Erfahrungen und Praxis im Management sowie in der Wartung von CNC-Geräten für das Bohren tiefer Löcher

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I. Verwaltung von CNC-Geräten
1. Verwaltungsmodell für CNC-Geräte
Die Nutzung von CNC-Geräten hat einen direkten Einfluss auf die Produktivität und die wirtschaftlichen Ergebnisse eines Unternehmens. Die Art der Verwaltung wiederum bestimmt direkt die Nutzung dieser Geräte. Daher ist die Verwaltung von CNC-Geräten äußerst wichtig. In den Anfangszeiten der Nutzung von CNC-Geräten gab es nur wenige solcher Geräte, deren Typen einheitlich waren und sie sich außerdem in ein oder zwei Unternehmen befanden. Deshalb entwickelten die jeweiligen Unternehmen eigene, geschlossene Managementmodelle für die Verwaltung, Nutzung und Wartung dieser CNC-Geräte. Mit der Entwicklung der Produktion werden immer mehr Geräte mit numerischer Steuerung eingesetzt. Dadurch wird es schwierig, diese Geräte an einem einzigen Ort zu konzentrieren. In vielen Produktionsstätten gibt es daher solche numerisch gesteuerten Geräte. Daher ist das oben beschriebene Managementmodell kaum anwendbar. Wenn man dieses Modell anwendet, muss jede Einheit eigene Wartungsabteilungen sowie Personal einrichten. Das führt unweigerlich zu erheblichen Verschwendungen von Arbeitskräften, Ressourcen und finanziellen Mitteln. Zudem sind die tatsächlichen Bedingungen dafür nicht geeignet. Daher verwenden wir derzeit ein modernes Managementmodell, bei dem die Verwendung von CNC-Geräten sowie die CNC-Fertigungsprozesse von den Werkstätten übernommen werden, während die Verwaltung und Wartung von der Mechanikabteilung erledigt wird. 2. Die grundlegende und technische Verwaltung von CNC-Geräten ist für Unternehmen von großer Bedeutung. Der Besitz von CNC-Fräsmaschinen zeigt die Stärke eines Unternehmens. Eine maximale Nutzung dieser Geräte ist daher sehr vorteilhaft für die Rentabilität des Unternehmens. Unternehmen dürfen sich nicht nur auf die Auslastung und die optimale Funktionsfähigkeit der Geräte konzentrieren, sondern müssen auch deren Wartung und Instandhaltung berücksichtigen. Diese sind schließlich der „Vorreiter“ in der Produktion eines Unternehmens – sie haben einen entscheidenden Einfluss darauf, ob die numerisch gesteuerten Geräte langfristig einwandfrei funktionieren können. Um den technischen Zustand der CNC-Geräte aufrechtzuerhalten und deren volle Leistungsfähigkeit zu gewährleisten, haben wir in der grundlegenden Geräteverwaltung sowie in der technischen Betreuung insbesondere auf die folgenden Aspekte geachtet: ① Aufbau einer effektiven Reparaturabteilung – es wurde ein Raum für die Wartung von CNC-Geräten eingerichtet, der für die Verwaltung und Wartung aller CNC-Geräte im Werk zuständig ist. Sie bestehen aus erfahrenen älteren Technikern sowie Maschinen- und Elektroingenieuren, die über umfangreiche fachliche Kenntnisse, Verantwortungsbewusstsein sowie praktische Fähigkeiten verfügen. Die Einheit, die die Geräte verwendet, stellt Fachkräfte für die Wartung von CNC-Geräten ein, die sich ausschließlich um die tägliche Wartung dieser Geräte kümmern. ②Es sollten Regeln und Vorschriften entwickelt und verbessert werden, die den Besonderheiten der numerisch gesteuerten Maschinen entsprechen. Dabei sollten schrittweise entsprechende Verwaltungsregelungen eingeführt werden – beispielsweise Regeln zur Verwaltung von numerisch gesteuerten Geräten, Sicherheitsvorschriften für deren Bedienung, Anleitungen zur Bedienung dieser Geräte, Wartungsregeln, technische Verwaltungsmaßnahmen sowie Vorschriften für die Wartung und Instandhaltung der Geräte. Zudem sollten die Aufgabenbereiche