【Sicherheitsartikel】Methoden zur Identifizierung von Gefahrenquellen und zur Aufdeckung von potenziellen Risiken

Thread Content

Potenzielle Unfallgefahren sind verborgene Gefahren – also Dinge oder Katastrophen, die nicht sichtbar sind und eine große Gefahr darstellen. Potenzielle Unfallursachen bezeichnen im Allgemeinen die unsicheren Verhaltensweisen der Menschen, die unsicheren Zustände der Geräte sowie Managementmängel in einem Produktionsystem, die zu Unfällen führen können. Potenzielle Unfallgefahren werden in 21 Hauptkategorien eingeteilt: Brände, Explosionen, Vergiftungen und Erstickungen, Überschwemmungen, Einstürze, Erdrutsche, Lecks, Korrosion, Stromschläge, Stürze, mechanische Verletzungen, Kohle- und Gasausbrüche, Schäden an Straßenanlagen, Schäden durch Straßenfahrzeuge, Schäden an Eisenbahnanlagen, Schäden durch Eisenbahnfahrzeuge, Schäden im Wasserverkehr, Schäden an Häfen und Anlegestellen, Schäden im Luftverkehr, Schäden an Flughäfen sowie andere Arten von Potenziellen Unfallgefahren. Bei den Überprüfungen der sicheren Produktionsbedingungen in Unternehmen sollte man auf die folgenden häufig vorkommenden Unfallrisiken achten: Erstens gibt es 11 Hauptkategorien unsicherer Verhaltensweisen seitens der Menschen – diese sind auch die wichtigsten direkten Ursachen für Unfälle in der Produktion. 1. Vernachlässigung der Sicherheit, Ignorieren von Warnungen, Bedienfehler. 2. Absichtliche Beeinträchtigung der Sicherheitsvorrichtungen. 3. Verwendung unsicherer Geräte. 4. Verwenden Sie die Hände anstelle von Werkzeugen zur Bedienung. 5. Falsche Lagerung der Gegenstände. 6. Wagt es, gefährliche Orte zu betreten. 7. Klettern oder Sitzen an unsicheren Stellen. 8. Es gibt störende und ablenkende Verhaltensweisen. 9. Vernachlässigung der Verwendung von persönlichen Schutzausrüstungen und -mitteln oder deren falsche Anwendung. 10. Unsichere Kleidung. 11. Falsche Handhabung und Berührung von brennbaren, explosiven oder anderen gefährlichen Stoffen usw. Zweitens gibt es vier Hauptkategorien bezüglich des Sicherheitszustands der Gegenstände. Diese bilden auch die wichtigsten unmittelbaren Ursachen für Unfälle im Produktionsbereich. 1. Schutz-, Versicherungs-, Signalanlagen usw. fehlen oder sind fehlerhaft. 2. Die Geräte, Anlagen, Werkzeuge und Zubehör weisen Mängel auf. 3. Es fehlen Schutzausrüstungen für die Arbeit, oder diese sind mangelhaft. 4. Die Arbeitsumgebung auf dem Produktions- (Bau-)Gelände ist schlecht. Drittens gibt es insgesamt 7 Arten von Managementmängeln, die auch die wichtigsten indirekten Ursachen für Unfälle in der Produktion darstellen. 1. Technische und konzeptionelle Mängel. 2. Die Aus- und Weiterbildung im Bereich der sicheren Arbeit ist unzureichend. 3. Unangemessene Organisation der Arbeit. 4. Fehlende Überprüfung oder falsche Anleitung bei der Arbeit vor Ort. 5. Es gibt keine Vorschriften für die Sicherheitsführung sowie keine Richtlinien für sicheres Arbeiten – oder diese sind unvollständig. 6. Es gibt keine oder unzureichende Maßnahmen zur Unfallprävention und zum Notfallmanagement. 