“पुनर्प्रकाशन”: कोयले का गुणवत्तानुसार उपयोग – उत्पाद श्रृंखला संबंधी आर्थिक पहलू।

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http://www.mhg114.com/forum.php?mod=viewthread&tid=106584 कोयले में टार, गैस आदि जैसे वाष्पशील पदार्थ होते हैं। कोयले का गुणवत्तानुसार उपयोग, वास्तव में थर्मल विघटन के माध्यम से कोयले में मौजूद विभिन्न घटकों को अलग करने की प्रक्रिया है; जिसमें मीथेन, हाइड्रोजन, टार एवं सेमी-कोक आदि शामिल हैं। टार के हाइड्रोजनीकरण से पेट्रोल एवं डीजल भी उत्पन्न किया जा सकता है। कोयले के गुणवत्तापूर्ण उपयोग से दो लाभ होते हैं। पहला, संसाधनों का अधिक प्रभावी ढंग से उपयोग हो पाता है; दूसरा, हाफ-कोक को थर्मल विघटन के माध्यम से प्रभावी ढंग से शुद्ध किया जा सकता है, जिससे यह कम वाष्पशीलता एवं कम सल्फर वाला शुद्ध ईंधन बन जाता है। हाफ-कोक का उपयोग सामान्य कोयले के स्थान पर किया जाने से वायु प्रदूषण में कमी आती है। इसलिए, कोयले का गुणवत्तानुसार उपयोग कई विशेषज्ञों द्वारा कोयले के स्वच्छ एवं कुशल उपयोग हेतु एक प्रभावी तरीका माना जाता है। यह कोयले के प्रसंस्करण एवं उपयोग हेतु सबसे आदर्श विकल्प है; साथ ही, यह “तेरहवीं पंचवर्षीय योजना” में कोयला-रसायन उद्योग के विकास हेतु प्रमुख दिशा भी है। चित्र में होंगहुई एनर्जी केमिकल्स कंपनी की 10 मिलियन टन कोयले के गुणवत्तानुसार उपयोग संबंधी परियोजना दर्शाई गई है। (वांग होंग द्वारा ली गई तस्वीर) हालाँकि, कम तेल मूल्यों के इस दौर में, भले ही कोयले के गुणवत्तापूर्ण उपयोग संबंधी प्रयासों के कारण पिछले कुछ वर्षों में कुछ कंपनियों को उद्योग जगत से सराहना मिली हो, लेकिन कोयले के गुणवत्तापूर्ण उपयोग से प्राप्त होने वाले डीजल एवं नेफ्था जैसे उत्पादों की कीमतों में भारी गिरावट आई है। ； दूसरी ओर, कोयले के गुणवत्तानुसार उपयोग से प्राप्त होने वाले महत्वपूर्ण उत्पाद – सेमी-कोक – की मात्रा अत्यधिक है; साथ ही, इसके आर्थिक रूप से व्यवहार्य उपयोग के तरीके भी नहीं हैं। इस कारण, कोयले के गुणवत्तानुसार उपयोग से प्राप्त होने वाले उत्पादों की आर्थिक व्यवहार्यता पर सवाल खड़े हो गए हैं। 　　साक्षात्कारों में, उद्योग के विशेषज्ञों का मानना है कि जब कोयले के गुणवत्तानुसार उपयोग की प्रवृत्ति धीरे-धीरे बढ़ रही है, तो इस उद्योग को और आगे एवं बेहतर तरीके से विकसित करने हेतु कोयले के गुणवत्तानुसार उपयोग से संबंधित उत्पादों के विकास के बारे में गहन विचार करना आवश्यक है। 　　डीजल: राष्ट्रीय मानकों के अनुरूप डीजल तैयार करना संभव है। कोयले के उपयोग का एक महत्वपूर्ण पहलू, डीजल उत्पादन है। कोयले के थर्मोलिसिस से कोयला-टार प्राप्त होता है; कोयला-टार को हाइड्रोजनीकरण करने से डीजल बन सकता है। कोयले से सीधे तेल बनाने, या अप्रत्यक्ष रूप से तेल बनाने की तुलना में इस विधि में निवेश कम होता है। लेकिन इससे उत्पन्न होने वाला डीजल, राष्ट्रीय मानकों के अनुरूप डीजल की तुलना में कुछ हद तक कमजोर होता है। यद्यपि इसमें