешнего конуса, сначала можно обточить конус, а затем с помощью синусной линейки измерить угол наклона. Внутреннюю коническую поверхность проверяют с помощью конусного калибра такого же размера; площадь контакта должна составлять более 60%. 2) Через каждые 3 месяца проводится техническое обслуживание кронштейнов для фиксации заготовок на токарных станках с использованием форм; точность токарных станков с использованием форм и числовых контролируемых токарных станков проверяется раз в полгода. 3) После обработки внутренней и внешней конической части резьбы трубопровода методом фрезерования оставляется зазор в 0,3–0,5 мм с одной стороны, чтобы обеспечить целостность профиля зубьев при дальнейшей точной обработке резьбы. Для обеспечения достаточного припуска на обработку внутренней резьбы нефтепровода установлен диаметр заготовки отверстия муфты (таблица 1); допуск составляет H14. 4) Прямолинейность конической части резьбы трубы проверяется с помощью плоского щупа и просвечивания; при вогнутом состоянии образующей допустимое отклонение не должно превышать 0,01 мм, а при выпуклом состоянии — 0,03 мм. Контроль погрешности шага резьбы трубопроводных резьб Число погрешности шага составляет наибольшую долю в общем значении зазора, возникающего при затягивании соединения трубопроводных резьб — до 50%. Поэтому погрешность шага является основным фактором, влияющим на герметичность API-резьбы трубопроводов. При обработке резьбы на трубопроводах на копировально-расточных и числовом программном управлении станках происходит вращение заготовки, а резец для нарезания резьбы (или фреза) перемещается вдоль оси заготовки с заданным шагом. Точность шага резьбы в основном обеспечивается точностью движения соответствующих узлов станка. Хотя случаи, когда ошибка шага резьбы деталей трубопроводов приближается к значению кумулятивной допускной величины шага или превышает её, встречаются крайне редко, но при их возникновении это имеет фатальные последствия для характеристик герметичности серийных деталей. Для снижения ошибки шага резьбы детали и обеспечения герметичности соединения резьбы труб были приняты следующие меры контроля: 1) сокращение допуска на шаг резьбы таким образом, чтобы разница в шаге между любыми двумя зубцами не превышала 0,02 мм; это позволяет снизить долю ошибки шага в общем зазоре при соединении резьбы труб до 12%. Максимальный возможный зазор при затягивании резьбы также может быть сокращен с 0,26 мм до 0,146 мм, что меньше значения зазора, который можно устранить при двух оборотах ключом (для резьбы с 10 зубцами на дюйм). 2) Регулярно проверяйте станок с целью устранения и снижения таких ошибок, как погрешности в вращении шпинделя, погрешности в направлении движения направляющих и погрешности в передаче движения. Это поможет повысить точность шага резьбы при обработке маслопроводов. Конкретные методы включают: ① регулировку шпинделя и винта станка для устранения осевого смещения ； ②Рациональная регулировка зазора зацепления сменных шестерен, а также биения вала шпинделя, винта и вала сменных шестерен ； ③Установка устройства автоматической компенсации передаточной ошибки и т.п. на обычных станках с ЧПУ. 3) С помощью измерителя шага внутренней и внешней резьбы или других измерительных средств, входящих в состав прикладного API-измерителя параметров нефтепроводной резьбы, регулярно проверять, находится ли погрешность шага резьбы в пределах 0,02 мм. Контроль погрешностей профиля резьбы нефтопроводов. Резьба нефтопроводов представляет собой особый вид соединительной резьбы; помимо боковых поверхностей зубьев, являющихся основными рабочими поверхностями, рабочими поверхностями также являются вершины и впадины зубьев, которые оказывают значительное влияние на герметичность соединения нефтопроводов. Хотя в национальных стандартах и в стандарте API std 5B указаны лишь два параметра допуска формы резьбы (допуск по высоте профиля резьбы и допуск по углу профиля резьбы), и на первый взгляд эти значения допусков кажутся довольно большими, на самом деле в них следует учитывать также погрешности формы профиля резьбы и круглости поперечного сечения, возникающие при обработке трубной резьбы из-за закрепления заготовки и метода обработки. С теоретической точки зрения, когда высота зубьев внутренней резьбы соединительного элемента достигает максимума, а высота зубьев внешней резьбы трубы — минимума (при этом высота верхних и нижних частей зубьев увеличивается или уменьшается на одинаковую величину), условия контакта при надежном соединении обоих элементов представлены на рисунке 2. В этот момент зазор при сжатии между вершиной внутренней резьбы и основанием внешней резьбы сокращается с 0,076 мм до значения прочного соединения в 0,0005 мм, тогда как зазор при сжатии между вершиной внешней резьбы и основанием внутренней резьбы увеличивается до 0,1525 мм. В таких условиях, если не использовать покрытия из мягких металлов в качестве наполнителя зазоров и качественный герметик, при затягивании соединений трубопроводов неизбежно произойдет утечка. При обработке резьбы трубопроводов форма зубцов детали полностью определяется формой зубцов инструмента для обработки резьбы. Хотя контроль толеранций по углам зубцов, а также по высоте их вершин и оснований у внутренних и внешних инструментов для обработки резьбы осуществляется очень строго, все же могут возникнуть вышеупомянутые проблемы, если инструмент используется неправильно или при обработке резьба не обрабатывается полностью. 