Kurze Betrachtung des Marktes für Industriekessel

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Die englische Bezeichnung für CFB-Kessel ist circulating fluidized bed boiler. Es gibt zwei Arten solcher Kessel: Einerseits dienen sie zur Erzeugung von Dampf, der wiederum zur Stromerzeugung oder zur Bereitstellung von Wärme verwendet wird – beispielsweise in Düngemittelfabriken, wo Dampf zur Herstellung von Düngemitteln aus Kohle verwendet wird. Das sind typische Industriekessel. Die meisten Industriekessel arbeiten mit Kohle; Kessel, die mit Gas betrieben werden, dienen in der Regel dazu, Abwärme zurückzugewinnen. Häufig vorkommende Industriekessel sind Kessel mit zyklischem Fluidisierbett. Industriekessel sind wichtige Anlagen zur Erzeugung von Wärmeenergie. Unser Land ist derzeit der größte Hersteller und Nutzer von Kesseln in der Welt. Die chinesische Fertigungsindustrie wurde nach der Gründung des neuen Chinas aufgebaut und entwickelt. Insbesondere seit der Reform- und Öffnungspolitik, mit dem dynamischen Wachstum der Volkswirtschaft, gibt es im ganzen Land mehr als tausend Unternehmen, die über Lizenzen zur Herstellung von Kesseln aller Art verfügen und somit Industriekessel in verschiedenen Qualitätsstufen herstellen können. In absehbarer Zeit werden Kohlefeuerungskessel weiterhin das dominierende Produkt in unserem Land bleiben – und zwar vorwiegend in mittlerer bis großer Größe (Evaporationssatz pro Kessel ≥ 10 t/h). Doch Kohlekessel verursachen erhebliche Umweltverschmutzung. Mit der Veränderung der Energieversorgungsstruktur sowie den immer strengeren Anforderungen an Energieeinsparung und Umweltschutz wird die Entwicklung und Nutzung von Erdgas in eine Phase des schnellen Wachstums eintreten. Kleine Kohlefeuerungsindustriekessel werden aus den Stadtzentren verschwinden. Daher werden effiziente, energieeffiziente und umweltfreundliche Industriekessel mit sauberen Brennstoffen sowie sauberer Verbrennungstechnologie der Trend in der Produktentwicklung sein. 1 Übersicht über die Industriekessel in unserem Land 1.1 Es gibt im Inland Unternehmen, die über eine Lizenz zum Herstellen von Kesseln verfügen. Bis Ende des Jahres 2002 waren darunter 37 Unternehmen, die eine Lizenz der Klasse YJ besaßen. Zudem gab es 674 Unternehmen, die eine eigene Lizenz zum Herstellen von Komponenten hatten. Die installierte Leistung der Industriekessel im ganzen Land betrug im Jahr 2002 576.000 Stück, wobei die Gesamtleistungsleistung 1,9946 Millionen MW ausmachte. Im Jahr 2002 stellten die Hersteller von Kesseln der Klassen A und B insgesamt 23.600 Industriekessel her – das entspricht etwa 90.600 Dampftonnen. Statistiken zeigen, dass die Gesamtproduktion der 50 führenden Hersteller von Industriekesseln bereits 50 % des gesamten Bedarfs ausmacht. 1.2 Merkmale der Industriekesselbranche: In den letzten 15 Jahren lag die jährliche Produktion von Industriekesseln im ganzen Land stets zwischen 70.000 und 100.000 Dampftonnen. Im Jahr 1987 betrug die Produktion von Industriekesseln im ganzen Land 85.483 Dampftonnen. Im Jahr 2001 lag diese Zahl weiterhin bei 85.400 Dampftonnen. Dennoch ist die Anzahl der Unternehmen in dieser Branche von ursprünglich 551 auf 969 gestiegen – das ist eine fast verdoppelte Zahl. Die meisten der zusätzlich hinzugekommenen Unternehmen sind kleine Unternehmen der Kategorien C und D. Diese Unternehmen machen sogar mehr als 3/4 der Gesamtzahl der Unternehmen in der Industriekesselbranche aus. Das kann man nur als eine artige Fehlentwicklung bezeichnen. In unserem Land gibt es mehr als 1.000 Hersteller von Kesseln. Es gibt zu viele Fabriken, die Produkte sind stark ähnlich, und die meisten betreiben keine großtechnische Produktion. Im Jahr 2001 gab es nur 18 Unternehmen, deren Produktion über 1.000 Dampftonnen lag. Insgesamt stellten diese Unternehmen 37.613 Dampftonnen an Kesseln her – das entspricht 44 % der gesamten industriellen Kesselproduktion des Landes in jenem Jahr. Die jährliche Produktion der Kessel in den Unternehmen der Klassen C und D beträgt im Durchschnitt nur 50 Dampftonnen. Die Gesamtzahl dieser Betriebe liegt bei 732 – das zeigt, dass die Konzentration in der Herstellung von Industriekesseln nicht hoch ist. Aufgrund der vielen Produktionsstätten gibt es einen Überangebot an kleinen und mittleren Öfen. Von den mehr als tausend Kesselherstellern verfügen nur etwa hundert über die Fähigkeit zur eigenen Konstruktion; die meisten der übrigen haben keine grundlegenden Fähigkeiten in der technischen Entwicklung. Viele kleine und mittlere Unternehmen haben große Schwierigkeiten. Einige Unternehmen weisen zahlreiche Probleme auf, wodurch sie ihre Tätigkeit ändern oder bankrottgehen. In den letzten 10 Jahren haben sich die Industriekessel aufgrund verschiedener Faktoren etwas verändert. Der Anteil der Industriekessel mit einer Leistung von ≤ 4 t/h sank von 60 % im Jahr 1991 auf 30 % im Jahr 2001 – das ist eine Reduzierung um fast die Hälfte. Der Anteil der Kessel mit einer Leistung von ≥ 10 t/h stieg hingegen von 25 % auf 54 %. Dadurch entstand ein Mangel an großen Kesseln für Unternehmen. Der Anteil der Kohlekessel nahm ab: von 90 % im Jahr 1991 auf 81 % im Jahr 2001. Der Anteil der Öl- und Gaskessel stieg hingegen von weniger als 6 % im Jahr 1991 auf über 15 % im Jahr 2001. Elektrische Heizkessel wurden zunehmend eingesetzt. Was die Verbrennungsart angeht, so stieg der Anteil der Kessel mit zyklischem Fluidisierbett am Gesamtkapazitätsangebot der Kessel von 3 % im Jahr 1991 auf über 10 % im Jahr 2001. Bei den Kesseln mit Kettenfeuerboden gab es einen leichten Anstieg. Was die Typen von Industriekesseln angeht, so sank der Anteil der Wassertrommel- und Feuertrommelkessel an der Gesamtzahl der Kessel von 45 % im Jahr 1991 auf 21 % im Jahr 2001. Der Anteil der Verbrennungskessel hingegen stieg von weniger als 4 % auf über 10 %. 2 Herausforderungen und Chancen für die Branche und die Unternehmen 2.1 Nach dem Beitritt zur WTO steht die Kesselindustrie unseres Landes unter enormem Wettbewerbsdruck. Nach der Einführung neuer Regeln, die den Schutz durch Herstellungslicenzierungen verringerten, stieg die Anzahl ausländischer Unternehmen, die in unserem Land eine Herstellungslicenz beantragten, in atemberaubendem Tempo um 15 % pro Jahr. Bis zur ersten Hälfte des Jahres 2002 betrug die Zahl der ausländischen Unternehmen, die eine nationale Herstellungslicenz für die Herstellung von Dampfkesseln und Druckbehältern erhalten hatten, bereits 626. In den letzten Jahren haben ausländische Unternehmen in China ebenfalls 14 Joint-Venture- oder Einzelunternehmen gegründet, die größtenteils Öl- und Gasheizkessel herstellen. Durch die niedrigen Zölle nach dem Marktzugang strömten große Mengen an Kesseln aus dem Ausland auf unseren Markt: Im Jahr 2000 waren es 1.646 Stück, im Jahr 2001 2.491 Stück und im Jahr 2002 3.246 Stück. Daher stehen die Industriekesselindustrie und die Unternehmen in unserem Land unter dem Druck einer erheblichen Senkung der Zölle sowie einer zunehmenden Anzahl von Unternehmen im Ausland, die eine Lizenz für die Herstellung in China besitzen. 2.2 Die Anforderungen an Energieeinsparung und Umweltschutz werden immer strenger. Die Industriekessel in unserem Land verbrauchen jährlich etwa ein Drittel der gesamten Kohleverproduktion. Dadurch werden mehr als 600 Millionen Tonnen CO2 sowie 5 bis 6 Millionen Tonnen SO2 ausgestoßen – das entspricht 21 % der gesamten nationalen Emissionen. Unser Land hat das Kyoto-Protokoll bereits im Jahr 2002 ratifiziert. Sobald das Protokoll in Kraft tritt, müssen wir unsere Emissionen von Treibhausgasen reduzieren. Dabei steht die Energieeinsparung in Industriekesseln sowie die Verringerung der damit verbundenen Emissionen an erster Stelle. Um den Schaden, den SO2 für die Umwelt verursacht, zu verringern, haben die großen und mittleren Städte Maßnahmen ergriffen, um den Einsatz von Kohlefeuerungen in den Stadtgebieten einzuschränken. Kürzlich hat die Stadt Fuzhou den „Fünfzehnjahresplan zur Bekämpfung von saurem Regen und Schwefeldioxidverunreinigungen in den Kontrollgebieten für sauren Regen in Fuzhou“ verabschiedet. Laut diesem Plan soll im Jahr 2005 der Einsatz kleiner Kohlefeuerungen in den Stadtgebieten von Fuzhou eingestellt werden. Stattdessen sollen Gas-, Geothermie- und Elektroheizungen eingesetzt werden. 