7. Mangelhafte Beseitigung von Unfallgefahren, keine Bereitstellung der notwendigen Mittel. Erkennung von Gefahren- und Schadfaktoren: Gefahrenfaktoren sind Faktoren, die Menschen Verletzungen zufügen oder Gegenständen plötzlichen Schaden bereiten können ； Schädliche Faktoren sind solche, die die körperliche Gesundheit des Menschen beeinträchtigen können, zu Krankheiten führen oder chronische Schäden verursachen. In der Regel werden die beiden nicht voneinander unterschieden und gemeinsam als gefährliche, schädliche Faktoren bezeichnet. I. Klassifizierung von Gefahren- und Schadfaktoren Die Klassifizierung von Gefahren- und Schadfaktoren ist die Grundlage für deren Analyse und Identifikation. Es gibt viele Methoden zur Klassifizierung von gefährlichen und schädlichen Faktoren. Die wichtigsten Methoden sind folgende: 1. Klassifizierung nach den direkten Ursachen für Unfälle und berufliche Gesundheitsgefahren. Gemäß den Vorschriften in der „Klassifizierung und Kodierung gefährlicher und schädlicher Faktoren im Produktionsprozess“ werden die gefährlichen und schädlichen Faktoren im Produktionsprozess in die folgenden 6 Kategorien eingeteilt: (1) Physikalische Gefahren und schädliche Faktoren: Mängel bei Geräten und Anlagen – unzureichende Stärke, mangelnde Steifigkeit, schlechte Stabilität, schlechte Dichtigkeit, Spannungskonzentrationen, Formfehler, sichtbare bewegliche Teile, Mängel an Bremssystemen sowie weitere Mängel an Geräten und Anlagen. 2) Schutzmängel: Fehlender Schutz, Mängel an Schutzeinrichtungen und -vorrichtungen, unangemessener Schutz, unangemessene Stützung, unzureichende Schutzdistanz, weitere Schutzmängel. 3) Offene elektrisch geladene Teile, Stromlecks, Blitze, statische Elektrizität, Elektrosprünge und andere elektrische Gefahren. 4) Schall: mechanischer Schall, elektromagnetischer Schall, hydrodynamischer Schall, andere Schallarten. 5) Schwingungen: mechanische Schwingungen, elektromagnetische Schwingungen, hydrodynamische Schwingungen, andere Schwingungen. 6) Elektromagnetische Strahlung, ionisierende Strahlung: Röntgenstrahlen, G-Strahlen, Alphateilchen, Betateilchen, Protonen, Neutronen, Hochenergie-Elektronenstrahlen usw ； Nichtionisierende Strahlung: Ultraviolette Strahlung, Laser, Hochfrequenzstrahlung, Überspannungsfelder. 7) Festkörper, die von bewegten Objekten geschleudert werden, flüssige Spritzer, zurückprallende Gegenstände, Abrutschungen von Gestein und Erde, Abrutschen von Materialhaufen, durch Luftströmungen verursachte Bewegungen, Druckwellen durch Aufpralle – sowie andere Gefahren durch bewegte Objekte. 8) Offenes Feuer 9) Stoffe mit hoher Temperatur, die Verbrennungen verursachen können: heiße Gase, heiße Feststoffe, heiße Flüssigkeiten sowie andere Stoffe mit hoher Temperatur. 10) Kältemittel, die Erfrierungen verursachen können: Kältegase, Kältestoffe in fester Form, Kältelebensmittel sowie andere Kältemittel. 11) Staub und Aerosole umfassen nicht explosive sowie giftige Stäube und Aerosole. 12）Schlechte Arbeitsbedingungen: Unordentliches Arbeitsumfeld, Absenkung des Bodens, Mängel in den Sicherheitswegen, unzureichende Beleuchtung, schädliche Lichtverhältnisse, schlechte Belüftung, Sauerstoffmangel, schlechte Luftqualität, mangelhafte Wasserversorgung und -entsorgung, Überflutungen, erzwungene Körperhaltungen, zu hohe oder zu niedrige Temperaturen, zu hohes oder zu niedriges Luftdruckniveau, hohe Temperatur und Feuchtigkeit, Naturkatastrophen sowie weitere schlechte Arbeitsbedingungen. 13) Signalmängel: Fehlende Signaleinrichtungen, ungeeignete Wahl der Signale, falsche Position der Signale, unklare Signale, ungenaue Signalanzeigen sowie andere Signalmängel. 