1. Ошибка профиля зубьев при крупной и тонкой обработке с помощью расчесочного инструмента. Для обеспечения полного соответствия профиля зубьев детали профилю зубьев расчесочного инструмента при обработке резьбы на трубах используется радиальный способ подачи. В качестве параметра подачи применяется шаг резьбы; в зависимости от размеров резьбы, свойств материала при резке, жесткости детали выбираются соответствующая скорость резания и количество ходов инструмента. На практике, благодаря высокой прочности призматических режущих инструментов из твердосплава и высокой прочности специальных стержней таких инструментов, некоторые операторы при обработке наружных резьб на нефтяных трубах используют высокую скорость резания; достаточно 3–4 проходов режущего инструмента, чтобы сформировать резьбу. Хотя этот способ обработки обеспечивает хорошую шероховатость поверхности резьбы и высокую производительность, у него есть следующие недостатки: 1) На острие инструмента приходится большая нагрузка во время резки, что приводит к его повреждению или разрушению, а также сокращает срок службы инструмента ； 2) Износ режущего инструмента ускоряется, причем происходит неравномерный износ: сильный износ наблюдается на кончике и боках лезвия, а на его основании — меньший. После длительной работы на детали возникают те же крайние условия, о которых говорилось ранее, в результате чего глубина зубцов на деталях снижается, что влияет на качество герметизации соединений ； 3) Поскольку детали с резьбой для труб обычно являются полыми тонкостенными элементами, а угол заточки режущего инструмента мал, а угол наклона практически равен нулю, такая обработка с большим объемом резания может привести к сжатию и деформации детали, к смещению режущего инструмента, что изменяет правильную форму резьбы. В результате этого части резьбы могут оставаться неразрезанными, а также увеличивается погрешность круглости их поперечного сечения. 2. Допуски формы зубьев при грубой обработке с помощью обычного резца для нарезки резьбы и при тонкой обработке с помощью специального резца. По мнению автора, правильным способом обработки является сначала грубая обработка с использованием обычного резца, а затем тонкая обработка с использованием специального резца, как показано на рисунке 3. Преимущества этого метода обработки заключаются в следующем: ① при черновом точении можно использовать резцы с большим передним и задним углами; это облегчает процесс резания и позволяет уменьшить деформацию детали под действием давления ； ②Снижается нагрузка на режущую часть расчески, её износ происходит более равномерно, что увеличивает срок службы. Автор проводил измерение параметров одного 10-зубцевого внешнего фрезерного инструмента до и после обработки. После обработки 35 деталей крышек запорных клапанов описанным выше способом, высота срезания вершин зубьев этого инструмента практически не изменилась, а высота срезания оснований зубьев увеличилась на 0,009 мм. Это указывает на то, что износ верхней части зубьев расчесочного инструмента и его боковых поверхностей происходит равномерно, в то время как износ нижней части зубьев меньше из-за меньшего объема волос, которые собираются после грубой обработки конусообразной части инструмента. При обработке резьбы на маслопроводах с использованием фрезы с обычной резьбой для первоначальной обработки и специальной фрезы для точной обработки необходимо сначала убедиться в том, что вертикальное положение фрезы для точной обработки совпадает с положением фрезы для первоначальной обработки. Это нужно для того, чтобы можно было правильно обработать обе стороны зубцов резьбы. Особое внимание следует уделить внутренней резьбе на соединительных элементах, поскольку её сложно контролировать и настраивать ； Во-вторых, необходимо обращать внимание на ширину вершины резца для грубой обработки и глубину резания, чтобы дно резьбы на трубе было плавным и целым, а также по возможности обеспечить равномерный припуск на чистовую обработку. При глубине оставшегося припуска с одной стороны после токарной обработки конической резьбы трубопровода с шагом 10 ниток на дюйм, равной 0,3 мм, ширину вершины резца для черновой обработки можно поддерживать в пределах 0,2–0,3 мм, а глубину резания — в пределах 1,2–1,3 мм, как показано на рисунке 3. 