der Techniker für die elektrische und mechanische Wartung sowie der Arbeiter, die sich mit der Elektrik und Mechanik beschäftigen, klar definiert werden. Dadurch wird die Verwaltung der Geräte übersichtlicher und systematischer. ③Es sollten vollständige Wartungsakten erstellt werden – dazu gehören Aufzeichnungen zur Wartung der CNC-Geräte sowie Protokolle über den Übergang der Aufgaben zwischen den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Dabei sollen die Betriebsbedingungen sowie Fehler des CNC-Geräts detailliert aufgezeichnet werden. Insbesondere müssen Zeitpunkt, Ort des Fehlers, Ursachen sowie Lösungsansätze und -prozesse genau dokumentiert und archiviert werden. Dies dient dazu, in zukünftigen Betriebs- und Wartungsarbeiten darauf zurückzugreifen. ④Erfassung einer Grunddatenbank für das Management – Es soll eine Datenbank für CNC-Geräte erstellt werden, in der die grundlegenden Eigenschaften dieser Geräte detailliert beschrieben werden. Zudem sollen grundlegende Daten über die Leistungsfähigkeit der Geräte bereitgestellt werden. Diese Daten dienen als Referenz für die zukünftige Verwaltung, Nutzung, Fertigung von Produkten sowie für die Justierung und Wartung der CNC-Geräte. ⑤Stärkung der Abnahme von CNC-Geräten: Um die Qualität neuer Geräte zu gewährleisten, haben wir die Arbeiten zur Installation, Inbetriebnahme und Abnahme der Geräte verstärkt. Insbesondere bei der Abnahme der Geräte wurden strenge Kontrollmaßnahmen eingeführt. Dabei werden alle Punkte gemäß Vertrag, technischen Vereinbarungen sowie internationalen und nationalen Standards sowie den in den Abnahmenvorgaben festgelegten Anforderungen einzeln überprüft. Zum Prüfumfang gehören: die Vorprüfung bei der Auslieferung (Kontrolle der Montagequalität in der Fertigungsstätte), die Überprüfung der Verpackung vor dem Auspacken der Ausrüstung sowie die Überprüfung des Aussehens und der Menge der Einzelteile nach dem Auspacken. Zudem müssen alle begleitenden Unterlagen – Bedienungsanleitungen, Wartungshandbücher, Anleitungen zu Zubehörteilen, Systemsoftware sowie dazugehörige Anleitungen – sorgfältig überprüft und aufbewahrt werden. Insbesondere muss die Systemsoftware gesichert werden. So wird die Entwicklung zukünftiger Zusatzfunktionen der Geräte sowie die Wartung und Instandsetzung der Maschinen erleichtert. Nach der Justierung der Maschine wird über die RS232-Schnittstelle eine Datensynchronisierung der Maschinenparameter als Backup verwendet. Um zu verhindern, dass die Maschinendateien (Parameter) verloren gehen. Nach der Installation und Inbetriebnahme müssen die folgenden Punkte überprüft werden: geometrische Genauigkeit, Positioniergenauigkeit sowie Genauigkeit bei wiederholtem Positionieren, CNC-Funktionen, Sicherheit und Lärmpegel, Bearbeitung von Standardteilen, von dem Käufer angegebene Produktarten, Schneidleistung der Maschine sowie Zuverlässigkeit der Maschine. Bei der Abnahme müssen Qualitätsansprüche auf tatsächlichen Belegen beruhen. Bei den Kennzahlen, die die wichtigen Leistungs- und Präzisionsmerkmale der Maschinen betreffen, muss streng geprüft werden. Zum Beispiel kaufte unsere Fabrik eine deutsche Fräsmaschine. Bei der Überprüfung der Präzision stellte sich heraus, dass die Genauigkeit der Positionierung in allen fünf Koordinaten über den zulässigen Wert lag. Nachdem das NC-Programm der Maschine geöffnet wurde, zeigte sich, dass bei der Auslieferung keine Korrektur der Positionierungsfehler vorgenommen worden war. Angesichts dieser Tatsachen konnte der Hersteller nichts leugnen. Später kamen sie zweimal vorbei, bis schließlich die Präzision der Koordinaten auf den vorgeschriebenen