Was können Kontrollingenieure außer der Steuerung von Messgeräten noch?
Thread Content
Nach einigen Jahren in der Arbeit mit Steuerungssystemen habe ich das Gefühl, auf ein Limit gestoßen zu sein. Es geht nicht darum, dass die Technik unzureichend wäre – vielmehr bin ich verwirrt. Um ein Experte zu werden, muss man nicht nur in der Lage sein, Systemsoftware und -hardware zu nutzen, Konfigurationen durchzuführen sowie Schaltungen zu entwerfen – was muss man noch können? Zum Beispiel die Messgeräte: Ein Automatisierungstechniker, der mit Messgeräten nichts anfangen kann, ist letztendlich auf einem Bein unterwegs. Doch wie findet man den richtigen Mittelweg? Welche Kenntnisse über Messgeräte oder welche Fähigkeiten im Umgang mit Messgeräten sind erforderlich? In meiner derzeitigen Arbeit sind die Instrumente und Systeme getrennt, manchmal ist es nicht möglich zu erkennen, wo das Problem liegt. Versteht keine Instrumente und beurteilt die Arbeit nicht nach den Vorteilen. Willkommen alle zum Diskutieren – gemeinsam kommen wir voran.
Automatische Steuergeräte sind untrennbar miteinander verbunden. Um Experte zu werden, muss man auch die Prozesse der Produktionsverfahren kennen.
Es ist besser, noch etwas über Elektrotechnik zu lernen – Ausländer bevorzugen in der Regel Ingenieure für Elektrotechnik. Wenn man tatsächlich zwei Amtszeiten durchstehen könnte, dann wäre das wirklich bemerkenswert.
Schaltkreise, Reparaturen und so weiter. Andere können es nicht reparieren, nur du kannst es reparieren – du bist der Experte
Selbststeuerung und Messgeräte sind untrennbar miteinander verbunden – ursprünglich gab es in der Einheit ein Desalzierungssystem, ein EPC-Projekt in Xijiang, Hangzhou. Das System ist eine HMI von Siemens S7 300 WINCC; damals war der Ingenieur vor Ort für alles verantwortlich – von der Systemgestaltung, den Zeichnungen, der Installation, der Systemkonfiguration bis hin zur Inbetriebnahme. Kurz gesagt, wird dieses Projekt von einem Automatisierungsingenieur und einem Prozessingenieur zusammen mit einigen Monteuren vor Ort abgewickelt. Meiner Ansicht nach sollten die Mitarbeiter für die Automatisierungs- und Wartungstätigkeiten in chemischen Unternehmen sowohl vor Ort als auch im Zusammenhang mit dem System tätig sein; nur wer Kenntnisse in den Prozessen sowie in der Elektrik hat, kann in diesem Beruf erfolgreich arbeiten.
Wenn es wirklich eine solche Gelegenheit gäbe, könnte das tatsächlich viel bringen. Bei der Wartung in einer Chemiefabrik ist der Umfang des Kontakts jedoch ziemlich begrenzt. Nach der Inbetriebnahme geht es fast ausschließlich um Wartung und Fehlerbehebung, es gibt nur wenige Aufgaben im Bereich der technischen Modernisierung.
Wenn man Selbstkontrolle beweisen will, bedeutet das eigentlich, dass man über Kenntnisse in der Prozesssteuerung verfügen muss – man muss wissen, wie man Messgeräte einsetzt, wie man Steuerungen bedient und wie man mit elektrischen Anlagen umgeht (elektrische Geräte mit einer Niederspannung von unter 400 V). Zudem muss man die jeweiligen Prozesse verstehen, um in der Prozesssteuerung erfolgreich zu sein. Selbstkontrolle und Messgeräte können nicht voneinander getrennt werden – Niederspannungsanlagen sowie Steuerungsgeräte gehören einfach zusammen. Andernfalls ist der Blickwinkel zu eng, und man hat keinerlei Wettbewerbsfähigkeit
Das stimmt vollkommen – ich bin ganz deiner Meinung. Wer nichts über die Herstellungsprozesse weiß, wird leicht als Hilfskraft eingesetzt. Wer keine Kenntnisse in der elektrischen Automatisierung hat, hat beim Suchen nach einer Arbeit immer das Gefühl, in seinen Fähigkeiten etwas zu kurz zu kommen.
Um Instrumente herzustellen, ist es am besten, Kenntnisse in Mechanik, Elektrotechnik und Technologie zu haben – es müssen keine tiefgehenden Kenntnisse sein, nur die grundlegenden sind notwendig. Die Vor-Ort-Messgeräte und -systeme (DCS, PLC) müssen in der Lage sein, eigenständig zu funktionieren