3. Меры контроля для снижения ошибок формы зубьев. С теоретической точки зрения, ошибка шага зубьев является основным фактором, влияющим на качество герметичности резьбы труб API. Однако на практике ситуации, когда ошибка шага зубьев приводит к накоплению допусков по шагу, встречаются крайне редко. Поэтому необходимо принимать соответствующие меры с разных сторон, чтобы эффективно контролировать допуски в форме резьбы трубопроводных труб. Только так можно добиться максимального соответствия формы резьбы изделий идеальным параметрам. Это является лучшим способом повышения качества обработки API-резьбы трубопроводных труб и обеспечения надежности их соединений. Для уменьшения погрешности профиля резьбы нефтопроводов, помимо контроля за перешлифовкой и установкой фрез, описанных в данной статье, следует принять также следующие меры. 1) Рациональная фиксация и повышение жесткости детали. Детали с резьбой для трубопроводов, как правило, являются полыми деталями с тонкими стенками. При их монтаже используются специальные зажимы (рисунок 4). Материал зажимов – сталь марки 45; твердость составляет 28–35 HRC. Кроме того, цилиндричность участка детали, который находится в зажиме, должна контролироваться на уровне 0,03 мм. Участки зажимов регулярно обрабатываются, чтобы обеспечить хороший контакт с деталью. Это позволяет достичь равномерной силы зажима и снизить деформацию детали под действием зажима ； Когда деталь имеет большую длину или низкую прочность, для повышения её прочности и снижения деформации под действием нагрузки применяются такие технологические меры, как использование концевых опор или гладких опор. 2) После обработки конуса резьбы трубопровода сначала производится грубая обработка с использованием обычного режущего инструмента для снижения нагрузки на инструмент и обеспечения правильной формы зубцов резьбы. При резьбе 10 зубцов на дюйм количество движений режущего инструмента должно быть не менее 5, а при резьбе 8 зубцов на дюйм — не менее 6. После грубой обработки на боковых поверхностях и основаниях зубцов резьбы должен оставаться слой материала толщиной 0,3–0,5 мм. 3) После первичной обработки резьбы трубопроводных труб её необходимо доработать с помощью специального инструмента для обработки резьбы. Доработка должна выполняться более 3 раз; начальная точка движения инструмента должна находиться на расстоянии не менее 15 мм от исходной точки. Верхняя, боковая и нижняя части зубцов резьбы также должны быть доработаны, чтобы обеспечить правильную форму зубцов. В процессе обработки необходимо следить за тем, чтобы величина среза недостающей части основания зуба калибровочного резца до вершины зуба заготовки не превышала 0,02 мм (рис. 3). На рисунке δ обозначает расстояние между высотой срезанной части основания зуба справа от калибровочного резца и высотой срезанной части основания зуба слева; это значение равно PK/2. 4) Для обеспечения того, чтобы параметры профиля зубьев резца для нарезки резьбы не менялись слишком сильно в процессе обработки, предусмотрено, что после того, как внешний резец будет отшлифован 50 раз, а внутренний — 30 раз, или при наличии дефектов в профиле зубьев резца, дальнейшая обработка запрещается. В таких случаях резец для нарезки резьбы необходимо переотшлифовать перед повторным использованием. Методы контроля качества резьбы трубопроводов. Согласно стандарту API Std 5B существуют два метода контроля качества резьбы трубопроводов: во-первых, вся резьба должна соответствовать требованиям главы 3 и проверяться с использованием стандартных инструментов для оценки качества, установленных API ； Во-вторых, за исключением резьбы труб с шагом менее 11,5 зубцов на дюйм, параметры резьбы всех остальных типов должны проверяться в соответствии с положениями главы 6. Как в старом стандарте YB239-63, так и в новом национальном стандарте GB9253.3-88 четко определены комплексные стандарты измерения резьбовых кольцевых и штифтовых пробок; для остальных параметров резьбы указываются лишь значения допусков. Проведение комплексных измерений резьбы труб с использованием резьбовых кольцевых и штифтовых контрольных приспособлений по сути заключается в проверке зазора между деталями резьбы, чтобы при плотном соединении трубы с фитингом неполные участки внешней резьбы трубы не выступали наружу и не ввинчивались слишком глубоко. В настоящее время единственным способом окончательно определить, насколько плотно соединены резьбы трубопровода и соответствуют ли они требованиям к использованию, является проведение гидростатического испытания. Учитывая особенности обработки резьбы трубопроводов, автор, на основе эффективного управления качеством на всем этапе производства, разработал довольно полную схему контроля качества деталей с резьбой API (за исключением пунктов, уже четко определенных в стандартах, таких как комплексные измерения с помощью кольцевых и пробочных измерительных инструментов). Основные положения этой схемы следующие: 1) На поверхности резьбы трубопровода не должно быть никаких повреждений, дефектов или следов от обработки. Допуски по конусности резьбы, прямолинейности ее профиля и кумулятивному шагу резьбы контролируются в соответствии с вышеуказанными правилами. 