【ہفتہ وار موضوع】 دھاتوں کی نگرانی اور بوائلرز کی جانچ میں کیا فرق ہے؟ (8.015-8.21)

بجلی گھروں میں دھاتوں کی نگرانی، دراصل بھٹوں کے آپریشن کے دوران استعمال ہونے والے اعلی درجہ حرارت اور زیادہ دباؤ والے دھاتی حصوں پر نظر رکھنے اور ان کی نگرانی کرنے کا عمل ہے؛ تاکہ ان کے محفوظ استعمال کو یقینی بنایا جاسکے۔ بوائلرز کی جانچ عموماً بوائلر چیکنگ ڈپارٹمنٹ کے ذریعہ منظم اور باقاعدہ طریقے سے کی جاتی ہے۔ اس میں بوائلر کے مختلف دھاتی حصوں، ویلڈنگ پوائنٹس وغیرہ کی الٹراساؤنڈ ٹیسٹنگ، رنگین ٹیسٹنگ، سختی کی جانچ، میٹالوگرافیکل ٹیسٹنگ، اور پائپوں کی موٹائی کی جانچ شامل ہے۔ اس طریقے سے یہ معلوم کیا جاتا ہے کہ آیا بوائلر اب بھی اپنے ڈیزائن کے مطابق کام کر سکتا ہے یا نہیں۔ بوائلر کی جانچ، دراصل بوائلر کے معمول کے آپریشن کے دوران، بوائلر کے خود، اس سے منسلک پائپ لائنوں، اور دیگر ضمنی آلات کی باقاعدگی سے جانچ کرنے، پائے گئے نقائص کو ریکارڈ کرنے اور ان کی رپورٹ کرنے، نیز سادہ مرمتی اقدامات کرنے کا عمل ہے۔ یعنی وہ عمل جسے عام طور پر “جانچ، دریافت، تجزیہ، ہم آہنگی، انتظام، خلاصہ کرنا، بہتری لانا” کہا جاتا ہے۔

اس پوسٹ کو آخری بار dongjiang1001 نے 18-8-2011 کو ساعت 19:34 پر ترمیم کیا۔ جواب: 1# zgj2405 – دھاتوں کی نگرانی – خلاصہ: بجلی کی صنعت کی تیز رفتار ترقی کے ساتھ، بجلی گھروں میں بڑی صلاحیت والے، اعلیٰ معیار کے جنریٹرز کی تعداد میں اضافہ ہو رہا ہے؛ اس کی وجہ سے دھاتوں کی نگرانی سے متعلق تقاضے بھی بڑھتے جا رہے ہیں۔ بجلی پیدا کرنے والے پلانٹوں میں استعمال ہونے والے دھاتی اجزاء، جیسے مرکزی بھاپ کی پائپ لائنیں، ری ہیٹنگ بھاپ کی پائپ لائنیں، دباؤ والے آلات، اہم گھومنے والے اجزاء، بولٹ اور سکرو، بوائلر کے حرارتی اجزاء وغیرہ، تیز درجہ حرارت، اعلی دباؤ اور خورندہ کرنے والے مادوں کے اثرات کی وجہ سے طویل عرصے تک کام کرتے رہتے ہیں۔ اس کی وجہ سے دھاتی اجزاء کی ساخت اور خصوصیات میں تبدیلیاں رونما ہوتی ہیں، اور بعض صورتوں میں کچھ دھاتی اجزاء ناکارہ ہو جاتے ہیں۔ جب دھاتی اجزاء ناکارہ ہو جاتے ہیں، تو اس سے حادثات رونما ہو سکتے ہیں، اور بعض صورتوں میں سنگین حادثات بھی ہو سکتے ہیں، جس سے پلانٹ کی محفوظ اور معاشی طور پر کارآمد کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔ حالیہ برسوں میں، اعلی درجہ حرارت اور دباؤ والے پاور پلانٹس میں دھاتی آلات سے متعلق حادثات میں اضافہ ہوا ہے: 600MW ٹربائنوں کے بلیڈوں میں دراڑیں پیدا ہو گئیں، اور بلیڈوں کے سپرنگ بھی ٹوٹ گئے۔ ； 300 میگاواٹ کے پلانٹوں میں استعمال ہونے والے اعلیٰ دباؤ والے سلنڈروں کے بولٹ، ایک سال سے بھی کم عرصے کے استعمال کے بعد ہی ٹوٹ گئے۔ ； 125 میگاواٹ کے پاور پلانٹس میں، مین سٹیم پائپ لائنوں اور ری ہیٹڈ سٹیم کے پائپوں میں، طویل عرصے تک استعمال کے بعد، جوڑنے والے حصوں میں کئی دراڑیں اور دیگر خرابیاں پائی گئیں۔ بوائلر کے حرارتی سطحوں پر موجود پائپوں میں رساو کے واقعات خاص طور پر نمایاں ہیں؛ یہ واقعات دھاتی آلات سے متعلق حادثات کا 88٪ سے 90٪ حصہ ہیں۔ دھاتی آلات سے متعلق حادثات سے بچنے کے لئے، احتیاطی تدابیر اختیار کرنا ضروری ہے۔ اس کے لئے، اعلی درجہ حرارت میں کام کرنے والے دھاتی اجزاء میں وقت کے ساتھ ہونے والی تبدیلیوں اور ان کے قوانین کو جاننا اور سمجھنا ضروری ہے۔ ساتھ ہی، دھاتی آلات کی نگرانی کے لئے مناسب اقدامات کرنا بھی ضروری ہے۔ دھاتی ٹیکنالوجی کی نگرانی، بجلی کے آلات کی سلامتی، معاشی اور مستحکم بجلی فراہمی کو یقینی بنانے کا ایک اہم طریقہ ہے۔ توانائی پیدا کرنے، بجلی فراہم کرنے، اور بجلی سے متعلق تعمیراتی/مرمتی کاموں سے متعلق تمام اداروں کو، وزارت کی جانب سے جاری کردہ DL438‑91 “فائر پاور پلانٹس میں دھاتوں کی نگرانی سے متعلق ضوابط” اور بجلی کی تنصیبات سے متعلق اداروں کی جانب سے جاری کردہ “دھاتوں کی نگرانی سے متعلق قوانین” کی سختی سے پابندی کرنی ہوگی، تاکہ دھاتوں کی نگرانی کا کام صحیح طریقے سے انجام دیا جاسکے۔ دھاتی آلات کی نگرانی کے کام میں، سلامتی کو ترجیح دینا ضروری ہے، اور بیماریوں کی روک تھام پر توجہ دینی چاہیے۔ اس کے لئے پیشہ ورانہ نگرانی اور عام لوگوں کی نگرانی کو ملا کر استعمال کرنا ضروری ہے، تاکہ آلات میں موجود خامیوں اور خطرات کو جلد سے جلد دریافت کیا جاسکے، اور مناسب اقدامات کرکے آلات کی کارکردگی کو بہتر بنایا جاسکے۔ دھاتی ٹیکنالوجی کی نگرانی کے لئے، آلات کے انتخاب، ڈیزائن، تیاری، نصب، ٹیسٹنگ، پروٹو ٹائپ تیاری، استعمال، بندش، مرمت اور تکنیکی اصلاحات جیسے تمام مراحل پر مکمل نگرانی ضروری ہے۔ مسائل کو فوری طور پر شناخت کرکے مناسب تکنیکی اقدامات اٹھانے سے، ان تمام مراحل میں دھاتی آلات کے خراب ہونے یا ناکارہ ہونے کے امکانات کو کم کیا جاسکتا ہے۔ دھاتی ٹیکنالوجی کی نگرانی کا مقصد، دھات سے بنے آلات اور پرزوں کی پوری زندگی کے دوران مختلف مراحل میں، دھاتی مواد اور ویلڈنگ سے متعلق مسائل کی وجہ سے پیش آنے والے حادثات کو روکنا، آلات کی عمر کو بڑھانا، اور یونٹوں کے محفوظ اور قابل اعتماد طریقے سے کام کرنے کو یقینی بنانا ہے۔ دھاتوں کی نگرانی – بنیادی سطح پر دھاتوں سے متعلق تکنیکی نگرانی کا نظام؛ فیکٹری/کمپنی کی سطح پر نگرانی کا کام فیکٹری کے منیجر کی قیادت میں چیف انجینیر کے ذریعہ انجام دیا جاتا ہے۔ پیداواری انتظامیہ کے شعبے میں، دھاتوں کی نگرانی سے متعلق خصوصی افسر مقرر کیا جاتا ہے؛ تاکہ وہ اپنی تنظیم میں دھاتوں کی نگرانی سے متعلق تمام کاموں کی نگرانی کر سکے۔ مختلف فیکٹریوں/کمپنیوں میں، چیف انجینئروں کی قیادت میں، اعلیٰ حکام کے متعلقہ ضوابط، قواعد، نظام اور ہدایات پر سختی سے عمل کیا جاتا ہے۔ ； دھاتی ٹیکنالوجی کی نگرانی کے لئے ایک موثر نظام قائم کیا جائے، اور ہر سال کم از کم دو بار اس نظام سے متعلق اجلاس منعقد کئے جائیں۔ ； دھاتوں کی نگرانی سے متعلق ماہانہ رپورٹس، آلات کی خرابیوں سے متعلق معلوماتی رپورٹس، سہ ماہی اور سالانہ جائزے وقت پر تیار کئے جائیں۔ آلات کی خصوصیات کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، ادارے کے لئے دھاتوں کی نگرانی سے متعلق عملی قواعد یا ضوابط وضع کئے جائیں۔ ； اپنی تنظیم کے نئے پلانٹس کی تعمیر کے دوران دھاتوں سے متعلق تمام پہلوؤں کی منصوبہ بندی اور نگرانی کو یقینی بنائیں۔ ； بڑے آلات سے متعلق حادثات کی تحقیقات اور تجزیے میں حصہ لینا، اور حادثات سے بچنے کے لئے اقدامات وضع کرنا۔ ； متعلقہ محکموں کے تعاون سے، بوائلرز کی مرمت، استعمال کے دوران دھاتوں پر نگرانی اور ٹیسٹنگ سے متعلق کام انجام دئے جاتے ہیں، نیز دھاتوں کی نگرانی اور عام ٹیسٹنگ سے متعلق کام بھی انجام دئے جاتے ہیں۔ ； دھاتی مواد، ضروری سامان اور ویلڈنگ کے معیار پر نگرانی اور انتظام کو بہتر بنانا ضروری ہے۔ ； اپنی تنظیم کے لئے دھاتوں سے متعلق نگرانی کے ریکارڈ، دستاویزات، فہرستیں، اور دیگر بنیادی دستاویزات کو منظم اور محفوظ کرنا۔ ； تکنیکی جدت لانا، نئی ٹیکنالوجیوں کو سیکھنا اور انہیں فروغ دینا، تاکہ ٹیسٹنگ کی مہارتوں میں مسلسل بہتری آسکے۔ دھاتی ٹیکنالوجی کی نگرانی سے متعلق تنظیم، بوائلروں کی مرمت، ان کے آپریشن، ٹربائنوں، کیمیائی عملوں، دھاتوں کی جانچ، سامان کی فراہمی، ویلڈنگ، اور اسٹیل کے گوداموں جیسے شعبوں پر مشتمل ہے؛ یہ تنظیم اپنے متعلقہ شعبوں کی روزمرہ کی نگرانی کی ذمہ دار ہے۔ دھاتوں کی نگرانی کا دائرہ بہت وسیع ہے، اور اس کے لئے ضروری نگرانی کے امور اور فرائض بھی بہت زیادہ ہیں؛ لہذا صرف پیشہ ور افراد کی نگرانی سے کام چلنا ممکن نہیں ہے۔ حادثات کی تفتیش سے پتا چلتا ہے کہ بجلی گھروں میں دھاتی اجزاء کو نقصان پہنچنے والے حادثات، اکثر آلات کی ساخت کی مناسبت، آلات کے لئے استعمال ہونے والے مواد کی خصوصیات، تیاری اور نصب کا معیار، آپریشن کا معیار، دیکھ بھال اور تعمیرِ نو کے عمل، نیز متعلقہ شعبوں کے کام کے معیار سے متعلق ہوتے ہیں۔ یہ تمام عوامل دھاتی اجزاء کی سلامتی اور عمر کو متاثر کرسکتے ہیں۔ لہٰذا، دھاتی اجزاء کو محفوظ طریقے سے استعمال کرنے، تاکہ پلانٹ کا بحفاظت چلنا ممکن ہو، یہ صرف دھات سے متعلق ماہرین کا کام نہیں ہے؛ بلکہ اس کے لئے بوائلر، ٹربائن، کیمیاء، مواد کی فراہمی، ویلڈنگ، دھاتی ٹیسٹنگ وغیرہ سے متعلق ماہرین کے تعاون کی ضرورت ہے، تاکہ مل کر یہ کام درست طریقے سے انجام دیا جاسکے۔ لہٰذا، نگرانی کے نظام کا کردار بہت اہم ہے۔ دھاتی نگرانی کے نظام میں، بوائلر سے متعلق شعبے کا بنیادی کام یہ ہے کہ وہ نگرانی کے تحت آنے والے آلات اور پرزوں کی جانچ کرے، ان کی نگرانی کرے، اور درجہ حرارت اور دباؤ میں اضافے سے بچنے کے لئے اقدامات کرے۔ ； انجن کی تکنیک میں، گھومنے والے اجزاء پر نگرانی ضروری ہے۔ ； کیمیاء کے شعبے میں، سوڈا واٹر کے معیار کو برقرار رکھنے، اور اسے زنگ لگنے سے بچانے کے لئے مناسب اقدامات کئے جاتے ہ ； مواد فراہم کرنے والے شعبے کو، اسٹیل، سٹیل کی چیزیں، اور دیگر ضروری سامان کی کوالٹی کی جانچ، اس کی مناسب ذخیرہ اندوزی اور تقسیم کا کام بہتر طریقے سے انجام دینا ہوگا؛ تاکہ کسی قسم کی غلطی سے بچا جاسکے۔ ； ویلڈنگ کے شعبے میں، ویلڈنگ کے معیار اور حرارتی عملوں پر خصوصی توجہ دینی ضروری ہے؛ جبکہ دھاتی لیبارٹریوں کا کام دھاتوں کی جانچ اور تجزیہ کرنا ہے۔ بالکل اسی طرح، نیٹ ورک میں موجود مختلف ماہرین کی جانب سے روزمرہ کے کاموں میں الگ الگ ذمہ داریاں ادا کی جاتی ہیں، نیٹ ورک سے متعلق سرگرمیوں میں ایک دوسرے کے ساتھ معلومات کا تبادلہ کیا جاتا ہے، اور مشترکہ طور پر مسائل کا تجزیہ، مطالعہ اور حل تلاش کیا جاتا ہے۔ اسی طریقے سے ہی دھاتوں کی نگرانی کا کام صحیح طریقے سے انجام دیا جاسکتا ہے، جس سے ٹربائنوں کا محفوظ اور مستحکم طریقے سے کام جاری رہ سکتا ہے۔ آلات کی جانچ کی تعریف:
پیداواری آلات کی اصل کارکردگی کو برقرار رکھنے کے لئے، انسان کے پانچ حواس (بینائی، سماعت، بو، ذائقہ، چھونے کی حس) یا خصوصی آلات و آلیات کی مدد سے، پہلے سے مقرر کردہ وقفوں اور طریقوں کے مطابق، آلات کے مخصوص حصوں کی جانچ کی جاتی ہے۔ اس کا مقصد آلات میں موجود خامیوں اور مسائل کو جلدی سے دریافت کرکے ان کا علاج کرنا ہے۔ ایسی جانچ کو ہی “آلات کی جانچ” کہا جاتا ہے۔ کام کی تفصیلات: 2. آلات کی جانچ و معائنہ سے متعلق “پانچ مقررہ اصول” کیا ہیں؟ 　　۱) مقرر کرنا – جانچ کی جانے والی جگہ، اشیاء اور معیارات کا تعین کرنا۔
۲) طریقہ کار کا تعین – جانچ کے طریقوں کا تعین کرنا۔
۳) معیارات کا تعین – جانچ کے معیارات کا تعین کرنا۔
۴) وقت کا تعین – جانچ کے لئے مناسب وقت کا تعین کرنا۔
۵) ذمہ دار شخص کا تعین – یہ فیصلہ کرنا کہ جانچ کا کام کون انجام دے گا۔

**۳. جانچ کی اقسام اور ذمہ داریاں**
۱) جانچ کے وقت کے لحاظ سے:
 a) روزانہ کی جانچ – یہ کام عملے کے افراد یا مرمت کرنے والے افراد انجام دیتے ہیں۔
 b) مختصر وقفے والی جانچ – یہ کام مخصوص افراد انجام دیتے ہیں۔
 c) طویل وقفے والی جانچ – یہ کام مخصوص افراد کی جانب سے تجویز کیا جاتا ہے، اور اس کی انجام دہی مرمت کرنے والے اداروں کے ذریعہ کی جاتی ہے۔
 d) باریک بینی سے جانچ – یہ کام مخصوص افراد کی جانب سے تجویز کیا جاتا ہے، اور اس کی انجام دہی تکنیکی یا مرمت کرنے والے اداروں کے ذریعہ کی جاتی ہے۔
 e) خصوصی جانچ – جب آلات میں کوئی مسئلہ پیدا ہوتا ہے، تو آلات کی باریک بینی سے جانچ کی جاتی ہے۔

۲) ذمہ داریوں کے لحاظ سے:
 a) عملی جانچ – یہ کام عملے کے افراد انجام دیتے ہیں۔
 b) پیشہ ورانہ جانچ – یہ کام پیشہ ور افراد انجام دیتے ہیں۔

۳) جانچ کے طریقوں کے لحاظ سے:
 a) آلات کی جانچ – یہ کام پانچ حواس (بینائی، سماعت، بو، ذائقہ، چھونے کی حس) کے ذریعہ کیا جاتا ہے۔
 b) چھوٹی مرمتیں – چھوٹے پرزوں کی مرمت اور تبدیلی۔
 c) مضبوط کرنا/ترتیب دینا – سپرنگ، بیلٹ، بولٹ وغیرہ کی مرمت۔

**۳. مخصوص افراد کی جانچ سے متعلق ذمہ داریاں کیا ہیں؟** 　　۱) اپنے زیرِ نگرانی آلات کے لئے معائنہ کے معیارات اور منصوبوں کی تیاری اور ترمیم۔
۲) اپنے زیرِ نگرانی آلات کے استعمال سے متعلق قواعد و ضوابط میں ترمیم کرنے میں مدد کرنا، بحالی اور دیکھ بھال سے متعلق قواعد و ضوابط تیار کرنا۔
۳) روزانہ کے معائنوں کی نگرانی کرنا، اور ان آلات کی خصوصی جانچ کرنا جن کی خصوصی دیکھ بھال ضروری ہے۔
۴) آلات کی بحالی، سپلائیز، مواد وغیرہ سے متعلق مختلف منصوبوں کی تیاری۔
۵) آلات سے متعلق حادثات کے انتظام میں حصہ لینا۔
۶) بحالی کے کاموں کی نگرانی کرنا۔
۷) آلات سے متعلق تکنیکی ریکارڈوں کو درست رکھنا۔
۸) آلات سے متعلق رپورٹس تیار کرنا۔

**مینجمنٹ کے چار مراحل**
۴. معائنہ کے انتظام کے چار مراحل کیا ہیں؟ 　　۱) نقطہ جانچ کے معیارات اور منصوبے متعین کرنا۔
۲) منصوبوں اور معیارات کے مطابق جانچ اور مرمت کے کام انجام دینا۔
۳) جانچ کے نتائج کا جائزہ لے کر ان کا تجزیہ کرنا۔
۴) تجزیے کی بنیاد پر مناسب اقدامات کرکے خرابیوں کو کم کرنا۔

۵. خرابیوں کے رجحانات کا انتظام:
کسی آلے کی خرابیوں کی سطح اور اس کی کارکردگی میں کمی کے رجحانات کو جاننے کے لئے، اس آلے کے خرابی سے متعلق پیرامیٹرز پر نظر رکھنا ضروری ہے۔ باقاعدگی سے خرابیوں کی سطح کی جانچ کی جانی چاہیے، آلے کی خرابی سے متعلق معلومات کا انتظام کیا جانا چاہیے، اور خرابیوں کی وجوہات اور مقامات کا تجزیہ کیا جانا چاہیے۔ اس طرح آلے کی خرابیوں کے رجحانات پر قابو پایا جاسکتا ہے، اور اس کی عمر کا اندازہ لگا کر مناسب طریقے سے اس کی دیکھ بھال کی جاسکتی ہے۔ آلات کی جانچ کی فہرست: آلات کی جانچ کی فہرست، دراصل وہ دستاویز ہے جس کے ذریعہ آپریٹر، ہر شفٹ میں استعمال ہونے والے آلات کی ابتدائی جانچ کرتا ہے۔ یہ دستاویز، آلات کی حالت کے بارے میں معلومات فراہم کرتی ہے، اور آلات کی مرمت کے لئے اہم رہنما اصول کا کام کرتی ہے۔ یہ، آلات کی مرمت کے عمل کو صرف خرابی کی صورت میں مرمت کرنے کے بجائے، پہلے سے ہی احتیاطی تدابیر اختیار کرنے کا ذریعہ بھی ہے۔ 　　تیاری کے مراحل: 1۔ سوال پیش کرنا (تعریف کرنا) ； 2۔ ابتدائی وجوہات کا تجزیہ ； ۳- عمل کی تقسیم (عام طور پر استعمال کیے جانے والے طریقے میں برین اسٹورمنگ، 5 وائیز، Y=fX، میٹرکس ٹیبل وغیرہ شامل ہیں) ； ۴۔ بہتری کے طریقے ； 5۔ نفاذ اور خلاصہ۔ ； 6۔ ترویج اور کنٹرول۔