घनीकरण बिंदु, सल्फर एवं नाइट्रोजन की मात्रा कम होती है, लेकिन हेक्सेनेट संख्या एवं पॉलीसाइक्लिक आरोमेटिक हाइड्रोकार्बन जैसे मापदं 　　“कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण द्वारा तैयार किए गए डीजल के गुण, राष्ट्रीय III मानकों के अनुरूप नहीं होते। ”गान्सु होंगहुई एनर्जी केमिकल्स लिमिटेड के उप-महाप्रबंधक झांग जियानकियांग का कहना है कि कोयला-टार से हाइड्रोजनीकरण द्वारा तैयार किए गए डीजल का हेक्सेनेट संख्या 40 से कम होती है। जबकि राष्ट्रीय मानक III के अनुसार, वाहनों में उपयोग होने वाले डीजल की हेक्सेनेट संख्या 49 से कम नहीं होनी चाहिए। इसलिए, ऐसे डीजल का उपयोग केवल डीजल मिश्रण में ही किया जा सकता है; इसे सीधे वाहनों में ईंधन के रूप में उपयोग में नहीं लाया जा सकता। भविष्य में भी, हमारे देश में ऊर्जा उपभोग में कोयला लंबे समय तक प्रमुख भूमिका निभाता रहेगा। इसलिए कोयले के उपयोग को स्वच्छ एवं कुशल तरीकों से ही किया जाना आवश्यक है। चित्र में “यानलियांग पेट्रोलियम कोयला, तेल एवं गैस संसाधनों का समग्र रूप से रूपांतरण” वाली प (गुओहुआ द्वारा ली गई तस्वीर) झांग जियानकियांग का कहना है कि उच्च तेल मूल्यों के इस युग में, कोयला-टार से हाइड्रोजनीकरण द्वारा बनाया गया डीजल आसानी से बेचा जा सकता है; ऐसे उद्यमों को अच्छा आर्थिक लाभ भी हो रहा है। अंतरराष्ट्रीय कच्चे तेल की कीमतों में भारी गिरावट एवं घरेलू रिफाइंड ईंधन की कीमतों में लगातार कमी के कारण, कोयला-कीटोन से हाइड्रोजनीकरण द्वारा उत्पन्न डीजल की कीमत लगभग 4000 युआन/टन तक गिर गई है। यह कीमत, इसकी सर्वोच्च कीमत की तुलना में आधी ही रह गई है। यदि ईंधन पर लगने वाले करों को भी जोड़ दिया जाए, तो कोयला-कीटोन से डीजल उत्पादन करने वाली कंपनियों को वास्तव में कोई लाभ ही नहीं होता, बल्कि वे घाटे में ही रह जाती हैं। 　　इसी बीच, हमारे देश में परिष्कृत ईंधनों के उत्पादन में तेजी आ रही है। 1 जनवरी, 2016 से पूर्वी क्षेत्रों के प्रमुख शहरों में ऐसा सामान्य डीजल आपूर्ति किया जा रहा है, जिसमें सल्फर की मात्रा राष्ट्रीय IV मानकों के अनुरूप है। 1 जुलाई, 2017 से पूरे देश में राष्ट्रीय IV मानकों के अनुरूप ही सामान्य डीजल आपूर्ति किया जाएगा; साथ ही, राष्ट्रीय IV मानकों से कम गुणवत्ता वाले सामान्य डीजल की घरेलू बिक्री भी बंद कर दी जाएगी। 　　अंतरराष्ट्रीय तेल की कीमतों में लगातार गिरावट एवं परिष्कृत तेलों में सुधार के मद्देनज़र, पिछले दो वर्षों में देश में परिष्कृत तेलों पर लगने वाले उपभोक्ता कर में लगातार 3 बार वृद्धि की गई है इसलिए, कोयले के गुणवत्तापूर्ण उपयोग संबंधी परियोजनाओं पर काम करने वाली एक कंपनी के महाप्रबंधक ने कोयला-टार से बनने वाले उत्पादों की रणनीति में बदलाव करने का विचार किया। उन्होंने दो ऐसी रणनीतियाँ सुझाईं – पहली यह कि कोयला-टार से बनने वाले डीजल को “ग्रेड IV” मानकों के अनुरूप सामान्य डीजल में बदला जाए, ताकि उसे सीधे बाजार में बेचा जा सके। ； दूसरा, डीजल या कोयले के टार का उपयोग रासायनिक उत्पादों के निर्माण हेतु किया जाता है; इस तरह उपभोग कर से बचा जा सकता है। 　　