2.3 Die Preise für die Rohstoffe zur Herstellung von Kesseln steigen, und der Wettbewerb zwischen den Unternehmen ist intensiv. Ab Februar 2002 stiegen die Preise für die Rohstoffe zur Herstellung von Kesseln auf dem nationalen Stahlmarkt an. Auch die dazu gehörenden Nebengeräte wurden teurer. All das führte zu erhöhten Kosten für die Kesselfabriken. Andererseits führt die große Anzahl von Unternehmen in der Branche der Industriekessel dazu, dass die Produkte stark ähnlich sind. Dadurch wird der Wettbewerb zwischen den Unternehmen – insbesondere im Preisbereich – immer heftiger. Im Rahmen von Ausschreibungen kommt es zu gegenseitigen Sabotageversuchen und offenen sowie verdeckten Konflikten. Einige Unternehmen sind sogar bereit, jeden Preis zu zahlen, um Marktanteile zu gewinnen. Dadurch entsteht eine Situation, in der zwar die Produktion gesteigert wird, aber die Einnahmen nicht. Das zerstört zweifellos die Gewinne der Industriekesselhersteller und schwächt die Fähigkeit einiger Unternehmen, nachhaltig zu wachsen. Einige Unternehmen sehen dadurch sogar ihre Zukunft zerstört. 2.4 Die Struktur des Energieverbrauchs wird sich ändern. Die rasante Entwicklung bei der Nutzung von Erdgas wird Chancen für die Entwicklung von Industriekesseln schaffen. Die verfügbaren Ressourcen an konventionellem Erdgas in unserem Land betragen etwa 10 bis 14,7 Billionen m³. Das Projekt zur Transportierung von Gas vom Westen ins Osten wird im Jahr 2004 in voller Ausdehnung in Betrieb genommen. Dann werden die 8 Provinzen und Städte entlang der Transportstrecke davon profitieren. Das Erdgas aus dem Becken von Sichuan und Chongqing wird nach Hunan und Hubei gelangen, das Erdgas aus dem Ostchinesischen Meer wird in Ningbo verfügbar sein, und das Erdgas aus den Ölfeldern von Changqing wird Nordchina versorgt. Gleichzeitig nutzt unser Land aktiv die internationalen Gasvorkommen und wird schrittweise ein langstreckiges Rohrleitungsnetz zwischen Zentralasien, Russland, China und Südkorea aufbauen sowie Meeresrohrleitungen für den Transport von Öl und Gas von Nahost über Asien und Australien bis zur Südostküste Chinas einrichten. Das Projekt zur Errichtung einer Anlage für flüssigen Erdgas (LNG) in der Provinz Fujian bezieht sein Gas aus den Gasvorkommen in Tanggu in Indonesien. Nach der Förderung wird das Erdgas bei niedrigen Temperaturen verflüssigt und per Schiff zur LNG-Annahmestelle in Xiuyu, Putian, Fujian, transportiert. Es ist geplant, Gas an die Gasverbraucher in den fünf Städten Fuzhou, Putian, Quanzhou, Xiamen und Zhangzhou sowie an die neu errichteten Gaskraftwerke in Putian, Xiamen und Jinjiang zu liefern. Die Versorgung soll im Jahr 2007 beginnen. All das deutet darauf hin, dass die Entwicklung und Nutzung von Erdgas in unserem Land nun in eine Phase des schnellen Wachstums eingetreten ist. Die Industriekesselindustrie sollte diese Gelegenheit nutzen, um entsprechende Geräte zur Nutzung von Erdgas zu entwickeln sowie passende Systemdienstleistungen anzubieten. 3 Entwicklungsrichtungen der Produkte in der Industriekesselbranche: Die Entwicklung des Marktes für Industriekessel wird künftig nicht nur von Faktoren wie dem Wachstumstempo der Volkswirtschaft sowie dem Umfang der Investitionen in unserem Land beeinflusst, sondern auch zunehmend durch Energiepolitik sowie Anforderungen im Bereich Energieeinsparung und Umweltschutz. Mit der Verbreitung von Hochleistungsprodukten sowie der Verbesserung der Produktqualität müssen in den Jahren 2000 bis 2010 jährlich etwa 50.000 Dampftonnen an Industriekesseln ersetzt werden. Ab dem Jahr 2010 sind es jährlich etwa 70.000 Dampftonnen. Hinzu kommen die neu installierten Kessel. Insgesamt beträgt die Nachfrage nach Industriekesseln bis zum Jahr 2010 jährlich etwa 100.000 bis 120.000 Dampftonnen. In Zukunft wird der Anteil der kleinkapazitären Kohlefeuerungsöfen in großen und mittleren Städten deutlich abnehmen. Öfen, die saubere Verbrennungstechnologien wie z. B. die Technologie der zyklischen Fluidisierbettfeuerung nutzen, werden sich schnell weiterentwickeln. Gaskessel werden ebenfalls große Fortschritte machen. Der Markt für Öfen, die Abfallstoffe sowie Biomasse als Brennstoff verwenden, hat großes Potenzial. Die Marktchancen für Wärmespeichersysteme zur Stromerzeugung werden mit den Reformen und der Entwicklung der Elektrizitätsindustrie weiter zunehmen. Daher werden effiziente, energieeffiziente und umweltfreundliche Industriekessel mit sauberen Brennstoffen sowie sauberer Verbrennungstechnologie zur Entwicklungstrend bei Industriekesseln werden und sich in Richtung von Produkten mit hoher Qualität und hohem Mehrwert entwickeln. 3.1 Schichtfeuerungskessel: In unserem Land sind vorwiegend Kessel mit Schichtfeuerungs- und Kettenrostanlagen im Einsatz. Bei dieser Art von Kesseln ist es notwendig, die Leistungen im Bereich Energieeinsparung und Umweltschutz weiter zu verbessern. Auf der Grundlage der Reinigung und Siebung von Rohkohle sowie der gleichzeitigen Verbesserung der Verbrennungsanlagen besteht großes Entwicklungspotenzial. Die derzeit noch verwendeten kleinen Festbrennerkessel, die mit Kohle befeuert werden und in Intervallen brennen, müssen unweigerlich abgeschafft werden. An ihre Stelle sollen neue, entwickelte Kessel treten. 3.2 Drehstrom-Gasifizierungsofen: Die Verbrennungstechnik im Drehstrom-Gasifizierungsofen zeichnet sich durch eine verbesserte Wärmeübertragung, eine hohe Verbrennungsleistung, große Anpassungsfähigkeit an verschiedene Brennstoffe sowie geringe Emissionen von Schadstoffen aus. In Industriekesseln, die Kohle mit einer Leistung von ≥ 10 t/h verbrennen, sollte diese Technologie aktiv eingesetzt werden. Es handelt sich dabei um eine vielversprechende Technologie für eine saubere Verbrennung. 3.3 Kraftstoff- und Gasheizkessel sowie Industriekessel, die mit Kraftstoff oder Gas betrieben werden, können nicht nur die Wärmeeffizienz der Kessel erhöhen, sondern auch die Emissionen von Schadstoffen erheblich verringern. Doch es ist durch die Anfangsinvestitionen und die laufenden Betriebskosten eingeschränkt. Zusätzlich wird durch die Förderung von Politiken zur Einsparung von Kraftstoff erwartet, dass sich die Entwicklung von Brennwertkesseln verlangsamen wird. Doch mit zunehmenden Umweltschutzmaßnahmen sowie durch Projekte wie den Transport von Gas aus dem Westen in den Osten und die Nutzung internationaler Erdgasvorkommen beginnen viele Städte, saubere Energien einzusetzen. Dadurch werden zahlreiche Gasbrenner die bisherigen Kohlebrenner ersetzen – die Marktperspektiven für Gasbrenner sind daher sehr gut. Es wird erwartet, dass Gasheizkessel künftig 15 % bis 20 % der gesamten jährlichen Produktionskapazität an Industriekesseln ausmachen werden. 3.4 Elektrisch beheizte Kessel
Elektrisch beheizte Kessel weisen Vorteile wie Sauberkeit und Zuverlässigkeit auf. Allerdings ist Elektrizität eine saubere, sekundäre Energiequelle – doch ihre Kosten sind hoch. Die Betriebskosten solcher Kessel sind sechsmal so hoch wie bei Kesseln, die mit Kohle betrieben werden, und doppelt so hoch wie bei Kesseln, die mit Öl oder Gas betrieben werden. Deshalb konnten sich elektrisch beheizte Kessel in unserem Land bisher nicht richtig durchsetzen. Doch mit der wirtschaftlichen Entwicklung, dem beschleunigten Ausbau der Stromversorgung sowie den strengeren Umweltanforderungen – insbesondere nach Einführung der getrennten Preisgestaltung für Spitzen- und Tiefststromzeiten – hat sich die elektrische Heizkesseltechnik schnell weiterentwickelt. Der Markt für elektrisch beheizte Kessel wird sich ausweiten, wobei die Produkte weiterhin hauptsächlich Wärmespeicher-Kessel sein werden. 