14) Kennzeichnungsmängel: Fehlende Kennzeichnung, unklare Kennzeichnung, nicht normgerechte Kennzeichnung, unsachgemäße Wahl der Kennzeichnung, Fehler in der Positionierung der Kennzeichnung, sonstige Kennzeichnungsmängel. 15) Sonstige physikalische Gefahren und schädliche Faktoren (2) Chemische Gefahren und schädliche Faktoren 1) Entzündbare und explosible Stoffe Entzündbare und explosible Gase, entzündbare und explosible Flüssigkeiten, entzündbare und explosible Feststoffe, entzündbarer und explosibler Staub sowie Aerosole, sonstige entzündbare und explosible Stoffe. 2) Selbstentzündliche Stoffe 3) Giftige Stoffe: Giftige Gase, giftige Flüssigkeiten, giftige Feststoffe, giftiger Staub und Aerosole sowie andere giftige Stoffe. 4) Korrosive Stoffe: Korrosive Gase, korrosive Flüssigkeiten, korrosive Feststoffe, andere korrosive Stoffe. 5) Andere chemische Gefahren- und Schadfaktoren (3) Biologische Gefahren- und Schadfaktoren 1) Krankheitserregende Mikroorganismen: Bakterien, Viren, andere Krankheitserreger. 2) Überträger von Infektionskrankheiten 3) Schädliche Tiere 4) Schädliche Pflanzen 5) Andere biologische Gefahren und schädliche Faktoren (4) Psychische und physiologische Gefahren sowie schädliche Faktoren 1) Überschreitung der Belastungsgrenzen: Überschreitung der körperlichen Belastung, der Hörbelastung, der Sehbelastung sowie anderer Belastungen. 2) Abweichungen im Gesundheitszustand 3) Ausübung verbotener Tätigkeiten 4) Psychische Störungen, emotionale Störungen, Risikobereitschaft, übermäßige Anspannung sowie andere psychische Auffälligkeiten. 5) Erkennung von Verzögerungen bei der Erkennung von Funktionsfehlern, Erkennungsfehlern sowie anderen Defekten der Erkennungsfunktionen. 6) Andere psychische, physiologische Gefahren und schädliche Faktoren (5) Verhaltensbedingte Gefahren und schädliche Faktoren 1) Fehlende Anweisungen, falsche Anweisungen, Verstöße gegen Vorschriften sowie andere Anweisungsfehler. 2) Bedienfehler: Fehlbedienungen, Verstöße gegen Vorschriften, sonstige Bedienfehler. 3) Fehler in der Aufsicht 4) Sonstige Fehler 5) Sonstige verhaltensbedingte Gefahren- und schädliche Faktoren (6) Weitere Gefahren- und schädliche Faktoren 2 Siehe Klassifizierung der Unfallarten. Gemäß den „Klassifizierungsstandards für Arbeitsunfälle von Arbeitnehmern“ (GB6441) können Gefahren- und schädliche Faktoren unter Berücksichtigung von Auslösern, auslösenden Ursachen, schädigenden Substanzen sowie Art der Verletzung in insgesamt 20 Kategorien eingeteilt werden. (1) Ein Objektschlag bezeichnet den Fall, dass ein Objekt unter dem Einfluss der Schwerkraft oder anderer äußerer Kräfte in Bewegung gerät und dabei den Körper eines Menschen trifft, wodurch Verletzungen oder Todesfälle entstehen können. Dazu gehören nicht die durch Maschinen, Fahrzeuge, Hebevorrichtungen oder Einstürze verursachten Objektschläge. (2) Verkehrsunfälle mit Fahrzeugen bezeichnen Unfälle, bei denen durch die Bewegung von Firmenfahrzeugen Menschen zu Tode fallen oder Gegenstände herunterfallen bzw. zerdrückt werden. Dazu gehören nicht die Unfälle, die durch Hebevorrichtungen, Zugfahrzeuge oder beim Stillstand der Fahrzeuge entstehen. (3) Mechanische Verletzungen bezeichnen Verletzungen durch Klemmen, Zusammenstöße, Schneiden, Einfangen, Verdrehen, Zerdrücken, Schneiden oder Stechen, die durch den direkten Kontakt von beweglichen (oder unbeweglichen) Teilen von Maschinen sowie Werkzeugen und bearbeiteten Werkstücken mit dem menschlichen Körper