ヘリウム漏れ検査は100%RT検査で代用できますか？

ありがとうございます！ なぜダメなのでしょうか？ヘリウム検査についてあまり詳しくありませんので、ご指導をお願いします。

窒素水素検漏法による漏れ検出で気密性を向上させる http://www.cjkj88.com/

ダメだと思う。 アンモニア検出は気密試験であり、探傷などは強度を保証できますが、気密性までは保証できない場合があります。 私は建設業者ではありませんが、一石を投じて皆さんの議論のきっかけにしたいと思います。

投稿者さん、さまざまな検漏や検査の用途と方法について詳しく説明していただけますか？

（一）外観検査 1. 低倍率の拡大鏡または肉眼を用いて、溶接部の表面にビードエッジの食い込み、スラグ混入、気孔、亀裂などの表面欠陥がないかを確認する。 2. 溶接検査尺を用いて、溶接部の余盛、溶接ビードの隆起、凹み、食い違いなどを測定する。 3. 溶接部が変形していないかを確認する。 例えば、大型の縦型円筒形タンクの溶接外観検査では、突合わせ溶接部の噛み込み深さは0.5mmを超えてはならない；エッジの連続長さは100mmを超えてはならない。溶接部の両側にあるエッジの総長さは、その溶接部の長さの10％を超えてはならない。エッジの深さを検査する際には、溶接検査用の尺を溶接部の一方の母材に密着させなければならない。 （二）気密性試験 1. 液体充填による漏れ試験 圧力を受けない容器、機器、配管の場合は、検査用液体を直接充填する方法を用い、容器、機器、配管の溶接部の外側に漏れがないかを確認することで、溶接部の気密性を試験する。 2. 気密性試験 容器や配管内に圧縮ガスを規定の検査圧力まで送り込み、溶接部の外側に発泡剤（例えば石鹸水）を塗布して、溶接部から気泡が漏れ出ていないかを確認する。 3. アンモニア試験 焊接部の一方にアンモニアガスを通し、もう一方の焊接部にフェノールフタレイン・アルコール・水溶液に浸した試験紙を貼る。漏れがある場合、試験紙は赤色に変わる。 4. 石油による漏れ検査 焊接部の一方にチョークパウダーの水溶液を塗り、乾燥させると、焊接部にチョークパウダーの層が付着する。溶接部の反対側に灯油を浸す。もし漏れがある場合、漏れた箇所のチョーク粉に油のシミが残ります。 5. ヘリウム試験 焊接部の一方にヘリウムを流し、もう一方をヘリウム漏れ検出器で検査する。漏れがある場合、ヘリウム検知器が警報を発します。これによって溶接部の密着性を測定する。 6. 真空箱試験 溶接部に発泡剤（例えば石鹸水）を塗り、その発泡剤が塗られた検査対象の溶接部を真空箱で覆い、真空状態にする。もし漏れがある場合、真空チェンバーの観察窓から気泡が発生しているのが確認できます。真空試験箱検出法は、溶接部の反対側が密閉された場所、例えばタンクの底部の溶接部などに適しています。 （三）強度試験 1．液圧強度試験は通常水を用い、試験圧力は設計圧力の1.25～1.5倍とする。 2. 圧力強度試験では、気体を媒体として強度試験が行われ、試験圧力は設計圧力の1.15～1.20倍となる。 （四）非破壊検査　一般的に使用される溶接部の非破壊検査方法には、以下のものがある：1. X線探傷法（RT）現在、広く用いられているX線探傷法とは、(x, y)方向から放射されるX線を利用して溶接部を透過させ、フィルムに感光させるものである。そうすることで、溶接部内の気孔、介在物、亀裂、未溶着などの欠陥が、処理済みのX線写真上に映し出される。 2. 超音波探傷（UT）は、圧電変換素子を利用して瞬間的な電気刺激によりパルス振動を発生させ、音響結合媒体を介して金属内に超音波を伝えます。超音波は伝播中に欠陥に遭遇すると反射して変換素子に戻り、その音響パルスを電気パルスに変換します。この信号の振幅および伝播時間を測定することで、ワークピース内の欠陥の位置や深刻度を評価することができます。 超音波検査は放射線検査よりも感度が高く、柔軟で便利であり、サイクルが短くコストも低く効率が良い上、人体に無害です。しかし、欠陥の表示が直感的ではなく、欠陥の判断が不正確であり、検査員の経験や技術の熟練度に大きく影響されます。 3. 渗透探傷（PT）：顔料や蛍光剤を含んだ浸透液を検査対象の溶接部表面にスプレーまたは塗布すると、液体の毛細管作用によってその液が表面の開口した欠陥内部に浸透します。その後、表面に残った余分な浸透液を洗い流し、乾燥させた上で現像剤を塗布することで、欠陥内の浸透液が溶接部表面に引き出され、欠陥の痕跡が確認できるようになります。 液体浸透探傷は、溶接部の表面、カーボンアークガス切断後の表面、または溶接欠陥を除去した後の表面、治具によって削られた表面、そして磁気探傷が困難な部位の表面にある開口欠陥を検出するために主に使用されます。 4. 磁気探傷（MT）とは、強磁性材料の表面やその近傍にある欠陥が磁化率の変化を引き起こし、磁化時に表面に漏れ磁場が生じることを利用して、磁粉や磁気テープ、その他の磁場測定法を用いて欠陥を記録・表示する手法である。磁気探傷は、主に表面および表層近くの欠陥を検出するために使用されます。この方法は浸透探傷法と比較して、探傷感度が高く速度も速いだけでなく、表面から一定の深さまでの欠陥を検出することができる。 5. 湍流探傷（ET）は、プローブコイル内を流れる高周波電流によって溶接部の表面に渦流を発生させる原理を利用している。欠陥があると渦流の磁場が変化し、それによってコイルの出力（例えば電圧や位相）に変化が生じ、その変化から欠陥を検出する。その検査パラメータの制御は比較的困難であり、導電性材料の表面や溶接部と、スケルトン層の表面または近傍の欠陥を検出できる。 6 超音波回折時間差法（TOFD）は、検査対象となる試験体の内部構造（主に欠陥）の「端角」および「端点」から得られる回折エネルギーを利用して欠陥を検出し、欠陥の検出、定量化、位置特定に用いられる。回折時間差法超音波（TOFDと呼ばれる）検出技術は、極高圧配管の溶接検査に既に使用されている。