3.5 Müllverbrennungsöfen: In den Städten unseres Landes hat sich die Zusammensetzung des städtischen Abfalls deutlich verändert. Brennbare Materialien wie Papier, Kunststoffe, Holz und Fasern sowie andere organische Stoffe nehmen zu. Dadurch sind die Bedingungen für die Verbrennung des Abfalls gegeben. Es ist nun möglich, aus dem verbrannten Abfall Energie zu gewinnen – dies schafft wiederum Voraussetzungen für die Entwicklung von Müllverbrennungsöfen. Durch die Verbrennung von Abfällen kann ihr Volumen um 90 % und ihr Gewicht um mehr als 70 % verringert werden. Die recycelte Wärme wird zur Erzeugung von Dampf genutzt – die Effizienz liegt dabei bei etwa 85 %. Etwa 30 % der Energie wird in elektrische Energie umgewandelt. Daher wird die Abfallverbrennungstechnologie in unserem Land zu einer Branche mit großem Entwicklungspotenzial werden. Indem man fortschrittliche ausländische Technologien nutzt, können schnell inländische Müllverbrennungsöfen entwickelt werden – die Marktperspektiven dafür sind äußerst gut. 3.6 Wasserkohlebrennstoff für Kessel – Wasserkohlebrennstoff ist ein neuartiger, umweltfreundlicher Brennstoff auf Kohlenstoffbasis, der aus etwa 35 % Wasser, etwa 65 % Kohle sowie 1 % bis 2 % Zusatzstoffen hergestellt wird. Brennstoffpaste aus Kohle behält die Verbrenneigenschaften der Kohle bei und weist zugleich die flüssigen Verbrenneigenschaften von Schweröl auf. Wasserkohlebrei sieht aus wie Öl, hat eine gute Fließfähigkeit, ist stabil bei Lagerung und leicht zu transportieren, weist eine hohe Verbrennungsleistung auf sowie geringe Schadstoffemissionen. Praktische Erfahrungen im Inland mit dem Einsatz von Wasserkohlebrennstoff zeigen, dass etwa 1,8–2,1 Tonnen Wasserkohlebrennstoff eine Tonne Kraftstoff ersetzen können. Dadurch lassen sich Kosten in Höhe von etwa 600 Yuan sparen. Daher hat das Wasserkohlebrennstoffgemisch gute Aussichten, in großen und weit verbreiteten Industriekesseln Öl- und Gasbrennstoffe zu ersetzen. Außerdem haben Industriekessel wie Kondensationskessel sowie Kessel mit halbgasförmiger Verbrennung in unserem Land weiteres Entwicklungspotenzial und sollten ebenfalls berücksichtigt werden. 4 Fazit: Die Kesselindustrie in unserem Land ist weder eine „Aufbruchsindustrie“ noch eine „Untergangsindustrie“. Vielmehr handelt es sich um eine Industrie, die seit jeher neben der Menschheit existiert. In unserem Land entwickelt sie sich außerdem weiterhin kontinuierlich. Aber derzeit stehen die Industriekesselindustrie sowie die Unternehmen in unserem Land ebenfalls vor verschiedenen Herausforderungen und Chancen. Als Akteure im Wettbewerb auf dem Markt sollten Hersteller von Industriekesseln ein klares Verständnis für ihre externe Umgebung sowie ihre eigenen internen Bedingungen haben. Sie müssen ihre Marktposition klar definieren und diese aus strategischer Sicht gestalten – indem sie entscheiden, was sie tun und was nicht. Es ist notwendig, eine marktorientierte Strategie beizubehalten, sich stark auf wissenschaftliche und technologische Fortschritte zu stützen. Unter der Leitung von Energie- und Umweltschutzrichtlinien sollte die Unternehmensstruktur sowie die Produktstruktur angepasst werden. Es gilt, Chancen zu nutzen, um hochwertige Produkte mit eigenen Besonderheiten herzustellen, die auf dem Markt erfolgreich sein können. Nur so kann man in dem intensiven Wettbewerb einen festen Platz einnehmen und eine starke nachhaltige Entwicklung des Unternehmens gewährleisten. Technologien zur Energieeinsparung bei Industriekesseln ① Installation eines Energiespargeräts für Kraftstoffkessel ； Durch die Behandlung mit einem Kraftstoffeinspargerät ändert sich die Molekülstruktur der Kohlenwasserstoffe: Es entstehen mehr kleine Moleküle, der Abstand zwischen den Molekülen nimmt zu und die Viskosität des Kraftstoffs sinkt. Dadurch wird die Vernebelung des Kraftstoffs vor der Verbrennung erheblich verbessert. Der Kraftstoff kann in der Brennkammer unter Bedingungen niedriger Sauerstoffsättigung vollständig verbrennen. Infolgedessen kann die Lufzmenge, die für die Verbrennung benötigt wird, um 15 % bis 20 % reduziert werden. Dadurch wird verhindert, dass Wärme durch die Abgase abgeführt wird – die Temperatur der Abgase sinkt dabei um 5 °C bis 10 °C. Nach der Behandlung des Kraftstoffs in den Verbrennungsanlagen durch den Energieeinsparer kann aufgrund der verbesserten Verbrennungseffizienz 4,87 % bis 6,10 % an Kraftstoff eingespart werden. Zudem ist zu beobachten, dass die Flammen heller und intensiver leuchten, der schwarze Rauch verschwindet und der Brennkammerraum klar und durchsichtig wird. Die Verkohlung der Brennraumdüsen vollständig beseitigen und eine erneute Verkohlung verhindern. Beseitigung des Phänomens, dass an den Wänden des Ofens Rückstände durch eine unvollständige Verbrennung des Brennstoffs entstehen, wodurch Umweltschutz und Energieeinsparung erreicht werden. **Die Belastung der Luft durch die Abgase der Verbrennungsanlagen wird verringert. Schädliche Stoffe in den Abgasen wie Kohlenmonoxid (CO), Stickoxide (NOx) und Kohlenwasserstoffe (HC) nehmen erheblich ab; die Menge an schädlichen Abgasen sinkt um mehr als 50 %. Gleichzeitig kann der Staubgehalt in den Abgasen um 30–40 % reduziert werden. Montageort: Es wird zwischen der Ölpumpe und der Brennkammer bzw. den Düsen installiert. Die Umgebungstemperatur sollte 360 °C nicht überschreiten. ② Einbau eines Energieeinsparers für Kondensations-Gasheizkessel ； Der Abgasstrom von Gaskesseln enthält bis zu 18 % Wasserdampf. Die damit verbundene große Menge an potenzieller Wärme wird nicht genutzt. Dadurch ist die Temperatur der Abgase hoch, was zu erheblichen Verlusten an spezifischer Wärme führt. Beim Verbrennen von Erdgas werden weiterhin Schadstoffe wie Stickoxide sowie geringe Mengen an Schwefeldioxid freigesetzt. Die Reduzierung des Brennstoffverbrauchs ist der beste Weg, um Kosten zu senken. Energieeinsparer für Gaskessel vom Kondensertyp können direkt in die Schornsteine bestehender Kessel eingebaut werden. Dadurch wird die Energie aus den heißen Abgasen zurückgewonnen, wodurch der Brennstoffverbrauch verringert wird. Die wirtschaftlichen Vorteile sind offensichtlich. Zudem bindet die Kondensation von Wasserdampf Schadstoffe wie Stickoxide und Schwefeldioxid in den Abgasen, wodurch die Emissionen von Schadstoffen reduziert werden. Dies hat eine wichtige Bedeutung für den Umweltschutz. ③ Verwendung der Kondensations-Technologie zur Wärmerückgewinnung ； In herkömmlichen Kesseln liegt die Abgastemperatur in der Regel bei 160–250 °C. Der Wasserdampf in den Abgasen befindet sich weiterhin im Überhitzungszustand und kann daher nicht zu flüssigem Wasser kondensieren, wodurch die Verdampfungsenthalpie nicht freigesetzt werden könnte. Es ist allgemein bekannt, dass die Wärmeeffizienz von Kesseln anhand der Niedrigwertigkeit der Heizwirkung des Brennstoffs berechnet wird, wobei die Wärmeverluste durch die Verdampfungsenthalpie in der Hochwertigkeit der Heizwirkung des Brennstoffs nicht berücksichtigt werden. Daher erreicht die Wärmeeffizienz herkömmlicher Kessel in der Regel nur 87 % bis 91 %. Kondensationsbrenner zur Wärmerückgewinnung senken die Temperatur des Abgases auf 50–70 °C und gewinnen so die gesamte sichtbare Wärme sowie die Latentwärme beim Kondensieren des Wasserdampfs zurück, wodurch die Wirkungsgrad erhöht wird ； Kondenswasser kann ebenfalls wiederverwendet werden. ④ Am hinteren Teil des Kessels wird die Wärmerückgewinnungstechnologie mit Wärmekanälen eingesetzt ； Restwärme ist Energie, die unter bestimmten wirtschaftlichen und technischen Bedingungen in Anlagen zur Energieverwertung nicht genutzt wird – also überschüssige, ungenutzte Energie. Es umfasst sieben Arten: die Restwärme aus heißem Abgas, die Restwärme des Kühlmittels, die Restwärme aus Abgasen und Abwässern, die Restwärme von heißen Produkten und Schlacke, die Restwärme aus chemischen Reaktionen, die Restwärme aus brennbaren Abgasen, Abfällen und Schüttungen sowie den Überdruck von Hochdruckflüssigkeiten. Laut Untersuchungen machen die gesamten Restwärme-Ressourcen in den verschiedenen Branchen etwa 17 % bis 67 % des gesamten Brennstoffverbrauchs aus. Die wieder verwendbaren Restwärme-Ressourcen machen etwa 60 % der Gesamtrestwärme-Ressourcen aus. Supraleitende Wärmeträgerrohre sind die wichtigsten Wärmeleitkomponenten in Geräten zur Rückgewinnung von Abwärme aus Wärmeträgerrohren und unterscheiden sich grundlegend von herkömmlichen Wärmetauschern. Die Wärmeaustausseffizienz von Geräten zur Rückgewinnung von Abwärme mittels Wärmeträgerrohren kann über 98 % betragen – das ist ein Wert, den keine herkömmlichen Wärmetauscher erreichen können. Die Wärmerückgewinnungsanlage mit Wärmekannälen ist klein – sie macht nur 1/3 der Größe eines herkömmlichen Wärmetauschers aus. Sein