किलू पेट्रोकेमिकल्स के वरिष्ठ इंजीनियर लियू हुआनतियान का मानना है कि कोयला-टार से तैयार किए गए डीजल को संशोधित करके “सामान्य डीजल – राष्ट्रीय मानक IV” एवं “वाहनों हेतु डीजल – राष्ट्रीय मानक IV” के अनुरूप बनाना संभव है। फीटो-संश्लेषण द्वारा प्राप्त डीजल का हेक्सेनेट संख्या 65 होती है; इसमें सल्फर, नाइट्रोजन, फॉस्फोरस एवं भारी धातुओं के आयन नहीं होते। इसमें एरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों की मात्रा भी कम होती है। लेकिन इसका नुकसान यह है कि इसका घनीकरण बिंदु काफी ऊँचा होता है, एवं इसका घनत्व सामान्य डीजल की तुलना में कम होता है – केवल 0.7 किलोग्राम/घन सेंटीमीटर ही। पॉलीमेथॉक्सीडाइमिथाइल ईथर का हेक्साडेसिल वैल्यू औसतन 76 से अधिक होता है। डीजल में इसे मिलाने से डीजल का घनीकरण बिंदु कम हो जाता है। इसमें ऑक्सीजन की मात्रा 40% से अधिक होती है, जिससे डीजल अधिक पूर्ण रूप से जलता है, एवं कार्बन धुआँ एवं कणों जैसे प्रदूषकों का उत्सर्जन काफी हद तक कम हो जाता है। कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण से प्राप्त डीजल को फिटो-डीजल एवं पॉलीमेथॉक्सीडाइमीथाइल ईथर के साथ मिलाने पर, इसे राष्ट्रीय स्तर IV एवं V के वाहनों हेतु आवश्यक डीजल मानकों के अनुरूप बनाया जा सकता है; ऐसा डीजल सीधे बाजार में बेचा जा सकता है। वर्तमान में, हमारे देश में लगभग 2/3 डीजल खपत गैर-सड़कीय मशीनों, जल परिवहन साधनों आदि क्षेत्रों में हो रही है; इन क्षेत्रों में बाजार की मांग काफी अधिक है। 　　शान्सी डैनफेंग केमिकल्स लिमिटेड के उप महाप्रबंधक ली बाओमिंग का कहना है कि कोयला-टार से हाइड्रोजनीकरण द्वारा प्राप्त डीजल को फिटो-डीजल एवं पॉलीमेथॉक्सीडाइमेथाइल ईथर के साथ मिलाकर उचित मानकों के अनुरूप बनाने के बाद उसे सीधे बाजार में बेचना वाकई एक व्यवहार्य तरीका है। लेकिन इसे कैसे मिलाया जाए, एवं मिश्रण का अनुपात कितना होना चाहिए, इसकी अभी आवश्यकता है। 　　कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण से प्राप्त डीजल में, कम हेक्सानोजन मान का अर्थ है कि इसमें अल्केनों की मात्रा कम है, जबकि साइक्लोअल्केनों एवं आरोमैटिक यौगिकों की मात्रा अधिक है। इसलिए, कुछ उद्यमों ने सुझाव दिया है कि क्या इसमें से रासायनिक उत्पाद निकाले जा सकते हैं? ऐसा करने से न केवल उत्पादों का मूल्य बढ़ेगा, बल्कि उपभोग कर से भी बचा जा सकेगा। 　　लेकिन पत्रकारों को मिली जानकारी के अनुसार, कोयला-टार से हाइड्रोजनीकरण के माध्यम से प्राप्त डीजल से रासायनिक उत्पादों को निकालने हेतु अभी तक कोई प्रभावी तकनीकी सहायता उपलब्ध नहीं है। 　　