2) Герметичность резьбы трубопровода проверяется с помощью гидростатического испытания. Требования к этому испытанию следующие: ① Перед испытанием необходимо убедиться, что на резьбе трубопровода нет острых краев и заусенцев; её также нужно тщательно очистить. Затем на малый конец внешней резьбы и на всю длину резьбы наносится тонкий слой высококачественного смазочного материала для герметизации резьбы ； ②Испытательное давление составляет 30 МПа; затягивание осуществляется одним человеком с помощью зажимов, после чего давление сохраняется в течение 8 минут. Не должно быть никаких утечек ； ③При проверке герметичности используется метод соединения деталей с внутренними и внешними резьбами для взаимной проверки. После 5 использований резьбовых частей трубопроводов в инструментах для проверки необходимо их отремонтировать. 3) Первые детали, изготовленные на токарном станке и с использованием формовочных приспособлений после их настройки, а также после перезаточки или замены режущих инструментов, должны пройти испытания под давлением. Только после успешного прохождения этих испытаний можно начинать серийное производство. 4) Количество образцов трубных резьбовых деталей, подвергаемых испытаниям при массовой обработке, приведено в таблице 2. Детали, не соответствующие требованиям, могут быть включены в партию для приемки только после полной реконструкции. Партии, отклоненные от стандартов, должны пройти 100%-ную проверку; детали, которые можно отремонтировать, подлежат приемке лишь после успешной реконструкции. Детали трубной резьбы, в отношении качества некоторых профилей которых имеются сомнения, можно полностью испытать. 5) При пробной сборке новых изделий детали с резьбой для труб, при отсутствии оборудования для проверки герметичности, могут обрабатываться на токарных станках и с использованием других инструментов. Если остальные детали с такой же резьбой проходят проверку на герметичность, то вышеупомянутые детали можно обрабатывать без проведения проверки. Впечатления и рекомендации. Раньше, поскольку пользователи нефтяных месторождений разрешали обматывать места резьбовых соединений труб насосов тефлоновой уплотнительной лентой, проблем с герметичностью таких соединений возникало крайне редко. С начала 90-х годов, по мере углубления реформ и открытости страны, а также изменения механизмов управления нефтяными полями, требования пользователей нефтяных полей к соединению трубопроводов, используемых в насосах для выкачки нефти, становились все более строгими. Разрешалось использовать только небольшое количество смазки для защиты резьбы типа SF; кроме того, требовалось, чтобы затягивание элементов соединения производилось с помощью специальных инструментов. При проверке на герметичность давление должно было составлять 30 МПа, причем не допускалось никаких утечек. Также требовалось, чтобы при демонтаже не возникало повреждений на соединениях. В таких условиях автор, исходя из реалий производства, на обычных токарных станках и простых числовых токарных станках, не используя никаких специальных приборов для измерения резьбы нефтепроводов по стандарту API (но создав самостоятельно инструмент для измерения шага резьбы с точностью 0,02 мм), изготовил резьбу, соответствующую стандартам API, что позволило удовлетворить требования к испытаниям, предъявляемые пользователями в нефтедобывающей отрасли. Решая проблему герметичности соединений трубопроводных резьб, мы пришли к выводу, что обработка API-резьбы для трубопроводов представляет собой сложную системную задачу. От оператора до станкового оборудования, от методов контроля до использования инструментов и приспособлений — каждый элемент имеет решающее значение. Любые проблемы в любом из этих аспектов могут повлиять на герметичность соединений трубопроводных резьб. Поэтому необходимо регулярно проводить обучение сотрудников, занимающихся обработкой и контролем резьбы трубопроводных труб, по таким вопросам, как стандарты API для резьбы трубопроводных труб, характеристики соединений, принципы герметизации, факторы, влияющие на качество, меры контроля и методы проверки. Это позволит повысить у всех осведомленность о качестве и чувство ответственности; каждый будет уделять должное внимание качеству обработки резьбы трубопроводных труб. Таким образом можно будет обеспечить контроль и гарантию качества на всем этапе производства резьбы трубопроводных труб по стандартам API. Для снижения влияния толеранций производства зубьев инструментов для обработки резьбы труб на качество герметичности соединений такой резьбы рекомендуется увеличить толеранции по высоте выравнивания верхних и нижних частей зубьев с ±0,02 мм до ±0,01 мм. Согласно данным совместной работы государственного завода № 388 в провинции Хубэй и Института инструментов в Чэнду, сокращение толеранций на 50% приводит к увеличению затрат менее чем на 30%. При массовом использовании этого инструмента затраты возрастают на 15–20%. В результате эффект от этого очень заметен: не только снижается накопленный зазор при затягивании резьбы маслопроводов, что улучшает герметичность, но также увеличивается срок службы расчесочного инструмента.

Добро пожаловать к участию в общении! С радостью делимся и радуемся вместе