Funktionsprinzip ist wie folgt dargestellt: Auf der linken Seite befindet sich der Kanal für den Rauchgasstrom, auf der rechten Seite der Kanal für die saubere Luft (Wasser oder andere Medien). In der Mitte befindet sich eine Trennwand, die verhindert, dass die Ströme miteinander in Berührung kommen. Die heißen Abgase werden über den linken Kanal abgeleitet. Beim Abfluss strömen die heißen Abgase durch die Wärmeträgerrohre. Wenn die Temperatur der Abgase über 30 °C liegt, werden die Wärmeträgerrohre aktiviert und leiten die Wärme automatisch nach rechts weiter. Dabei nimmt das Rohr auf der linken Seite Wärme auf; die Temperatur der heißen Abgase sinkt, während die Wärme vom Wärmeträgerrohr aufgenommen und nach rechts weitergeleitet wird. Sauberer Luftstrom bei Raumtemperatur (Wasser oder andere Medien) strömt unter dem Druck des Gebläses entlang des rechten Kanals in entgegengesetzter Richtung und spült die Wärmeträgerrohre. Dabei gibt das Rohr auf der rechten Seite Wärme ab, wodurch die saubere Luft (Wasser oder andere Medien) erhitzt wird. Der Luftstrom erhöht nach seinem Durchgang durch das Wärmeträgerrohr seine Temperatur. Ein Wärmerückgewinnungssystem, das aus mehreren Wärmeträgern besteht, wird am Rauchauslass des Kessels installiert. Es nimmt die Wärme aus dem Rauch auf und leitet sie mit hoher Geschwindigkeit an den anderen Ende weiter. Dadurch sinkt die Temperatur des Abgaases nahe an den Taupunkt – wodurch Verluste durch Wärmeabgabe verringert werden. Die aufgeheizte, gereinigte Luft kann Materialien trocknen oder in den Kessel eingespeist werden, um dort wiederverwendet zu werden. Die Wärmeeffizienz von Kesseln und Industrieöfen wird verbessert, wodurch der Brennstoffverbrauch gesenkt wird – mit dem Ziel, Energie zu sparen. Bei der Planung und Herstellung von Industrie-Kraftstoff-, Gas- und Kohlefeuerungen wird zur Verhinderung von Korrosion sowie Verkalkung der Heizelemente am hinteren Teil der Feuerung eine Abgastemperatur von mindestens 180 °C vorgeschrieben. In Einzelfällen kann diese Temperatur sogar bis zu 250 °C erreichen. Der Ausstoß von heißer Abgasluft führt nicht nur zu einem erheblichen Energieverlust, sondern verschmutzt auch die Umwelt. Ein Wärmeträgerrohr zur Wärmerückgewinnung kann die Wärme aus den Abgasen zurückgewinnen. Die zurückgewonnene Wärme kann je nach Bedarf verwendet werden, um Wasser zum Betanken von Kesseln oder für den täglichen Gebrauch zu erhitzen, oder um Luft zu erwärmen, die als Brennluft in Kesseln oder zur Trocknung von Materialien verwendet wird. Kraftstoffkosten sparen, Produktionskosten senken, Abgasemissionen verringern – so sind Umweltschutz und Kosteneinsparung miteinander verbunden. Die Investitionen in Umgestaltungen amortisieren sich in 3–10 Monaten, wodurch erhebliche wirtschaftliche Vorteile entstehen. ⑤ Verwendung von Verkalkungs- und Entkalkungstechnologien ； Durch den Einsatz von Kesselentkalkungsmitteln und elektronischen Entkalkungsgeräten wird das Wasserdampfkreislaufsystem optimiert, die Entleerungsrate des Kessels wird sinnvoll gesteuert, wodurch Kalkablagerungen verringert und die Wärmeeffizienz des Kessels erhöht werden. ⑥ Verwendung von Kraftstoffzusatzstofftechnologie ； Zusätze werden dem Kraftstoff zugesetzt, um ihn zu optimieren, den Rußgehalt zu verringern und die Wirkungsgrad zu erhöhen ； ⑦ Verwendung neuer Brennstoffe ； Durch den Einsatz neuer, umweltfreundlicher Kraftstoffe wird das Ziel erreicht, die Kraftstoffkosten zu senken. ⑧ Verwendung der Sauerstoffreichen Verbrennungstechnologie ； Der Sauerstoffgehalt in der Luft beträgt ≤21 %. Auch die Verbrennung in Industriekesseln findet unter solchen Bedingungen statt. Die Praxis zeigt: Wenn der Sauerstoffgehalt der bei der Verbrennung im Kessel verwendeten Gase 25 % übersteigt, kann die Energieeinsparung bis zu 20 % betragen ； Die Zeit zur Erhitzung des Kessels beim Start wird um 1/2–2/3 verkürzt. Sauerstoffreiche Luft entsteht durch physikalische Verfahren zur Gewinnung von Sauerstoff aus der Luft, wodurch der Sauerstoffgehalt des gewonnenen Gases 25 %–30 % beträgt. Sauerstoffunterstützung zur Verbrennungsförderung ist eine moderne, umweltfreundliche und energieeffiziente Technologie. In den letzten zehn Jahren hat sich die Sauerstoffreiche Verbrennung als neue Verbrennungstechnologie aufgrund der stetig steigenden Umweltanforderungen sowie des Bedarfs an Energieeinsparung weltweit rasant entwickelt. In einigen entwickelten Ländern im Westen wird nun gefordert, dass in allen neuen Industriekesseln und -öfen nicht normale Luft zur Unterstützung der Verbrennung verwendet werden darf – stattdessen muss Sauerstoffreiche Luft eingesetzt werden. ⑨ Verwendung der Turbulenzverbrennungs-Kesseltechnologie ； Es ist allgemein bekannt, dass herkömmliche Kessel zwei große Nachteile aufweisen: Erstens entstehen beim Verbrennen Rauch und Staub, was zu einer bedeutenden Quelle der Verschmutzung wird ； Zweitens wird der Kohlestaub unvollständig verbrannt, was zu erheblichen Energieverschwendungen führt. Im Vergleich zu herkömmlichen Industrie-Kesseln weist die neue Technologie der rein rauchfreien, energieeffizienten Wirbelverbrennungsanlagen klare Vorteile auf. Es spart im Vergleich zu Heizkesseln mit manueller Bedienung 30 % bis 35 % an Kohle, und im Vergleich zu automatisierten Kettenheizkesseln spart es 25 %. Dank der rein rauchfreien, energieeffizienten Brenntechnologie, die PID-Steuerung sowie das ABM-Energieeinsparungssystem verwendet, wird im Vergleich zu herkömmlichen Kesseln 40 % an Energie eingespart. Zudem kann mehr als 90 % der Flüchtigkeitsstoffe verbrannt und genutzt werden – bei herkömmlichen Kesseln liegt dieser Wert nur bei etwa 78 %. 22 % der Staubpartikel gelangen somit in die Atmosphäre. Die rein rauchfreie, energieeffiziente Brenntechnologie ermöglicht es außerdem, dass der Ascheanteil zu 97 % verbrannt wird – bei herkömmlichen Kesseln liegt dieser Wert nur bei etwa 80 %. Aus diesen Gründen kann mit dieser Technologie die Temperatur im Ofen von ursprünglich 1200 °C auf etwa 1500 °C erhöht werden. Dadurch wird die Verbrennungseffizienz verbessert, Energie eingespart und die Anforderungen der Kunden erfüllt. ⑩ Ersatztechnik mit Wärmepumpen-Wassererwärmungsanlagen auf Luftbasis ； Die vorhandenen Heizkessel mit Verbrennungsmotor (Gas) durch Wärmepumpenheizungen an Luftbasis ersetzen ； Es ist möglich, den Energieverbrauch um 30 % bis 50 % zu reduzieren. ⑾ Kohlefeuerungen können in Öl- (oder Gas-)Feuerungen umgewandelt werden ； Kessel sind wichtige Geräte zur Bereitstellung von Wärmeenergie in der Volkswirtschaft. Branchen wie Elektrizität, Maschinenbau, Metallverarbeitung, Chemieindustrie, Textilindustrie, Papierherstellung und Lebensmittelindustrie sowie die industrielle und private Heizung benötigen alle große Mengen an Wärmeenergie, die durch Kessel bereitgestellt wird. Ein Kessel ist eine Anlage, die die Wärmeenergie oder andere Energieformen, die durch das Verbrennen von Brennstoffen entstehen, nutzt, um einen Trägerstoff (einen Zwischenwärmeträger) auf bestimmte Parameter zu erhitzen. Kessel, die zum Erhitzen von Wasser verwendet werden, damit dieses zu Dampf wird, nennt man Dampfkessel – sie werden auch als Dampferzeuger bezeichnet. Kessel, die zum Erhitzen von Wasser verwendet werden, damit dessen Temperatur erhöht und es zu Warmwasser wird, nennt man Warmwasserkessel. Kessel, die zum Erhitzen organischer Wärmeträger verwendet werden, nennt man Kessel für organische Wärmeträger. Aus Sicht der Energieverwendung ist ein Kessel eine Art Energieumwandlungsgerät. In dem Ofen wird die chemische Energie der Primärenergiequellen (Brennstoffe) durch den Verbrennungsprozess in Wärmeenergie umgewandelt – diese Wärmeenergie befindet sich in den Verbrennungsprodukten (Rauch und Asche). Anschließend wird die Wärme durch einen Wärmetransferprozess an Trägerstoffe weitergeleitet – beispielsweise Wasser und Dampf. Durch diese Trägerstoffe wird die Wärme schließlich zu den Geräten gebracht, die sie benötigen. Dieser Trägerstoff zur Übertragung von Wärme gehört zu den sekundären Energiequellen, da seine Funktion darin besteht, Energie an Geräte zur Energieverwendung zu liefern. Wenn ein Zwischenwärmeträger zur Umwandlung von Wärme in Arbeit in einem Wärmekraftwerk verwendet wird, dann wird er als „Kraftstoff“ bezeichnet. Wenn der Zwischenwärmeträger lediglich Wärme an die Heizanlage überträgt, um diese zur Wärmenutzung zu versorgen, dann wird er in der Regel als „Wärmeträger“ bezeichnet. Kessel können je nach ihrem Verwendungszweck in vier Kategorien eingeteilt werden: Kraftwerkskessel, Industriekessel, Schiffskessel und Lokomotivkessel. Die ersten beiden Kategorien werden auch als feste Kessel bezeichnet, da sie auf einer festen Basis installiert sind und daher nicht bewegt werden können. Die letzten beiden Kategorien werden als mobile Kessel bezeichnet. Dieses Buch beschreibt stationäre Industriekessel. In dem Kessel finden drei Hauptprozesse statt: (1) Das Brennmaterial brennt im Kessel – seine chemische Energie wird dabei in Form von Wärme freigesetzt. Dadurch entstehen Flammen sowie Verbrennungsprodukte (Rauchgase). Bei der Auswahl eines Industriekessels müssen Unternehmen folgende Aspekte berücksichtigen: 1. Wie viel Dampf und Warmwasser benötigt das Unternehmen für seine Produktionsprozesse oder zur Heizung. 