पत्रकारों को संबंधित डिज़ाइन संस्थानों के विशेषज्ञों से पता चला कि कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण से प्राप्त डीज़ल में कुल एनालिन हाइड्रोकार्बनों की मात्रा लगभग 54.67% होती है। डीज़ल के विघटन से एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन प्राप्त करना सैद्धांतिक रूप से संभव है; लेकिन डीज़ल में मौजूद एनालिन हाइड्रोकार्बनों की संरचना बहुत जटिल होती है, इसलिए डीज़ल को ऐसे रासायनिक उत्पादों में विभाजित करना कठिन है जिनकी शुद्धता 99.5% से अधिक हो। ऐसे रासायनिक उत्पादों की चयनात्मकता को मापना भी कठिन है। पूर्ण रूप से एकल-वलयीय एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन प्राप्त करने हेतु प्रक्रिया एवं उत्प्रेरकों के दृष्टिकोण से भी कठिनाइयाँ हैं; इसके अलावा, यह भी आवश्यक नहीं है कि प्राप्त उत्पाद वास्तव में प्रभावी एकल-वलयीय एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन ही हों। 　　पत्रकारों की जाँच के अनुसार, वर्तमान में सीएसआईसी में डीजल का उपयोग करके आरोमैटिक हाइड्रोकार्बन बनाने की तकनीक अभी विकसित नहीं हुई है। वर्तमान में तो केवल डीजल को हाइड्रोजनीकरण करके ही उच्च ऑक्टेन वैल्यू वाला पेट्रोल बनाया जा रहा है; आरोमैटिक हाइड्रोकार्बन निकालने की कोई विधि 　　नेफ्था: आरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों के निर्माण हेतु औद्योगिक स्तर पर परीक्षण आवश्यक हैं। कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण से डीजल के अलावा नेफ्था भी प्राप्त होता है; उत्प्रेरकों एवं संचालन स्थितियों में बदलाव करके नेफ्था का अनुपात 35%–40% तक पहुँचाया जा सकता है। पत्रकारों के अनुसार, वर्तमान में कोयला-टार को हाइड्रोजनीकृत करने के बाद प्राप्त होने वाले नेफ्था की कीमत लगभग 3800 युआन/टन है। यह कीमत लगभग नुकसानदायक ही है। यदि प्रति टन 2300–2400 युआन का उपभोग कर भी दिया जाए, तो भी कंपनियों को नुकसान ही होगा। 　　नेफ्था एथिलीन एवं आरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों के निर्माण हेतु महत्वपूर्ण कच्चा माल है। तो, कोयला-टार को हाइड्रोजनीकरण करके प्राप्त नेफ्था का उपयोग भी एथिलीन एवं आरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों के निर्माण हेतु किया जा सकता है क्या? या फिर कोयले के टार से सीधे ही एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन बनाए जा सकते ह यह भी वर्तमान में उद्योग के विशेषज्ञों के लिए चिंता का विषय बन गया है। 　　कुछ उद्योग विशेषज्ञों का मानना है कि कोयले के टार से सीधे एरोमैटिक्स उत्पाद बनाना संभव नहीं है। हुनान चांगलिंग पेट्रोकेमिकल टेक्नोलॉजी डेवलपमेंट कंपनी लिमिटेड के उप-महाप्रबंधक झू फांगमिंग ने पत्रकारों को बताया कि कोयला-टार में एरोमेटिक हाइड्रोकार्बनों की मात्रा अधिक होती है। सैद्धांतिक रूप से, हाइड्रोक्रैकिंग के माध्यम से एरोमेटिक हाइड्रोकार्बन प्राप्त किए जा सकते हैं; लेकिन ऐसे में प्राप्त होने वाले एरोमेटिक हाइड्रोकार्बन मिश्रण ही होते हैं, एवं इनके घटक बहुत ही जटिल होते हैं। बेंजीन, टोलुइन, डाइमेथिलबेंजीन आदि का अनुपात निर्धारित करना बहुत ही कठिन होता है। इनके अलग करने एवं शुद्ध करने की प्रक्रिया भी बहुत ही जटिल एवं