entstehen. Dazu gehören nicht die durch Fahrzeuge oder Hebevorrichtungen verursachten mechanischen Verletzungen. (4) Hebeunfälle bezeichnen Quetschungen, Stürze, Schläge durch Gegenstände (Hebemittel, Lasten) sowie Stromschläge, die bei verschiedenen Hebevorgängen (einschließlich Montage, Wartung und Prüfung von Kränen) auftreten. (5) Elektrische Schäden umfassen auch Unfälle durch Blitzeinschläge. (6) Ertrinken umfasst das Ertrinken nach einem Sturz aus der Höhe, nicht jedoch das Ertrinken infolge von Wassereintritt in Bergwerke oder unter Tage. (7) Verbrennungen der Finger durch Flammen, Verbrühungen durch heiße Gegenstände, chemische Verbrennungen (Verbrennungen im Körper oder außerhalb des Körpers, verursacht durch Säuren, Basen, Salze oder organische Stoffe), physikalische Verbrennungen (Verbrennungen im Körper oder außerhalb des Körpers, verursacht durch Licht oder Strahlung). Elektrische Verbrennungen sowie Verbrennungen durch Brände sind nicht dabei enthalten. (8) Brand (9) Sturz von hoher Höhe bezeichnet Unfallverletzungen durch einen Sturz bei Arbeiten in großer Höhe, ausschließlich Sturzunfälle durch Stromschlag. (10) Ein Einsturz bezeichnet einen Unfall, der dadurch entsteht, dass ein Objekt unter dem Einfluss äußerer Kräfte oder der Schwerkraft seine eigene Belastungsgrenze überschreitet oder aufgrund eines Verlusts der Strukturstabilität zusammenbricht. Beispiele hierfür sind der Einsturz von Erde und Gestein beim Graben von Gräben, der Einsturz von Gerüsten oder der Einsturz von aufgetürmten Materialien. Dies gilt nicht für Einstürze in Bergwerken sowie für Einstürze, die durch Fahrzeuge, Hebevorrichtungen oder Sprengungen verursacht werden. (11) Einsturz von Decken und Wänden (12) Wassereinbruch (13) Sprengunfälle – das sind Unfälle, die bei Sprengarbeiten auftreten können. (14) **Explosionen** bezeichnen **Explosionsunfälle, die bei der Herstellung, Verarbeitung, Transport und Lagerung von Explosiven sowie deren Erzeugnissen auftreten.** (15) Gasexplosionen (16) Kesselexplosionen (17) Explosionen in Behältern (18) Andere Explosionen (19) Vergiftung und Erstickung (20) Andere Verletzungen. II. Methoden zur Identifizierung von Gefahren- und Schadstofffaktoren: Welche Methode zur Identifizierung gewählt wird, hängt von der Art des zu analysierenden Objekts, seinen Eigenschaften sowie den verschiedenen Entwicklungsstadien seines Lebenszyklus ab. Zudem spielen das Wissen, die Erfahrung sowie die Gewohnheiten der Analytiker eine Rolle bei der Entscheidung für eine bestimmte Methode. Die gängigsten Methoden zur Identifizierung sind folgende zwei: 1. Methode der intuitiven Erfahrungsanalyse (1) Vergleichs- und Erfahrungsverfahren – Dabei werden relevante Standards, Vorschriften oder Checklisten herangezogen, oder es wird auf die Beobachtungsgabe und das Urteilsvermögen des Analytikers zurückgegriffen, um die gefährlichen und schädlichen Faktoren eines Unternehmens zu analysieren. (2) Analogiemethode: Die Analogiemethode nutzt Erfahrungen sowie statistische Daten zur Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz aus gleichen oder ähnlichen technischen Systemen bzw. Arbeitsbedingungen, um die gefährlichen und schädlichen Faktoren in einem Unternehmen abzuleiten und zu analysieren. 2. Methoden der systemischen Sicherheitsanalyse