Wert korrigiert werden konnte. ⑥Stärkung des Wartungsteams: CNC-Geräte sind hochtechnologische Produkte, die Mechanik, Elektrik, Hydraulik (Gas) und Optik in sich vereinen. Sie weisen einen hohen technischen Anspruch auf, wodurch ihre Bedienung und Wartung schwierig sind. Daher muss ein hochqualifiziertes Wartungsteam aufgebaut werden, um den Anforderungen der Gerätewartung gerecht zu werden. Wir führen die Ausbildung in verschiedenen Formen durch: Erstens nutzen wir die Installation und Einrichtung der Geräte, um die Hersteller dazu zu bringen, die Bediener, Wartungsmitarbeiter sowie Programmierer vor Ort auszubilden. Zweitens gehen wir ins Ausland oder holen Experten ins Land, um dort zu lernen, Besichtigungen vorzunehmen und praktische Erfahrungen zu sammeln. Drittens nutzen wir den Ansatz der internen Schulungen, damit man so schnell wie möglich die Fähigkeiten zur Bedienung sowie Wartung der Geräte erlangt. ⑦Die Einrichtung eines Netzwerks zur Zusammenarbeit bei CNC-Geräten ist schwierig, da diese Geräte sehr unterschiedlich sind – ihr Hardware- und Software-Setup variiert ebenfalls. Dies erschwert die Wartungsarbeiten erheblich. Zu diesem Zweck haben wir freundschaftliche Beziehungen zu Einrichtungen aufgebaut, die ähnliche CNC-Geräte verwenden. Wir tauschen regelmäßig Erfahrungen in den Bereichen Betrieb und Wartung aus sowie Informationen miteinander – dies trägt dazu bei, die Nutzung der CNC-Maschinen zu fördern. Zweitens: Die präventive Wartung von CNC-Geräten. Wie der Name schon sagt, bedeutet präventive Wartung, dass man darauf achten muss, die Faktoren auszuschließen, die zu Störungen im Gerät führen können – oder die es nach einem Ausfall schwierig machen, die Störung zu beheben. Dies geschieht bereits vor dem Auftreten der Störung. Im Allgemeinen sollten folgende Aspekte enthalten sein: die Auswahl der Geräte, die richtige Verwendung der Geräte sowie regelmäßige Überprüfungen während des Betriebs. ①Aus reparaturtechnischer Sicht sollten bei der Auswahl von CNC-Anlagen neben den Verfügbarkeitsparametern der Anlage auch folgende reparierbarkeitsbezogene Parameter berücksichtigt werden: der technische Stand, die Zuverlässigkeit sowie die Reparierbarkeit der Anlage. Moderne Technologie bedeutet, dass die Geräte über eine Technologie verfügen müssen, die dem Stand der Zeit entspricht. Zuverlässigkeit bezieht sich auf die durchschnittliche Betriebszeit ohne Ausfälle sowie auf die durchschnittliche Ausfallrate. Dabei ist auch wichtig, ob das Steuerungssystem von anerkannten Prüfstellen geprüft wurde. Wartbarkeit bedeutet, ob das Gerät leicht zu warten ist, ob es einen guten Markt für Ersatzteile gibt, ob alle notwendigen technischen Unterlagen vorhanden sind, ob eine gute After-Sales-Unterstützung gewährleistet ist, ob die Wartungsfähigkeiten ausreichen und ob das Verhältnis zwischen Leistung und Preis angemessen ist. Hier ist besonders auf die Vollständigkeit der Zeichnungen und Dokumente, auf Systemfestplatten zur Sicherung der Daten, auf PLC-Programmsoftware, auf Software zur Übertragung von Daten, auf die Übertragungsmethoden sowie auf die Bedienbefehle zu achten – nichts davon darf fehlen. Die technische Ausbildung der Nutzer darf nicht nur eine Formalität sein – all dies muss im Bestellvertrag festgelegt und sorgfältig umgesetzt werden. Andernfalls können später Probleme entstehen. Außerdem sollte man, sofern es keine besonderen Umstände gibt, versuchen, ein CNC-System derselben Serie vom selben Hersteller zu verwenden. Dadurch sind Ersatzteile, Zeichnungen und Unterlagen leichter verfügbar. Sowohl das Programmieren als auch die Bedienung haben Vorteile und tragen