कठिन होती है। कोयले के टार से एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन बनाने में, बेंजीन, टोलुइन, डाइटोलुइन आदि प्राप्त होते हैं; लेकिन विशेष रूप से बाजार में सबसे अधिक मूल्य वाला ‘पैराडाइटोलुइन’ ही महत्वपूर्ण है। इसकी शुद्धता 99.95% तक होनी आवश्यक है, तभी ही यह उपयोगी होगा। झू फांगमिंग का कहना है कि यदि ऐसे मानक पूरे नहीं होते, तो कोयला-टार से एरोमेटिक्स बनाना केवल एक अवधारणा ही रह जाएगी। 　　शानडोंग के ज़िबो में स्थित ताइतोंग कैटलिस्ट टेक्नोलॉजी कंपनी के महाप्रबंधक वान शुएबिंग का भी मानना है कि कोयला-टार में आरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों की मात्रा बहुत अधिक होती है, एवं इसकी संरचना बहुत ही जटिल होती है। बेंजीन, टोलुइन, डाइमेथिलबेंजीन आदि आरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों को प्राप्त करने हेतु इसके विभाजन एवं शुद्धीकरण का कोई आर्थिक लाभ नहीं है। 　　नॉर्मलाइन हाइड्रोकार्बनों की मात्रा जितनी अधिक होती है, उतनी ही अधिक मात्रा में एथिलीन, प्रोपीलीन एवं ब्यूटाडाइन प्राप्त होते हैं। सीएसआईसी एवं सीआरपीसी के मानकों के अनुसार, एथिलीन उत्पादन हेतु आवश्यक नॉर्मलाइन हाइड्रोकार्बनों की मात्रा कम से कम 55% होनी चाहिए। पत्रकारों के अनुसार, कोयला-कोक से हाइड्रोजनीकरण द्वारा प्राप्त शुद्ध नॉर्मलाइन में नॉर्मलाइन हाइड्रोकार्बनों की मात्रा लगभग 38% होती है; जबकि अन्य तरीकों से प्राप्त नॉर्मलाइन में यह मात्रा लगभग 50% होती है। ऐसी स्थिति में एथिलीन उत्पादन हेतु आवश्यक मानकों को पूरा करना बहुत ही कठिन है। 　　नेफ्था में एरोमैटिक पदार्थों की मात्रा, सीधे ही एरोमैटिक हाइड्रोकार्बनों के उत्पादन की मात्रा को निर्धारित करती है; साथ ही, यह ही उत्पादन संयंत्रों की आर्थिक लाभप्रदता को भी निर्धारित करती है। “फेनोलिक सामग्री” वास्तव में फेनोलिक हाइड्रोकार्बनों की मात्रा है; यह नेफ्था में मौजूद C6–C10 साइक्लोहेक्सेन हाइड्रोकार्बनों की मात्रा एवं C6–C10 फेनोलिक हाइड्रोकार्बनों की मात्रा का योग है। उत्प्रेरक-पुनर्संरचना की प्रक्रिया द्वारा, C6 वलयी हाइड्रोकार्बन, C6 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन (अर्थात् बेंजीन) में परिवर्तित हो जाते हैं; C7 वलयी हाइड्रोकार्बन, C7 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन (अर्थात् टोल्यूइन) में परिवर्तित हो जाते हैं। इसी तरह, C7 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन, C9 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन एवं C10 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन, विभाजन अभिक्रिया के माध्यम से उच्च मूल्य वाले C8 एरोमैटिक हाइड्रोकार्बन (अर्थात् मिश्रित डाइटोल्यूइन) एवं बेंजीन में परिवर्तित हो जाते हैं वर्तमान में, कोयला-टार के हाइड्रोजनीकरण से प्राप्त नॉर्मलिन में एरोमैटिक यौगिकों की मात्रा 45% से 60% के बीच है; जो कि सामान्य रीफॉर्मिंग कच्चे माल की तुलना में अधिक