Die Methoden der systemischen Sicherheitsanalyse sind Verfahren, mit denen bestimmte Methoden aus der Systemsicherheitstechnik zur Identifizierung von Gefahren- und schädlichen Faktoren angewandt werden. Methoden der Systemsicherheitsanalyse werden häufig bei komplexen, neu entwickelten Systemen ohne Unfallerfahrung eingesetzt. Zu den gängigen Methoden der Systemsicherheitsanalyse gehören die Ereignisbaum-Methode und die Unfallbaum-Methode. III. Hauptinhalte der Identifizierung von gefährlichen und schädlichen Faktoren 1. Die Standortwahl wird aus den Aspekten der Ingenieurgeologie, Topografie und Geomorphologie, Hydrologie, Naturkatastrophen, Umgebung, Wetterbedingungen, Verkehrsbedingungen sowie Feuerwehrunterstützung analysiert. 2、Flächennutzung des Werksgeländes (1) Gesamtansicht: Aufteilung der Funktionsbereiche (Produktion, Verwaltung, unterstützende Produktionsaktivitäten, Wohnbereiche) ； Hohe Temperaturen, schädliche Stoffe, Lärm, Strahlung sowie die Anordnung von brennbaren und explosiven Stoffen ； Anordnung des Produktionsablaufs ； Anordnung von Gebäuden und Bauwerken ； Ausrichtung, Windrichtung, Brandschutzdistanz, Sicherheitsabstand, Hygieneschutzabstand usw. (2) Transportwege und Anlegestellen: Betriebsstraßen, Betriebsbahnen, Bereiche für den Umladung von Gefahrgütern, Betriebsanlegestellen. 3. Feuerwiderstandsklasse, Konstruktion, Brandschutz, Explosionsschutz, sichere Fluchtwege, Ausrichtung, Beleuchtung, Transportwege usw. der Bauwerke. 4. Materialien im Produktionsprozess (toxische, korrosive, entzündliche oder explosive Stoffe), Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Betriebs- und Steuerbedingungen sowie Unfall- und Ausfallzustände usw. 5. Produktionsanlagen und -geräte (1) Chemische Anlagen und -geräte: Hohe Temperaturen, niedrige Temperaturen, Korrosion, hoher Druck, Vibrationen, kritische Geräte, Steuerung, Bedienung, Wartung sowie Notfälle im Falle von Störungen oder Fehlern. (2) Maschinen und Anlagen: Bewegte Teile sowie Werkstücke, Betriebsbedingungen, Wartungsarbeiten, Fehlfunktionen und falsche Bedienung. (3) Elektrische Ausrüstung: Stromausfall, Stromschlag, Brand, Explosion, Fehlfunktionen und falsche Bedienung, statische Elektrizität, Blitzeinschlag. (4) Geräte mit hohem Risiko, Geräte für Arbeiten in großer Höhe. (5) Spezielle Einzelanlagen und Geräte: Kesselräume, Acetylenstationen, Sauerstoffstationen, Öllager, Lager für Gefahrgüter usw. (6) Schädliche Arbeitsbedingungen wie Staub, Gifte, Lärm, Vibrationen, Strahlung, hohe oder niedrige Temperaturen usw. (7) Verwaltungsanlagen, Einrichtungen für den Notfallfall sowie Anlagen zur Unterstützung der Produktion und zur Aufrechterhaltung der Hygiene im täglichen Leben. Die Klassifizierung der Brandgefahr von Stoffen erfolgt gemäß den Vorschriften für den Brandschutz bei Gebäudekonstruktionen. Die Brandgefahr bei der Herstellung, Verwendung und Lagerung von Stoffen wird in insgesamt 5 Kategorien eingeteilt: A, B, C, D und E. Zusammenfassend lässt sich das wie folgt darstellen: 1. Kategorie A: (1) Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt unter 28 °C. (2) Gase mit einem Explosionsgrenzwert von < 10 % sowie feste Stoffe, die unter dem Einfluss von Wasser oder Wasserdampf in der Luft zu Gasen mit einem Explosionsgrenzwert von < 10 % werden können. (3) Stoffe, die bei Raumtemperatur von selbst zerfallen oder in der Luft oxidieren können, wodurch eine schnelle Selbstentzündung oder Explosion eintreten kann. (4) Stoffe, die bei Raumtemperatur