zugleich zur Verwaltung und Wartung der Geräte bei. ②Die richtige Nutzung der Geräte ist entscheidend, um Ausfälle zu verringern und die Lebensdauer der Geräte zu verlängern. Sie spielt eine wichtige Rolle bei der präventiven Wartung. Laut Statistiken werden ein Drittel aller Störungen durch menschliches Versagen verursacht. Zudem werden die üblichen Wartungsarbeiten – wie das Nachfüllen von Öl, die Reinigung sowie die Überprüfung der Geräte – in der Regel vom Bediener selbst durchgeführt. Die Lösung besteht darin, das Bewusstsein für die Verwaltung, Nutzung und Wartung der Geräte zu stärken, die fachliche und technische Ausbildung zu verbessern sowie die Qualifikationen der Bediener zu erhöhen. So können sie die Funktionsweise der Maschinen schneller verstehen. Zudem müssen die Vorschriften zur Bedienung und Wartung der Geräte streng eingehalten werden, damit die Geräte in einem ordnungsgemäßen Betriebszustand bleiben. ③Man muss bei der Betriebsüberwachung der Geräte konsequent darauf achten. Aufgrund der fortschrittlichen Eigenschaften, Komplexität sowie hohen Intelligenzgrad der CNC-Geräte ist deren Wartung und Instandhaltung weitaus komplizierter und erfordert höhere Anforderungen als bei herkömmlichen Geräten. Die Wartungspersonal sollte durch regelmäßige Kontrollen sicherstellen, dass beispielsweise die Lüftungsanlagen des CNC-Systems ordnungsgemäß funktionieren, dass die Schränke und Motoren nicht überhitzt sind, dass es keine ungewöhnlichen Geräusche oder Gerüche gibt, dass die Anzeigen der Druckmesser in Ordnung sind, dass es keine Lecks in den Rohrleitungen und Verbindungen gibt sowie dass die Schmierbedingungen gut sind. Auf diese Weise kann man Fehlfunktionen und Unfälle frühzeitig verhindern. Wenn Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, müssen diese umgehend beseitigt werden. Nur so ist es möglich, Fehler bereits in ihren Anfängen zu bekämpfen und somit alle vermeidbaren Verluste zu reduzieren. Drei, Beispiele für die Wartung von CNC-Geräten 1. Fehlerdiagnose des CNC-Systems ① Systeminterne Diagnose: In der Regel verfügen CNC-Systeme über ein recht umfassendes System zur internen Diagnose. Egal ob es sich um Fanuc- oder Siemens-Systeme handelt – während der Initialisierung nach dem Einschalten oder im Betrieb kann eine begrenzte Diagnose des Systems selbst sowie seiner Schnittstellen durchgeführt werden. Die Wartungspersonal sollte mit den verschiedenen Warnmeldungen der Systemdiagnose vertraut sein. Analysieren Sie gemäß der Anleitung, um den Umfang des Fehlers zu bestimmen. Die lokalisierung des fehlerhaften Bauteils ist bei importierten CNC-Systemen in der Regel nur auf der Schaltplatte möglich. ②Softwarefehler des CNC-Systems: Softwarefehler des CNC-Systems beziehen sich auf die Systemsoftware des Steuerungssystems sowie die PLC-Programme. In einigen Systemen werden sie in der EPROM gespeichert, die im Mainboard eingebaut ist, während sie in anderen Systemen auf der Festplatte gespeichert werden. Sobald mit diesen Programmen Probleme auftreten, führt dies zu einer vollständigen oder teilweisen Störung des Systems. Wenn festgestellt wird, dass es sich um einen Fehler im Programm handelt, sollten Ersatzprogramme oder Ersatz-EPROMs verwendet werden. Nach der Initialisierung gemäß den Anweisungen sollte das System erneut getestet werden. Solche Fehler sind in der Regel leicht zu beheben, solange es Backups gibt. Die Schwierigkeit besteht darin, dass eine Wiederherstellung nicht möglich ist, weil die Backup-Software unvollständig ist, es keine speziellen Übertragungsgeräte gibt, oder weil Hersteller Passwörter zur Sicherung der Bedienungsanleitungen