है। नॉर्मलिन के रीफॉर्मिंग से बेंजीन, टोलुइन, डाइटोलुइन एवं C9 या उससे अधिक वजन वाले भारी एरोमैटिक यौगिक प्राप्त किए जा सकते हैं। शेष घटकों का उपयोग उच्च ऑक्टेन वैल्यू वाले पेट्रोल बनाने हेतु किया जा सकता है। ऐसे उच्च ऑक्टेन वैल्यू वाले पेट्रोल को सीधे बेचा जा सकता है, या फिर कंपनियाँ इसे देश-V मानकों के अनुरूप पेट्रोल बनाने हेतु उपयोग में ला सकती हैं। इसके लिए बाहर से खरीदे गए कैटालिटिक पेट्रोल, डाइरेक्ट-डिस्टिल्ड पेट्रोल या एल्काइलेटेड पेट्रोल के घटकों को उच्च ऑक्टेन वैल्यू वाले पेट्रोल में मिलाया जाता है, ताकि इसमें एरोमैटिक यौगिकों की मात्रा देश-V मानकों के अनुरूप हो सके। 　　इसलिए, कुछ तकनीकी पेटेंट धारकों एवं डिज़ाइन संस्थानों ने कई उत्पादन विधियाँ सुझाई हैं। इनमें से एक विधि तो नाफ्था से बेंजीन, टोल्यूइन, डाइटोल्यूइन जैसे आरोमैटिक यौगिकों का उत्पादन करने संबंधी है। ； दूसरा तरीका है, एरोमेटिक्स एवं उच्च ऑक्टेन वैल्यू वाले पेट्रोल उत्पादों का उत्पादन करना। एरोमेटिक्स एवं पेट्रोल की बाजार कीमतों में होने वाले परिवर्तनों के अनुसार उत्पादों में आवश्यक समायोजन किया जाता है। यदि संयंत्र का आकार बड़ा है, तो कुछ पेट्रोकेमिकल उत्पादों को भी खरीदा जा सकता है। ； तीसरा तरीका यह है कि नेफ्था से साइक्लोपेंटेन जैसे दो रासायनिक उत्पाद प्राप्त किए जाते हैं; इनका आइसोमराइजेशन करके उनका ऑक्टेन मान बढ़ाया जाता है। इसके बाद इन्हें ग्रेड V पेट्रोल के घटक के रूप में उपयोग में लाया जाता है ； चौथा तरीका यह है कि नेफ्था ऑयल को सूक्ष्म रासायनिक प्रक्रियाओं से शुद्ध किया जाए। इस प्रक्रिया के बाद आइसोपेंटेन, नॉर्मल पेंटेन, साइक्लोपेंटेन, नॉर्मल हेक्सेन एवं साइक्लोहेक्सेन प्राप्त होते हैं। नॉर्मल पेंटेन का उपयोग फोमिंग एजेंट के रूप में किया जा सकता है; साइक्लोपेंटेन का उपयोग रेफ्रिजरेंट के रूप में किया जा सकता है। जबकि नॉर्मल हेक्सेन एवं साइक्लोहेक्सेन क 　　“हालाँकि, अभी आमतौर पर यही होता है कि एक विशेषज्ञ आकर किसी उत्पाद संबंधी योजना का प्रस्ताव रखता है, दूसरा विशेषज्ञ आकर किसी अन्य उत्पाद संबंधी योजना का प्रस्ताव रखता है; लेकिन इनमें से कोई भी योजना अभी तक औद्योगिक स्तर पर परखी नहीं गई है। ”गान्सु होंगहुई एनर्जी केमिकल्स लिमिटेड के वरिष्ठ इंजीनियर साओ शियानयोंग ने कहा। 　　साओ शियानयोंग के अनुसार, नेफ्था से आरोमैटिक हाइड्रोकार्बन बनाने की प्रक्रिया को औद्योगिक स्तर पर परखने की आवश्यकता है। विशेषज्ञों का मानना है कि अरोमेटिक हाइड्रोकार्बन बनाने हेतु, आमतौर पर PONA (अल्केन, एलीन, साइक्लोअल्केन एवं अरोमेटिक हाइड्रोकार्बनों का संयोजन) मानों के आधार पर ही ऐसे हाइड्रोकार्बनों की गणना की जाती है। नेफ्था को पुनर्संश्लेषित करने के बाद, उसे उत्प्रेरकों की मदद से प्रसंस्कृत करना कितना कठिन है? शुष्क गैस एवं तरलीकृत गैस की मात्रा बढ़ेगी; लेकिन कितनी मात्रा तरल रूप में रहेगी? इन सभी मुद्दों का निर्धारण करना बहुत कठिन है; इनकी पुष्टि आवश्यक है। इसके अलावा, सत्यापन के बाद इसकी आर्थिक व्यवहार्यता कैसी है? परियोजना की आवधिकता क्या है? फिलहाल यह भी अज्ञात है। 　　