37- Medidas para resolver la obstrucción frecuente por alquitrán y polvo en el separador de filtrado del gas de coquería en el proyecto de producción de GNL a partir de dicho gas
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Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 4 de enero de 2020, a las 11:27. En la gran mayoría de los proyectos nacionales e internacionales para la producción de GNL a partir de gas de coquería, se utilizan varios tanques grandes para almacenar dicho gas, los cuales sirven como fuente de suministro de gas para las instalaciones principales del proyecto. El gas de coquería que sale de los tanques de almacenamiento debe ser previamente tratado en la torre de coque, a fin de eliminar las gotas y espumas presentes en dicho gas. Después de este tratamiento preliminar, el gas se envía al separador de filtración ubicado en las instalaciones principales, donde se realiza una separación adicional antes de ser suministrado al interior de dichas instalaciones. Sin embargo, este separador de filtrado, ubicado en los límites del complejo donde se encuentra el equipo principal, suele presentar problemas: o bien su eficiencia de separación es baja, o bien los equipos se obstruyen y la cantidad de aire suministrado disminuye. Su funcionamiento es muy inestable, y las tareas de mantenimiento son numerosas. Los costos relacionados con su operación y mantenimiento son elevados, lo que se ha convertido en un problema constante y grave para el proyecto. Muchos propietarios han solicitado a NOVEL que utilice su tecnología patentada de separador de polvo y alquitrán para gases de horno de coque a altas temperaturas/gases de pirólisis/gases obtenidos a partir de carbón de bajo grado, con el fin de modernizar y mejorar los procesos de separación existentes. Aquí también solicitamos a los colegas nacionales e internacionales que utilizan gas de coquera como gas de alimentación para la producción de GNL que compartan, basándose en su propia experiencia con sus plantas, algunas soluciones.
Un responsable técnico de una planta que produce GNL a partir de gas de altos hornos le dijo a NOVEL que, en el proceso original de su planta, se instalaron 4 o 5 columnas de coque, con diámetros y alturas considerables, en las tuberías de salida del grupo de tanques de almacenamiento de gas. Sin embargo, la frecuencia con la que el polvo y el alquitrán presentes en el gas de los altos hornos, una vez tratado, obstruyen los filtros de separación, no disminuyó significativamente, por lo que eso no les resultó de gran ayuda.
El gas de los altos hornos contiene polvo, alquitrán y una mezcla de naftaleno, que obstruyen los filtros del sistema de separación. Por eso, es necesario reemplazar los filtros con frecuencia. Esto implica una gran cantidad de trabajo de mantenimiento por parte de los técnicos y trabajadores, además de un alto nivel de esfuerzo físico. Ni los trabajadores, ni los ingenieros técnicos, ni los jefes de sección quieren trabajar en esta etapa; les resulta muy complicado.
El responsable del taller me dijo que en su fábrica la evaluación de los costos es muy estricta, y está relacionada con los ingresos. Sus técnicos y trabajadores, al ver que el costo de reemplazar tantos filtros era muy alto, intentaron utilizar los filtros que apenas estaban dañados, sometiéndolos a un proceso de cocción con álcali y lavado con vapor antes de volver a usarlos ； Como resultado, se activó la alarma de caída de presión; la cantidad de gas generado fue escasa, lo que impidió que las etapas posteriores recibieran suficiente flujo de gas. Por ello, fue necesario abandonar los intentos de regenerar y reutilizar los filtros.
El responsable del taller también le dijo a NOVEL que, con el fin de prolongar el período de funcionamiento continuo del separador de gases de los altos hornos, el taller incluso optó por la solución menos adecuada: reemplazar los elementos filtrantes de precisión de 50 mallas por otros de precisión de 30 mallas. Sin embargo, este cambio no tuvo un efecto significativo, ya que el período de funcionamiento del filtro no se prolongó de manera notable. Se puede ver cuán grave es la obstrucción causada por el polvo, el alquitrán y el naftaleno que se encuentran en el gas de los altos hornos.
Echemos un vistazo a los datos de funcionamiento del dispositivo de filtrado y separación del gas de coquera en esta empresa que produce GNL a partir de dicho gas: 1. Cantidad de gas de coquera procesado: 70000 Nm^3/h; 2. Presión: 6 kPa； 3. Temperatura: 30°C.
¿Qué tipo de tecnología es ese separador de gases del que habla, que cuenta con función de filtrado pero no requiere el reemplazo de los filtros? Me gustaría saber los detalles.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 9 de mayo de 2020, a las 11:04. Se abordan los métodos de filtración en bolsas, la filtración de tipo Y, la separación mediante placas de ciclón, así como el proceso de precoagulación combinado con placas de ciclón. Estos métodos están dirigidos principalmente a aplicaciones relacionadas con medios gaseosos como el aire, en vehículos como camiones y compresores de aire, en condiciones de operación estables. Los dos primeros requieren el uso de filtros de tipo bolsa; se trata de un método de filtración tradicional basado en la barrera física. En cambio, los dos últimos utilizan elementos internos dispuestos dentro del conducto de flujo, para lograr la separación mediante principios de dinámica de fluidos. La tecnología de separación por dinámica de fluidos es adecuada para las condiciones operativas del tema. Se puede visitar el sitio web de la empresa, www.novelseparationtech.com, para comparar sus tecnologías de separación dinámica y su equipo en aplicaciones en diversos sectores como la industria petrolera y petroquímica, la química del carbón, la metalurgia y la cokificación, así como en el tratamiento y transporte de gas natural.
¿Podrían enviarme también una copia de *estudio*? yangtaibao2055@163.com. Gracias.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 18-10-2016 a las 18:07. ¿Es Jié un agente? La traducción es demasiado penosa.
Veamos la diferencia entre los valores de diseño establecidos por la empresa encargada del diseño y los valores obtenidos en las pruebas de funcionamiento reales de la planta: alquitrán, H2, CO, CO2, N2, O2, C2H6, CH4. Composición del gas de entrada según el diseño: 55.61, 9.84, 3.49, 5.43, 0.53, 2; 23.05. Promedio de los valores obtenidos mediante análisis de muestras: 28.06, 61.25, 9.99, 3.18, 4.23, 0.18, 0.94, 21.26