2. Dampfparameter oder Warmwasserparameter der Heizung. 3. Durchführung einer Analyse der Auswahlbeziehungen zwischen Dampfkesseln und Warmwasserkesseln. 4. Auswahl der Typen von Industriekesseln. 5. Art des Kohlebrands für den Kessel. 6. Andere Faktoren wie Abmessungen, Laständerungen usw. 1. Wie bestimmt man die Kapazität und Anzahl der Kessel? Bei der Auswahl von Kesseln ist es eine wichtige Frage, wie man deren Kapazität festlegt. Im Allgemeinen sollte die Leistung oder Kapazität des Kessels anhand des Dampfverbrauchs im Produktionsprozess, der zu beheizenden Fläche sowie der benötigten Wärme für Warmwasser zur Verfügung gestellt werden. Zunächst muss der Benutzer den gesamten Lastbereich herausfinden ； Danach kommen die Spitzenbedingungen, einschließlich der Dauer der Spitzenlast, der Häufigkeit der Spitzenzeiten, also der Periodizität ihres Auftretens – beispielsweise die Anzahl der Spitzenzeiten pro Monat sowie die Unterschiede zwischen Winter und Sommer wöchentlich, monatlich und im Laufe eines Jahres. Nachdem die gesamte Lastanforderung sowie die Spitzenzeiten ermittelt wurden, kann man über die Auswahl der Gerätekapazitäten und -anzahlen nachdenken. Bei der Auswahl muss auch die Frage der Reservekapazität für Notabschaltungen berücksichtigt werden. Eine Reservemenge bezeichnet im Allgemeinen einen Ersatzkessel. Dies muss anhand der Bedeutung des jeweiligen Benutzers festgelegt werden. Wenn bei der Produktion eine hohe Kontinuität erforderlich ist, muss man ernsthaft über die Verwendung von Ersatzgeräten nachdenken. Die wirtschaftliche Betriebslast eines Kessels liegt in der Regel über 75 % der Nennlast. Deshalb sollte die tatsächliche Last des in Betrieb befindlichen Kessels stets über 50 % der Nennlast des Anlagens selbst liegen. Mit anderen Worten: Die von dem Hersteller gelieferten Geräte sollten bei einer Leistung zwischen 50 % und 100 % der Nennleistung eine konstant hohe Effizienz aufweisen. Früher kauften die Nutzer aus Sicherheitsgründen oft zu große Mengen, wodurch die Geräte ständig bei niedriger Belastung arbeiteten, was sehr unökonomisch war. In Kesselräumen mit einer Gesamtkapazität von 8 Tonnen pro Stunde oder einer Wärmeleistung von über 6 Megawatt (MW) ist es sinnvoll, drei Anlagen mit entsprechender Leistung zu verwenden. Aufgrund der Unterschiede zwischen Winter und Sommer kann man Geräte mit unterschiedlicher Leistung kaufen. Doch bei der Errichtung neuer Kesselräume sind Geräte mit gleicher Leistung in Bezug auf Bedienung, Wartung und Verwaltung praktischer und kostengünstiger. Eine solche Anordnung der Hilfsanlagen in der Kesselhausanlage kann gut geplant werden. Wenn man die großen Unterschiede zwischen Hoch- und Tiefzeiten sowie zwischen Winter- und Sommertagen berücksichtigt, kann man auch eine Anlage mit zwei großen und einem kleinen Gerät wählen. Je nach Bedarf muss ein neuer Kesselraum errichtet werden. Es ist auch möglich, mehr als drei Geräte zu verwenden, doch es sollte nicht zu viele sein. Anstatt viele Geräte zu nutzen, ist es besser, Geräte mit höherer Leistungskapazität zu wählen. Angesichts der derzeitigen Qualität der inländischen Geräte ist es notwendig, Ersatzanlagen in Betracht zu ziehen. Die Zuverlässigkeit ausländischer Geräte ist hoch, doch da sie die Anschaffungskosten im Vergleich zu den späteren Betriebs- und Wartungskosten als gering ansehen, berücksichtigen sie in der Regel Ersatzgeräte. Sollte es zu einem Stopp des Kraftwerks aufgrund eines Unfalls kommen, wird ein Ersatzgerät eingesetzt, wodurch die Anforderungen an den Betrieb gewährleistet bleiben. Im Ausland, wo höhere Anforderungen an das Regelverhältnis der Anlagen bestehen, liegt der Schwerpunkt hauptsächlich auf der Auswahl der Verbrennungsanlagen. In unserem Land gibt es derzeit noch nicht viele Arten von Verbrennungsanlagen, wodurch die Auswahlmöglichkeiten in diesem Bereich begrenzt sind. Im Ausland wird für Lasten mit kurzen Spitzenzeiten empfohlen, Wärmespeicher oder großvolumige, leistungsstarke Kessel mit Wärmespeichereigenschaften vom Typ „Thermal Storage Boiler“ einzusetzen. Unser Land hat in den letzten Jahren auch viel Arbeit in Bezug auf Wärmespeicher geleistet, was tatsächlich zu Energieeinsparungen führt. Ein Wärmespeicher ist eine Anlage, die aus einem größeren Behälter zur Speicherung von Wärme sowie zusätzlichen Regulierventilen und Steuerelementen besteht; es handelt sich dabei um ein Gerät zur Speicherung von Wärmeenergie. Der in den Wärmespeichern gespeicherte Stoff ist meist Wasser (es gibt auch andere Stoffe wie Dämpfe usw.). Das in dem Wärmespeicher gelagerte heiße Wasser kann jederzeit Dampf freisetzen, um die Bedürfnisse der Produktion zu decken. Es ermöglicht es dem Kessel, ständig bei einer effizienten und stabilen Last zu arbeiten, wodurch es sich um ein energiesparendes Gerät handelt. Es kann in gewissem Maße die Investitionen von Industrie- und Bergbauunternehmen in Kesselanlagen verringern. Der Gasverbrauch vieler Industrie- und Bergbauunternehmen in unserem Land ist über die 24 Stunden des Tages ungleichmäßig – es gibt Phasen mit hohem und Phasen mit niedrigem Verbrauch. In Fabriken mit Schichtbetrieb beginnt die Arbeitszeit um 8 Uhr morgens. Nach 9 Uhr steigt die Dampfnachfrage in den verschiedenen Werkstätten schnell an. Um 12 Uhr vormittags sinkt sie etwas, um etwa 13 Uhr erreicht sie wieder ihren Höhepunkt. Gegen 16 Uhr fällt die Nachfrage erneut auf ein niedriges Niveau – manchmal sogar so weit, dass die Anlagen stillgelegt werden müssen. Die Belastungssituationen im Zweischicht- und Drei-Schicht-System sind unterschiedlich. Daher sind die Anforderungen an den Betrieb des Kessels hoch. Wenn die Anlage bei hohem oder niedrigem Lastgrad starken Schwankungen ausgesetzt ist, muss es zur Aufrechterhaltung eines stabilen Dampfdrucks sowie einer bestimmten Kessleffizienz ein ausgefeiltes Automatisierungssystem zur Steuerung der Verbrennung geben. Durch den Einsatz von Wärmespeichern kann der Kessel ständig bei der Nennlast oder einer wirtschaftlichen Last betrieben werden, was die Bedienung vereinfacht. Wenn die Wärmebelastung in der Fabrik ihren Höhepunkt erreicht, kann der Speicher Dampf freisetzen. Wenn die Wärmebelastung gering ist, kann der überschüssige Dampf, der von den Kesseln erzeugt wird, im Speicher gespeichert werden. Bevor ein Wärmespeicher ausgewählt wird, sollten Industrie- und Bergbauunternehmen die Dampfnachfrage ihres Bereichs ermitteln und eine Lastkurve erstellen. Es wird die Verteilung der Lasten sowie Möglichkeiten zur Ausgleichung des Dampfverbrauchs analysiert, um schließlich festzustellen, ob ein Wärmespeicher notwendig ist. 2. Wie werden die Parameter für Dampf und Warmwasser festgelegt? Der Benutzer muss die Parameter für Dampf oder Warmwasser entsprechend den Anforderungen der Nutzung bestimmen. Die Kessel, die in den Industrie- und Bergbauunternehmen für die Produktion benötigt werden, sind meist Dampfkessel. Dampf wird hauptsächlich dort eingesetzt, wo in der Produktion Wärme bei bestimmten Temperaturen benötigt wird, um die Anforderungen der Herstellungsprozesse zu erfüllen – beispielsweise in den Branchen Textildruck und -färbung, Lebensmittelherstellung und Zuckerproduktion, Gummi- und