अर्ध-कोक: इसके उपयोग हेतु विभिन्न तरीकों पर अभी अनुसंधान किया जा रहा है। कोयले के विभिन्न घटकों के उपयोग की प्रक्रिया में, 1 टन कोयले से लगभग 0.5 टन अर्ध-कोक प्राप्त किया जा सकता है। अर्ध-कोक का उपयोग, कोयले के विभिन्न घटकों के उपयोग हेतु आवश्यक है; कम तेल मूल्यों की स्थिति में भी यह कोयले के विभिन्न घटकों के उपयोग से होने वाले लाभों को प्रभावित करता है। वर्तमान में सेमी-कोक का बाजार अतिरिक्त मात्रा में है; इसलिए, उद्योग के विशेषज्ञों का सुझाव है कि कोयले के उपयोग को बेहतर बनाने हेतु सेमी-कोक के उपयोग संबंधी समस्याओं का समाधान आवश्यक है। 　　पिछले साल से, यूलिन क्षेत्र ने सेमी-कोक की बिक्री के अवसरों को बढ़ाने हेतु “स्वच्छ ईंधन” नामक ब्रांड का उपयोग किया है। छोटे बॉयलरों, घरेलू तापन हेतु उपयोग में आने वाले कोयले, एवं खाद्य प्रसंस्करण हेतु उपयोग में आने वाले कोयले की जगह सेमी-कोक का उपयोग करने के लिए प्रोत्साहन दिया जाना चाहिए। इससे घरेलू उद्देश्यों हेतु उपयोग में आने वाले कोयले से उत्पन्न होने वाले विभिन्न प्रकार के प्रदूषकों की मात्रा कम होगी, जिससे शहरों एवं क्षेत्रों में धूल-धुआँ संबंधी प्रदूषण में कमी आएगी। इसके अलावा, लोगों के घरों में होने वाले लेकिन, चूँकि सेमी-कोक की मजबूती कम होती है, इसलिए इससे बना कोयला पर्याप्त मजबूत नहीं होता; लंबी दूरी तक परिवहन करने पर यह आसानी से टूट जाता है। इसके अलावा, इसकी कीमत सामान्य कोयले की तुलना में अधिक होती है। इस कारण उपभोक्ताओं के लिए सामान्य कोयले के बजाय सेमी-कोक का उपयोग करना मुश्किल हो जाता है। घरेलू उद्देश्यों हेतु कोयले के बजाय सेमी-कोक का उपयोग अभी भी बहुत कम ही होता ह 　　अर्ध-कोक से बिजली उत्पन्न करना भी कच्चे कोयले की तुलना में आर्थिक र अर्ध-कोक की बाजार कीमत, ब्लॉक कोयले की तुलना में हमेशा 200 युआन/टन अधिक रहती है। साथ ही, ड्राई-कोकिंग के बाद अर्ध-कोक में वाष्पशील पदार्थ कम हो जाते हैं; इसलिए इसे अकेले जलाना मुश्किल होता है। वर्तमान में उपयोग में आने वाले पाउडर कोयला चालित भट्ठियाँ या सर्कुलेटिंग फ्लूइडाइज्ड बेड भट्ठियाँ मुख्य रूप से कोयले के आधार पर ही डिज़ाइन की गई हैं। यदि अर्ध-कोक का उपयोग किया जाए, तो मौजूदा उपकरणों एवं नियंत्रण प्रणालियों में बदलाव/संशोधन करने की आवश्यकता होगी, जिससे निश्चित रूप से लागत बढ़ ज 　　सेमी-कोक का उपयोग गैसीकरण हेतु कच्चे माल के रूप में किया जा सकता है; इसे फिटो-सिंथेसिस जैसी कोयला-आधारित रासायनिक प्रक्रियाओं में भी उपयोग में लाया जा सकता है। इससे बहुउत्पादन संभव होता है, एवं कोयले जाँच के अनुसार, आंशिक रूप से कोकीकृत कोयले का उपयोग मूल कोयले के स्थान पर वॉटर कोक तैयार करने हेतु पहले से ही औद्योगिक स्तर पर किया जा रहा है; इसका उपयोग 50% तक किया जा सकता है। 　　