unter dem Einfluss von Wasser oder Wasserdampf in der Luft brennbare Gase erzeugen können und dadurch Brand oder Explosion auslösen können. (5) Starke Oxidationsmittel, die bei Kontakt mit Säuren, durch Erwärmung, Stöße, Reibung, Katalyse sowie in Gegenwart brennbarer anorganischer Stoffe wie Organiken oder Schwefel sehr leicht zu Brand oder Explosion führen können. (6) Stoffe, die bei Berührung, Reibung oder in Kontakt mit Oxidationsmitteln sowie organischen Substanzen zu Brand oder Explosion führen können. (7) Herstellung in geschlossenen Anlagen bei einer Temperatur, die dem Selbstentzündungspunkt des Stoffes entspricht oder diesen übersteigt. 2. Kategorie B (1): Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt ≥ 28 °C – < 60 °C. (2) Gase mit einem unteren Explosionsgrenzwert ≥ 10 %. (3) Oxidationsmittel, die nicht zur Klasse A gehören. (4) Chemische, brennbare, gefährliche Feststoffe, die nicht zur Klasse A gehören. (5) Brenngase (oxidierende Gase). (6) Schwebende Stäube und Fasern, die mit Luft eine explosionsfähige Mischung bilden können, sowie Flüssigkeitströpfchen mit einem Flammpunkt von ≥ 60 °C. (7) Stoffe, die bei Raumtemperatur in Berührung mit Luft langsam oxidieren und durch angesammelte Wärme zur Selbstentzündung neigen. 3. Klasse C (1) Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt von ≥ 60 °C. (2) Brennbare Feststoffe, die weder zur Klasse A noch zur Klasse B gehören. 4. Klasse D (1): Herstellung von Stoffen, die aus nicht brennbaren Materialien hergestellt werden, wobei bei hohen Temperaturen oder im geschmolzenen Zustand starke Strahlungswärme, Funken oder Flammen entstehen. (2) Alle Arten von Produktionsprozessen, bei denen Gase, Flüssigkeiten oder Feststoffe als Brennstoff verwendet werden, oder bei denen Gase und Flüssigkeiten zur Erzeugung von Energie verbrannt werden. (3) Herstellung von nicht brennbaren Stoffen für den Einsatz oder die Verarbeitung bei Raumtemperatur. (4) Lagerung von schwer entflammbaren Gegenständen. 5. Klasse V (1) Herstellung von Stoffen, die bei Raumtemperatur schwer entflammbar sind und somit zur Verwendung oder Verarbeitung geeignet sind. (2) Nicht brennbare Gegenstände, die gelagert werden. Erkennung von erheblichen Gefahrenquellen: Im weiteren Sinne können als erhebliche Gefahrenquellen alle Geräte, Anlagen oder Orte bezeichnet werden, die zu schweren Unfällen führen können. **Die Normen „Erkennung von erheblichen Gefahrenquellen“ sowie das „Gesetz über die sichere Produktion“ legen klare Vorschriften für erhebliche Gefahrenquellen fest. Eine erhebliche Gefahrenquelle ist eine Einheit (einschließlich Orte und Anlagen), in der gefährliche Stoffe auf Dauer oder vorübergehend hergestellt, transportiert, verwendet oder gelagert werden, wobei die Menge dieser gefährlichen Stoffe der kritischen Menge entspricht oder diese übersteigt. Zweitens: Kriterien zur Identifizierung von erheblichen Gefahrenquellen. Derzeit wird auf internationaler Ebene die Identifizierung solcher Gefahrenquellen anhand der Art sowie der Grenzwerte der gefährlichen und schädlichen Stoffe festgelegt. In der Seveso-Richtlinie der EU sind 180 gefährliche und schädliche Stoffe sowie deren Grenzwerte aufgeführt. Unser Land hat die **Norm zur Identifizierung von besonders gefährlichen Quellen „Identifizierung besonders gefährlicher Quellen“ (GB18218)** erlassen. Alle erheblichen Gefahrenquellen müssen einer