Papierindustrie sowie in der Petrochemie. Daher müssen die Parameter des gesättigten Dampfs der Kessel gemäß den Vorgaben des Herstellungsprozesses festgelegt werden. Der Vorteil von gesättigtem Dampf ist, dass er eine konstante Temperatur gewährleisten kann, die in der Produktion erforderlich ist. Der Druck in den Kesseln ist in der Regel immer höher als der Druck des gesättigten Dampfs, der für die Produktion benötigt wird. Der Grund dafür ist es, die Druckverluste in den Rohrleitungen oder Leitungsnetzen auszugleichen. In vielen Fällen liegt der auf dem Kessel angegebene Druck deutlich über dem Druck, der in der Produktion benötigt wird. Zum Beispiel haben viele Nutzer Kessel mit einem Druck von 13 bar gewählt, obwohl tatsächlich nur ein Betriebsdruck von 5 bar oder 6 bar erforderlich ist. Das Arbeiten bei solch niedrigem Druck hat negative Auswirkungen auf die Qualität des Dampfs. Durch den Rückgang des Drucks steigt das Volumen des Dampfs an, wodurch die Strömungsgeschwindigkeit am Auslass zunimmt und dadurch das Phänomen des Wassergehalts im Dampf zugenommen wird. Der für die tatsächliche Produktion erforderliche Druck plus der Druckabfall, der zur Überwindung des Widerstands in allen Leitungen notwendig ist, sowie ein Puffer von 25 % bis 30 % reichen aus. Die Förderhöhe der Wasserpumpe ist an die Angaben auf der Spezifikationsplakette des Kessels angepasst. Wenn der tatsächliche Betriebsdruck des Kessels zu niedrig ist, stellt der Stromverbrauch der Wasserpumpe offensichtlich eine erhebliche Verschwendung dar. Die Dampfparameter für Kessel in kleinen Kraftwerken können den Anforderungen der Dampfturbinen angepasst werden. Meist wird überhitzter Dampf bei 25 bar Atmosphärendruck verwendet. Wenn der Dampfturbinenbetrieb mit überhitztem Dampf bei 13 Atmosphären Druck erfolgt, sollte der Kessel mit überhitztem Dampf bei 16 Atmosphären Druck ausgestattet sein. Dadurch wird die Qualität des Dampfs verbessert. Für die Warmwasserkessel, die zur Beheizung von Städten und Fabriken benötigt werden, gelten derzeit als übliche Temperaturwerte eine Zuluft- und Ablufttemperatur von 95/70 Grad Celsius. Derzeit gibt es im Inland drei Arten der Stadtheizung ； Heizung durch Wärmekraftwerke, regionale Kesselräume sowie dezentrale Kesselräume mit geringer Leistung. Die ersten beiden sind zentrale Heizsysteme, bei denen die Heizung über regionale Heizkesselräume erfolgt; derzeit werden hauptsächlich dezentrale Heizkesselräume mit geringer Kapazität verwendet. Für die zentrale Wärmeversorgung in Gebieten werden bei Warmwasserkesseln die Temperaturen für Zuleitung und Rückfluss auf den Wert 130/70 entwickelt. Derzeit sind bei den Warmwasserheizkesseln die drei Modelle 95/70, 115/70 und 130/70 erhältlich. Bei der tatsächlichen Nutzung liegt der Betriebsdruck von Warmwasserspeichern meist unter dem geplanten Druck, was hauptsächlich durch Beschränkungen des bestehenden Rohrleitungsnetzes verursacht wird. 3. Auswahl zwischen Dampfkesseln und Warmwasserbeschickungskesseln: Da die Warmwasserheizung im Vergleich zur Dampfheizung energieeffizienter und komfortabler ist, wird bei den Energieeinsparungsanforderungen von der Dampfheizung auf die Warmwasserheizung umgestellt. Allerdings ist in den Herstellungsprozessen vieler Industrie- und Bergbauunternehmen weiterhin Dampf zur Erwärmung erforderlich. Daher haben die Unternehmen die Notwendigkeit, sowohl Dampf als auch Warmwasser zu haben. Wie in diesem Fall die richtige Wahl getroffen wird, ist eine ziemlich komplexe Frage. Es muss eine detaillierte Analyse durchgeführt werden, um herauszufinden, welche Ausrüstung benötigt wird. Es gibt grob gesagt folgende Möglichkeiten: A. In Industrie- und Bergbauunternehmen wird in der Regel eine große Menge an Dampf benötigt, während die Menge an Warmwasser für die Heizung gering ist. In solchen Fällen kann man Dampfkessel verwenden und zusätzlich Wärmeaustauscher einsetzen, um Warmwasser zu erzeugen. B: Wenn das Heizsystem große Mengen an Warmwasser benötigt, nur geringe Mengen an Dampf – aber gleichzeitig ein hoher Druck erforderlich ist, kann man außerhalb des Warmwasserkessels einen kleinen Dampfkessel als Dampfquelle einsetzen. C. Wenn sowohl die Menge an Warmwasser als auch die Menge an Dampf gering sind, kann man einen Kessel verwenden, der sowohl für Warmwasser als auch für Dampf geeignet ist. D. Wenn sowohl die Menge des Warmwassers als auch die Menge des Dampfs sehr groß sind, muss man das System untersuchen. 4. Beziehung zwischen Kohlestypen und Auswahl – In unserem Land wird für die Heizkessel in den meisten Industriebetrieben Kohle als Brennstoff verwendet. Die Eigenschaften von Kohle sind recht komplex. Beispielsweise ist Anthrazit schwer entzündbar. Auch Kohle mit hohem Aschengehalt brennt nur schwer. Braunkohle weist zwar einen hohen Gehalt an Flüchtigen Stoffen auf, doch auch ihr Wassergehalt ist hoch – daher ist es ebenfalls schwierig, sie zum Brennen zu bringen. Diese schwer entflammbaren Kohlen stellen besondere Anforderungen an die Konstruktion des Ofenbogens, wobei die damit verbundenen Probleme recht komplex sind. Die Industrie ist entwickelt**, und die Arten der Kesselbrennstoffe sind durch Auswahl recht stabil. Der größte Teil des auf unserem Markt angebotenen Kohlestoffs ist Rohkohle, und die Qualität der Rohkohlequellen lässt sich nur schwer konstant halten. Das auf speziellen kleinen Bergwerken gewonnene Kohle wird auf den Markt gebracht, wodurch die Vielfalt der Kohlesorten zunimmt. Daher müssen Benutzer vor dem Kauf der Anlage die Entwicklungsrichtungen der Kohlestoffarten sorgfältig mit den örtlichen Brennstofflieferanten besprechen, um sicherzustellen, dass Typ und Bauweise des Ofens geeignet sind. 5. Auswahl der Industrieboiler-Art A: Auswahl des Verbrennungsgeräts – Die Wahl des Verbrennungsgeräts hängt in erster Linie von der Art des Brennstoffs ab, den das Unternehmen verwendet. Allerdings unterscheiden sich die Verbrennungsgeräte auch hinsichtlich ihrer Anpassungsfähigkeit an verschiedene Brennstoffe. Kurz gesagt: Durch die Kombination mit dem Ofenbogen können Kettenöfen eine breite Palette an Kohlesorten verbrennen. Aber bei der gegebenen Ofenbogenform ist die Anpassungsfähigkeit an Kohle ebenfalls in bestimmten Grenzen beschränkt. Aufgrund des hohen Metallverbrauchs bei Kettenfeuern benötigen Kohlen mit niedrigem Heizwert eine größere Feuerraumfläche, wodurch der Metallverbrauch ebenfalls zunimmt. Daher eignet sich die Kettenfeuerstelle für Kohle mit einem mittleren oder höheren Heizwert (mehr als 4000 Kalorien pro Stunde), insbesondere für hochwertige Kohle. Eine hin- und herbewegliche Feuerbrettanordnung ermöglicht eine gute Durchmischung beim Verbrennen von Kohle, wodurch eine breite Palette an Kohlesorten verwendet werden kann. Doch unter Bedingungen der Kühlung durch eine hin- und herfahrende Feuerbrettanordnung ist sie nicht so geeignet wie ein Kettenfeuerbrett; sie eignet sich daher besser für Kohle mit hohem Aschengehalt, da die Asche dazu beiträgt, die Feuerbretter vor Überhitzung und Zerstörung zu schützen. Geeignet für Kohle mit einer Heizwert von 2700–4500 kcal/kg. Der umgekehrte Rost des Kohlewerfers weist die Eigenschaft auf, sich gut an den Brenn von Kohle anpassen zu können. Er eignet sich jedoch nicht zum Verbrennen von Steinkohle – schließlich benötigen Anlagen zum Verbrennen von Steinkohle einen langen Hinterbogen. Der Kohlewerfer hingegen verfügt über einen offenen Oferraum sowie eine Sekundärluftzufuhr. Der Kohlewerfer weist eine halb schwebende Verbrennungsart auf und ist empfindlich in der Lastanpassung. Aber der Rauch des Schüttungsöfens weist einen hohen Staubgehalt auf. Um also die Vorteile des Kohlewerferschornsteins zu nutzen, muss zunächst dafür gesorgt werden, dass der Staubgehalt in den Abgasen reduziert wird. Wenn im Korngrößenverteilung des Rohkohles zu viele feine Partikel vorhanden sind, müssen Maßnahmen wie die Verwendung von Sekundärluft im Ofen sowie Geräte zur Sammlung und Wiederverwertung von Asche ergriffen werden. Nur so kann die Staubkonzentration in den Abgasen auf ein Niveau gebracht werden, das dem der Kettenöfen ähnelt oder leicht darüber liegt – dann können die Kunden diese Öfen verwenden. Der Siedekessel ist ein neuer Ofentyp, an dem