जानकारी के अनुसार, बड़े पैमाने पर टार एवं गैस उत्पन्न करने हेतु कोयले का विभिन्न उद्देश्यों हेतु उपयोग आवश्यक है; इसके लिए कोयला-प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को बड़े पैमाने पर एवं आधुनिक तरीकों से किया जाना आवश्यक है। वर्तमान में, कोयला-प्रसंस्करण हेतु उपयोग में आने वाले उपकरणों का आकार लगातार बढ़ रहा है। तकनीकी परिपक्वता की बात छोड़ दें, तो वर्तमान में निर्माणाधीन नए प्रकार के ऊर्ध्वाधर ड्राय-कोकिंग उपकरणों, रोटरी फर्नेसों एवं नए प्रकार के बेल्ट-आधारित प्रसंस्करण उपकरणों के द्वारा प्रति वर्ष उत्पन्न होने वाले कोयले की मात्रा, पारंपरिक ऊर्ध्वाधर ड्राय-कोकिंग उपकरणों की तुलना में 1 लाख टन से बढ़कर 3 लाख टन, यहाँ तक कि 10 लाख टन तक पहुँच गई है। यही कारण है कि कोयले का विभिन्न उद्देश्यों हेतु उप वर्तमान में, देश में प्रति टन कोयले से लगभग 0.5 टन हाफ-कोक उत्पन्न होता है। 10 मिलियन टन/वर्ष की दर से कोयले का उपयोग किए जाने पर, प्रतिवर्ष 5 मिलियन टन हाफ-कोक उत्पन्न होगा। “अर्ध-कोक की मात्रा बहुत अधिक है; इसका उपयोग पूरी तरह सं ” बीजिंग झोंगके सिंथेटिक ऑयल इंजीनियरिंग कंपनी के सलाहकार तांग होंगचिंग ने ऐसा ही कहा। 　　पेट्रोकेमिकल प्लानिंग इंस्टीट्यूट के ऊर्जा-रसायन विभाग के वरिष्ठ इंजीनियर लियू सीमिंग ने पत्रकारों को बताया कि यदि केवल हाफ-कोक का उपयोग करके वॉटर कोल-प्लास्ट संश्लेषित किया जाए, तो हाफ-कोक में छिद्रों की संख्या अधिक होने के कारण इसका सतही क्षेत्रफल भी अधिक होता है। ऐसी स्थिति में हाफ-कोक एवं पानी के मिश्रण से बनने वाले प्लास्ट की सांद्रता कम हो जाती है, एवं इसकी गुणवत्ता भी खराब रहती है। इसमें ठोस कार्बन की मात्रा 80% से 85% तक होती है, एवं ऑक्सीजन की खपत भी अधिक होती है। चूँकि सेमी-कोक में वाष्पशील पदार्थ पहले ही हटा दिए जाते हैं, इसलिए कम वाष्पशीलता के कारण अभिक्रिया की गतिशीलता कम हो जाती है, एवं कार्बन का रूपांतरण दर भी कम रहती है। अर्ध-कोक में राख की मात्रा अधिक होती है, एवं इसकी कठोरता भी अधिक होती है; कुछ अर्ध-कोकों में राख की मात्रा 35% तक होती है। इस कारण, चाहे इसका उपयोग वॉटर कोयला-स्लरी बनाने हेतु किया जाए या सूखे पाउडर के रूप में गैसीकरण हेतु, ऐसे अर्ध-कोक से गैसीकरण यंत्रों में रुकावटें आ जाती हैं। साथ ही, प्रभावी गैस बनाने हेतु आवश्यक 　　“सेमी-कोक के उपयोग हेतु कोई योजना ही नहीं है, ऐसा नहीं है; बल्कि इसके लिए कोई उचित योजना उपलब्ध नहीं है। सेमी-कोक को पूरी तरह से गैसीकृत करने हेतु तो प्रयोगों से लेकर औद्योगिक स्तर तक पहुँचने तक की प्रक्रिया से गुजरना ही पड़ेगा। ” तांग होंगकिंग ने कहा। कुछ उद्योग विशेषज्ञों का तो यहाँ तक कहना है कि यदि अर्ध-कोक का गैसीकरण आर्थिक रूप से व्यवहार्य न हो, एवं इसका कोई उचित उपयोग न हो, तो थर्मल विघटन से प्राप्त कोयला-टार को हाइड्रोजनीकरण करके बनाया गया डीजल मानकों के अनुरूप नहीं होगा। ऐसी स्थिति में, सीधे ही गैस को गैसीकृत करके फिटो-सिंथेसिस विधि से तेल बनाना ही अधिक आर्थिक विकल्प होगा।