Sicherheitsbewertung und -prüfung unterzogen werden, und entsprechend den Anforderungen dieser Bewertung und Prüfung muss eine intensive Überwachung erfolgen. Hauptmaßnahmen zur Beseitigung von Sicherheitsrisiken: 1. Einführung von mechanisierter und automatisierter Produktion. Mechanisierte und automatisierte Produktion ist nicht nur ein wichtiges Mittel zur Steigerung der Produktivität, sondern auch der grundlegende Weg zur Gewährleistung einer echten Sicherheit. Mechanisierung kann die Arbeitsbelastung verringern, Automatisierung kann das Risiko von Verletzungen senken. Innere Sicherheit – das bedeutet, dass Ausrüstungen, Anlagen oder technische Verfahren über eingebaute Funktionen verfügen, die von vornherein Unfälle verhindern können. Genauer gesagt umfasst es drei Aspekte: 1. Fehlervermeidungsfunktion (Fool Proof). 2. Fehlertolerante Sicherheitsfunktion (Fail Safe). 3. Die oben genannten Sicherheitsfunktionen sollten im Inneren der Geräte, Anlagen oder Verfahrenstechnologien verborgen sein. Zweitens: Einrichtung von Sicherheitsvorrichtungen. Zu den Sicherheitsvorrichtungen gehören Schutzvorrichtungen, Sicherungsmechanismen sowie Warnvorrichtungen usw. Drei: Erhöhung der mechanischen Stabilität. Maschinen und Geräte sowie ihre wichtigsten Komponenten müssen über die notwendige mechanische Stabilität sowie einen ausreichenden Sicherheitsfaktor verfügen. IV. Gewährleistung der elektrischen Sicherheit und Zuverlässigkeit
Maßnahmen zur Sicherstellung der elektrischen Sicherheit umfassen in der Regel den Schutz vor Stromschlägen, vor elektrischen Bränden und Explosionen sowie vor statischer Elektrizität. Die grundlegenden Voraussetzungen für die Sicherheit im Umgang mit Elektrizität sind: 1. Sicherheitszertifizierung. 2. Ersatzstromversorgung. 3. Schutz vor Stromschlägen. 4. Elektrische Brand- und Explosionsvorbeugung. 5. Maßnahmen gegen statische Aufladungen. V. Wartung und Instandsetzung der Maschinen und Geräte gemäß den Vorschriften
Maschinen und Geräte sind die wichtigsten Werkzeuge in der Produktion. Im Laufe ihrer Nutzung verschleißen immer wieder einige Teile oder werden vorzeitig beschädigt. Dadurch können Unfälle auftreten. Dies führt nicht nur dazu, dass die Produktion zum Stillstand kommt, sondern kann auch dazu führen, dass die Arbeiter verletzt werden. Daher muss zur ständigen Aufrechterhaltung eines guten Zustands der Maschinen und Anlagen sowie zur Verhinderung von Betriebsunfällen und Personenschäden regelmäßige Wartung und geplante Inspektionen durchgeführt werden. VI. Aufrechterhaltung einer vernünftigen Gestaltung des Arbeitsplatzes
Der Arbeitsplatz ist der Bereich, in dem die Arbeiter Maschinen, Werkzeuge sowie andere Hilfsmittel nutzen, um Rohstoffe und Halbfertigprodukte zu verarbeiten. Eine gut organisierte Struktur und eine logische Anordnung tragen nicht nur zur Steigerung der Produktion bei, sondern sind auch eine notwendige Voraussetzung für die Sicherheit. Überall am Arbeitsplatz liegende Metallschrott, Schmieröle, Emulsionen, Rohstoffe sowie halbfertige Produkte, die chaotisch gestapelt sind, sowie unebener Boden können alle zu Unfällen führen. 7. Die Ausstattung mit persönlichen Schutzausrüstungen muss in Abhängigkeit von den Gefahren, schädlichen Faktoren sowie der Art der Tätigkeit erfolgen – dabei sollten persönliche Schutzausrüstungen mit den entsprechenden Schutzfunktionen verwendet werden, als zusätzliche Maßnahme.