sowohl im Inland als auch im Ausland aktiv geforscht wird. Die Entwicklung von Dampfkesseln im Ausland konzentriert sich auf umweltbezogene Aspekte, während im Inland stärker auf den Einsatz von minderwertigem Kohlebedarf geachtet wird. Es kann jedes Kohlestoffsort mit einer Heizwert von über 1300 Kalorien pro Kilogramm verbrennen. Beim Verbrennen von hochwertigem Kohle und minderwertiger Kohle unterscheiden sich die Anordnung der Heizeflächen im Brennraum sowie die Betriebsweise. Ölbadöfen weisen einen geringen Metallverbrauch auf, sind kostengünstig und haben große Entwicklungschancen. Kohlepulverkessel eignen sich im Allgemeinen nicht für kleine Industriekessel mit einer Leistung von unter 20 Tonnen pro Stunde, da die Hilfsanlagen kompliziert und damit unwirtschaftlich sind. Auch die Doppelverbraucheröfen für Kohlenstaub und Zuckerrohrreste in der zentral-südlichen Region unseres Landes haben eine Kapazität von über 10 Tonnen pro Stunde. B. Bei der Auswahl des Typs des „Kessels“ gibt es derzeit drei Möglichkeiten: Kessel mit Rohrrohr-Struktur, gemischte Typen mit Rohrrohr- und Feuerrohr-Struktur sowie Kessel mit Rohrstruktur. Jeder dieser drei Typen hat seine eigenen Eigenschaften. Kessel mit Kesselhaus und Rohrheizung eignen sich für Kessel mit geringerer Kapazität, wie z. B. eine Kapazität von 4 Tonnen pro Stunde oder weniger. Wasserkessel eignen sich für Kessel mit größerer Kapazität, wie Kessel mit einer Leistung von 4 Tonnen pro Stunde oder mehr. Im Allgemeinen sind Rohrboiler sicher. Unter denselben Abmessungen kann der Brennraum einer Rohrboiler-Kessel etwas höher sein. Die Bedingungen für die Anordnung des Brennkammernbogens sind besser als bei Kesseln mit Kesselhaus und Feuerrohren, was den Verbrennungsprozess fördert. 6. Andere Faktoren und ihre Auswirkung auf die Auswahl der Geräte: Neben den drei grundlegendsten Faktoren – Leistung des Kessels, Parameter des Arbeitsmediums sowie Art des Kohleverbrauchs – gibt es noch weitere Aspekte wie Abmessungen, Schwankungen der Last, Qualität der Wasserversorgung, Luftverschmutzung, Grad der Mechanisierung und Automatisierung. All diese Faktoren haben Einfluss auf die Auswahl der Haupt- und Hilfsmaschinen. Die Abmessungen des Kessels müssen bei Erweiterungen in bereits vorhandenen Kesselräumen berücksichtigt werden. Beispielsweise weisen Kessel derselben Serie mit einer Leistung von 10 Tonnen/Stunde, 6 Tonnen/Stunde und 6,5 Tonnen/Stunde im horizontalen Doppelrohrtyp (SHL) erhebliche Unterschiede in den Abmessungen auf – je nach Hersteller. Der Kunde sollte daher die Eigenschaften der Produkte des jeweiligen Herstellers genau kennen. Im Allgemeinen ist die Auswahl einer Lösung eine ziemlich komplexe Angelegenheit, die nicht allein durch theoretische Überlegungen gelöst werden kann. Die wichtigste Frage bei der Auswahl ist die tatsächliche Qualität der verschiedenen Produkte. Die oben analysierten Auswahlkriterien beziehen sich auf die Gewährleistung einer zuverlässigen Qualität der verschiedenen Produkte. Wenn die Qualität des Produkts schlecht ist, dann sind alle Theorien zur Auswahlwahl nutzlos. Letztendlich sind also Produktqualität und Produktvielfalt die grundlegenden Garantien bei der Auswahl. Nur auf der Grundlage von Vielfalt und hoher Qualität kann die Auswahlarbeit die erwarteten Ergebnisse liefern. Wie wählt man eine Industriekessel aus? Eine wichtige Frage bei dem Kauf eines Kessels ist die Bestimmung der Kapazität des Kessels. Im Allgemeinen sollte die Leistung oder Kapazität des Kessels anhand des Dampfverbrauchs im Produktionsprozess, der zu beheizenden Fläche sowie der benötigten Wärme für Warmwasser zur Verfügung gestellt werden. Erörterung zur Auswahl von Industriekesseln: Bei der Anschaffung von Kesselanlagen müssen Unternehmen zunächst ihre eigenen Bedürfnisse sowie die Produktangebote der Hersteller auf dem Markt klären. Die bei der Auswahl eines Kessels zu berücksichtigenden Aspekte sind wie folgt: 1. Wie viel Dampf und Warmwasser benötigt das Unternehmen für seine Produktionsprozesse oder zur Heizung. 2. Dampfparameter oder Warmwasserparameter der Heizung. 3. Durchführung einer Analyse der Auswahlbeziehungen zwischen Dampfkesseln und Warmwasserkesseln. 4. Auswahl der Typen von Industriekesseln. 5. Art des Kohlebrands für den Kessel. 6. Andere Faktoren wie Abmessungen, Laständerungen usw. (1) Wie wird die Leistung sowie die Anzahl der Kessel bestimmt? Bei der Auswahl von Kesseln ist es wichtig, die Leistung der Kessel zu bestimmen. Im Allgemeinen sollte die Leistung oder Kapazität des Kessels anhand des Dampfverbrauchs im Produktionsprozess, der zu beheizenden Fläche sowie der benötigten Wärme für Warmwasser zur Verfügung gestellt werden. Zunächst muss der Benutzer den gesamten Lastbereich herausfinden ； Danach kommen die Spitzenbedingungen, einschließlich der Dauer der Spitzenlast, der Häufigkeit der Spitzenzeiten, also der Periodizität ihres Auftretens – beispielsweise die Anzahl der Spitzenzeiten pro Monat sowie die Unterschiede zwischen Winter und Sommer wöchentlich, monatlich und im Laufe eines Jahres. Nachdem die gesamte Lastanforderung sowie die Spitzenzeiten ermittelt wurden, kann man über die Auswahl der Gerätekapazitäten und -anzahlen nachdenken. Bei der Auswahl muss auch die Frage der Reservekapazität für Notabschaltungen berücksichtigt werden. Eine Reservemenge bezeichnet im Allgemeinen einen Ersatzkessel. Dies muss anhand der Bedeutung des jeweiligen Benutzers festgelegt werden. Wenn bei der Produktion eine hohe Kontinuität erforderlich ist, muss man ernsthaft über die Verwendung von Ersatzgeräten nachdenken. Die wirtschaftliche Last eines normalen Kessels liegt über 75 Prozent der Nennlast. Deshalb sollte die tatsächliche Last des in Betrieb befindlichen Kessels stets über 50 Prozent der Nennlast des Anlagens selbst liegen. Mit anderen Worten: Die von dem Hersteller gelieferten Geräte sollten bei einer Leistung zwischen 50 und 100 Prozent ihrer Nennleistung eine stabile, hocheffiziente Leistung aufweisen. Früher kauften die Nutzer aus Sicherheitsgründen oft zu große Mengen, wodurch die Geräte ständig bei niedriger Belastung arbeiteten, was sehr unökonomisch war. In Kesselräumen mit einer Gesamtkapazität von 8 Tonnen pro Stunde oder einer Wärmeleistung von über 6 Megawatt (MW) ist es sinnvoll, drei Anlagen mit entsprechender Leistung zu verwenden. Aufgrund der Unterschiede zwischen Winter und Sommer kann man Geräte mit unterschiedlicher Leistung kaufen. Doch bei der Errichtung neuer Kesselräume sind Geräte mit gleicher Leistung in Bezug auf Bedienung, Wartung und Verwaltung praktischer und kostengünstiger. Eine solche Anordnung der Hilfsanlagen in der Kesselhausanlage kann gut geplant werden. Wenn man die großen Unterschiede zwischen Hoch- und Tiefzeiten sowie zwischen Winter- und Sommertagen berücksichtigt, kann man auch eine Anlage mit zwei großen und einem kleinen Gerät wählen. Je nach Bedarf muss ein neuer Kesselraum errichtet werden. Es ist auch möglich, mehr als drei Geräte zu verwenden, doch es sollte nicht zu viele sein. Anstatt viele Geräte zu nutzen, ist es besser, Geräte mit höherer Leistungskapazität zu wählen. Angesichts der derzeitigen Qualität der inländischen Geräte ist es notwendig, Ersatzanlagen in Betracht zu ziehen. Die Zuverlässigkeit ausländischer Geräte ist hoch, doch da sie die Anschaffungskosten im Vergleich zu den späteren Betriebs- und Wartungskosten als gering ansehen, berücksichtigen sie in der Regel Ersatzgeräte. Sollte es zu einem Stopp des Kraftwerks aufgrund eines Unfalls kommen, wird ein Ersatzgerät eingesetzt, wodurch die Anforderungen an den Betrieb gewährleistet bleiben. Im Ausland, wo höhere Anforderungen an das Regelverhältnis der Anlagen bestehen, liegt der Schwerpunkt hauptsächlich auf der Auswahl der Verbrennungsanlagen. In unserem Land gibt es derzeit noch nicht viele Arten von Verbrennungsanlagen, wodurch die Auswahlmöglichkeiten in diesem Bereich begrenzt sind. Im Ausland wird für Lasten mit kurzen Spitzenzeiten empfohlen, Wärmespeicher oder großvolumige, leistungsstarke Kessel mit Wärmespeichereigenschaften vom Typ „Thermal Storage Boiler“ einzusetzen. Unser Land hat in den letzten Jahren auch viel Arbeit in Bezug auf Wärmespeicher geleistet, was tatsächlich zu Energieeinsparungen führt. Ein Wärmespeicher ist eine Anlage, die aus einem größeren Behälter zur Speicherung von Wärme sowie zusätzlichen Regulierventilen und Steuerelementen besteht; es handelt sich dabei um ein Gerät zur Speicherung von Wärmeenergie. Der in den Wärmespeichern gespeicherte Stoff ist meist Wasser (es gibt auch andere Stoffe wie Dämpfe usw.). Das in dem Wärmespeicher gelagerte heiße Wasser kann jederzeit Dampf freisetzen, um die Bedürfnisse der Produktion zu decken. Es ermöglicht es dem Kessel, ständig bei einer effizienten und stabilen Last zu arbeiten, wodurch es sich um ein energiesparendes Gerät handelt. Es kann in gewissem Maße die Investitionen von Industrie- und Bergbauunternehmen in Kesselanlagen verringern. Der Gasverbrauch vieler Industrie- und Bergbauunternehmen in unserem Land ist über die 24 Stunden des Tages ungleichmäßig – es gibt Phasen mit hohem und Phasen mit niedrigem Verbrauch. In Fabriken mit Schichtbetrieb beginnt die Arbeitszeit um 8 Uhr morgens. Nach 9 Uhr steigt die Dampfnachfrage in den verschiedenen Werkstätten schnell an. Um 12 Uhr vormittags sinkt sie etwas, um etwa 13 Uhr erreicht sie wieder ihren Höhepunkt. Gegen 16 Uhr fällt die Nachfrage erneut auf ein niedriges Niveau – manchmal sogar so weit, dass die Anlagen stillgelegt werden müssen. Die Belastungssituationen im Zweischicht- und Drei-Schicht-System sind unterschiedlich. Daher sind die Anforderungen an den Betrieb des Kessels hoch. Wenn die Anlage bei hohem oder niedrigem Lastgrad starken Schwankungen ausgesetzt ist, muss es zur Aufrechterhaltung eines stabilen Dampfdrucks sowie einer bestimmten Kessleffizienz ein ausgefeiltes Automatisierungssystem zur Steuerung der Verbrennung geben. Durch den Einsatz von Wärmespeichern kann der Kessel ständig bei der Nennlast oder einer wirtschaftlichen Last betrieben werden, was die Bedienung vereinfacht. Wenn die Wärmebelastung in der Fabrik ihren Höhepunkt erreicht, kann der Speicher Dampf freisetzen. Wenn die Wärmebelastung gering ist, kann der überschüssige Dampf, der von den Kesseln erzeugt wird, im Speicher gespeichert werden. Bevor ein Wärmespeicher ausgewählt wird, sollten Industrie- und Bergbauunternehmen die Dampfnachfrage ihres Bereichs ermitteln und eine Lastkurve erstellen. Es wird die Verteilung der Lasten sowie Möglichkeiten zur Ausgleichung des Dampfverbrauchs analysiert, um schließlich festzustellen, ob ein Wärmespeicher notwendig ist. (II) Wie werden die Parameter für Dampf und Warmwasser festgelegt? Der Benutzer muss die Parameter für Dampf oder Warmwasser entsprechend den Anforderungen der Nutzung bestimmen. Die Kessel, die in den Industrie- und Bergbauunternehmen für die Produktion benötigt werden, sind meist Dampfkessel. Dampf wird hauptsächlich dort eingesetzt, wo in der Produktion Wärme bei bestimmten Temperaturen benötigt wird, um die Anforderungen der Herstellungsprozesse zu erfüllen – beispielsweise in den Branchen Textildruck und -färbung, Lebensmittelherstellung und Zuckerproduktion, Gummi- und Papierindustrie sowie in der Petrochemie. Daher müssen die Parameter des gesättigten Dampfs der Kessel gemäß den Vorgaben des Herstellungsprozesses festgelegt werden. Der Vorteil von gesättigtem Dampf ist, dass er eine konstante Temperatur gewährleisten kann, die in der Produktion erforderlich ist. Der Druck in den Kesseln ist in der Regel immer höher als der Druck des gesättigten Dampfs, der für die Produktion benötigt wird. Der Grund dafür ist es, die Druckverluste in den Rohrleitungen oder Leitungsnetzen auszugleichen. In vielen Fällen liegt der auf dem Kessel angegebene Druck deutlich über dem Druck, der in der Produktion benötigt wird. Zum Beispiel haben viele Nutzer Kessel mit einem Druck von 13 bar gewählt, obwohl tatsächlich nur ein Betriebsdruck von 5 bar oder 6 bar erforderlich ist. Das Arbeiten bei solch niedrigem Druck hat negative Auswirkungen auf die Qualität des Dampfs. Durch den Rückgang des Drucks steigt das Volumen des Dampfs an, wodurch die Strömungsgeschwindigkeit am Auslass zunimmt und dadurch das Phänomen des Wassergehalts im Dampf zugenommen wird. Der für die tatsächliche Produktion erforderliche Druck plus der Druckabfall, der zur Überwindung des Widerstands in allen Rohrleitungen notwendig ist, sowie ein Puffer von 25 bis 30 Prozent reichen aus. Die Förderhöhe der Wasserpumpe entspricht den Angaben auf der Spezifikationsplatte des Kessels. Wenn der tatsächliche Betriebsdruck des Kessels zu niedrig ist, stellt der Energieverbrauch der Wasserpumpe offensichtlich eine erhebliche Verschwendung dar. Die Dampfparameter für Kessel in kleinen Kraftwerken können den Anforderungen der Dampfturbinen angepasst werden. Meist wird überhitzter Dampf bei 25 bar Atmosphärendruck verwendet. Wenn der Dampfturbinen-Dampf bei 13 bar Überdruck vorliegt, sollte der Kessel Dampf mit einem Überdruck von 16 bar verwenden, damit die Qualität des Dampfs verbessert wird. Für die Warmwasserkessel, die zur Beheizung von Städten und Fabriken benötigt werden, gelten derzeit als übliche Temperaturwerte eine Zuluft- und Ablufttemperatur von 95/70 Grad Celsius. Derzeit gibt es im Inland drei Arten der Stadtheizung ； Heizung durch Wärmekraftwerke, regionale Kesselräume sowie dezentrale Kesselräume mit geringer Leistung. Die ersten beiden sind zentrale Heizsysteme, bei denen die Heizung über regionale Heizkesselräume erfolgt; derzeit werden hauptsächlich dezentrale Heizkesselräume mit geringer Kapazität verwendet. Für die zentrale Wärmeversorgung in Gebieten werden bei Warmwasserkesseln die Temperaturen für Zuleitung und Rückfluss auf den Wert 130/70 entwickelt. Derzeit sind bei den Warmwasserheizkesseln die drei Modelle 95/70, 115/70 und 130/70 erhältlich. Bei der tatsächlichen Nutzung liegt der Betriebsdruck von Warmwasserspeichern meist unter dem geplanten Druck, was hauptsächlich durch Beschränkungen des bestehenden Rohrleitungsnetzes verursacht wird. (III) Beziehung bei der Auswahl von Dampfkesseln und Warmwasserkesseln: Da die Warmwasserheizung im Vergleich zur Dampfheizung energieeffizienter und komfortabler ist, wird aufgrund der Energieeinsparungsanforderungen von der Dampfheizung auf die Warmwasserheizung umgestellt. Allerdings ist in den Herstellungsprozessen vieler Industrie- und Bergbauunternehmen weiterhin Dampf zur Erwärmung erforderlich. Daher haben die Unternehmen die Notwendigkeit, sowohl Dampf als auch Warmwasser zu haben. Wie in diesem Fall die richtige Wahl getroffen wird, ist eine ziemlich komplexe Frage. Es muss eine detaillierte Analyse durchgeführt werden, um herauszufinden, welche Ausrüstung benötigt wird. Es gibt grob gesagt folgende Möglichkeiten: A. In Industrie- und Bergbauunternehmen wird in der Regel eine große Menge an Dampf benötigt, während die Menge an Warmwasser für die Heizung gering ist. In solchen Fällen kann man Dampfkessel verwenden und zusätzlich Wärmeaustauscher einsetzen, um Warmwasser zu erzeugen. B: Wenn das Heizsystem große Mengen an Warmwasser benötigt, nur geringe Mengen an Dampf – aber gleichzeitig ein hoher Druck erforderlich ist, kann man außerhalb des Warmwasserkessels einen kleinen Dampfkessel als Dampfquelle einsetzen. C. Wenn sowohl die Menge an Warmwasser als auch die Menge an Dampf gering sind, kann man einen Kessel verwenden, der sowohl für Warmwasser als auch für Dampf geeignet ist. D. Wenn sowohl die Menge des Warmwassers als auch die Menge des Dampfs sehr groß sind, muss man das System untersuchen. Im Allgemeinen ist die Auswahl einer Lösung eine ziemlich komplexe Angelegenheit, die nicht allein durch theoretische Überlegungen gelöst werden kann. Die wichtigste Frage bei der Auswahl ist die tatsächliche Qualität der verschiedenen Produkte. Die oben analysierten Auswahlkriterien beziehen sich auf die Gewährleistung einer zuverlässigen Qualität der verschiedenen Produkte. Wenn die Qualität des Produkts schlecht ist, dann sind alle Theorien zur Auswahlwahl nutzlos. Letztendlich sind also Produktqualität und Produktvielfalt die grundlegenden Garantien bei der Auswahl. Nur auf der Grundlage von Vielfalt und hoher Qualität kann die Auswahlarbeit die erwarteten Ergebnisse liefern. Bei Weiterverbreitung bitte Quelle beibehalten, http://www.360docs.net/doc/info-e96a2e4755270722192ef7c5.html