verwenden. ③Die Fehler in der Schnittstelle zwischen der Maschine und dem CNC-System werden mithilfe von PLC-Programmen diagnostiziert. Heutzutage verfügen alle CNC-Steuerungssysteme über einen PLC-Controller – meist handelt es sich dabei um einen integrierten PLC-Controller. Die Wartungstechniker sollten die Steuergeräte der Maschine anhand des Schaltplans analysieren, um den Zustand der I/O-Einheiten des CNC-Systems auf dem CRT visuell einsehen zu können. Durch die logische Analyse des PLC-Programms lässt sich leicht ermitteln, an welcher Stelle das Problem liegt. Wie die Selbstdiagnose-Seite im FANUC-1OT-System oder die T-Befehle im FANUC-7M-System. 2. Fehlerbehebungsschritte: ① Der Bediener wird nach den Ursachen des Fehlers befragt. Wenn ein Fehler auftritt, sollten die Reparaturarbeiter in der Regel nicht voreilig handeln. Stattdessen sollte man sorgfältig herausfinden, in welchem Betriebszustand sich die Maschine zum Zeitpunkt des Fehlers befand, wie sich der Fehler äußerte, welche Folgen er hatte und ob es sich um einen Fehlbedienung handelt. Ob das Problem erneut auftreten kann usw. ②Bei der Überprüfung der Oberfläche und der grundlegenden Stromversorgung wird hauptsächlich darauf geachtet, ob es Anomalien beim Gerät gibt – wie beispielsweise mechanische Verstopfungen in den Transportbändern, beschädigte Motoren oder durchgebrannte Sicherungen. Zuerst überprüfen Sie, ob die AC/DC-Stromversorgung in Ordnung ist, um den Fehlerbereich so weit wie möglich einzugrenzen. ③Analyse der Zeichnungen, um den Fehlerort zu bestimmen. Durch die Analyse des PLC-Programms anhand der Zeichnungen wird ermittelt, ob es sich um einen mechanischen, elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Fehler handelt. ④Erweitern Sie Ihren Denkansatz – auf der Grundlage von Erfahrungsanalysen. Man muss den Denkansatz unbedingt erweitern und sich nicht nur auf die Angaben in den Reparaturanleitungen beschränken. Die Reparaturunterlagen liefern lediglich eine Richtlinie; manchmal sind sie außerdem sehr eingeschränkt. Bei einer der CNC-Drehmaschinen vom Typ FANUC OT in unserer Fabrik zeigte das CRT nach dem Einschalten kein Bild an. Zudem leuchtete die Warnlampe des Stromversorgungsmoduls. Laut den Reparaturanleitungen lag das Problem darin, dass zwischen der positiven Leitung der 24EDC-Stromversorgung, die sowohl für das CRT als auch für die I/O-Schnittstellen verwendet wird, und dem Gleichstrom-Massepunkt nur eine Widerstandskraft von 1–2 Ω bestand. Bei ähnlichen Geräten sollte hingegen ein Widerstand von 155 Ω vorliegen. Laut den Anleitungen liegt ein solches Problem in der Regel im Mainboard – in diesem Fall muss das Gerät zum Hersteller geschickt werden, um es reparieren zu lassen. Wir versuchten jedoch zunächst, den M18-Kabelstecker abzuziehen – das Problem blieb bestehen. Danach wurde der C-SL4-Stecker abgezogen; dabei stellte sich heraus, dass es dort zu einem Kurzschluss kam. Nach Beseitigung dieses Problems funktionierte die Drehmaschine wieder normal. 3. Beispiele für Fehlerbehebung: ① Bei unserer CNC-Fräsmaschine XH716 handelt es sich um ein Gerät mit dem FANUC-OM-System. Einmal trat der Fehlercode 408 auf. Es stellte sich heraus, dass es sich um einen Fehler im Servosystem handelte – das bedeutet, dass die Rückmeldungen des Systems nicht korrekt waren. Bei der Überprüfung zeigte sich, dass die Signalkabel in Ordnung waren. Doch nachdem die Kabel eingesteckt wurden, fehlte die +5V-Stromversorgung für den Pulssensor. Die +5V-Stromversorgung am Servosystem selbst funktionierte jedoch einwandfrei. Es wurde vermutet, dass der Stecker des Kabels nicht richtig mit dem Anschluss am Servosystem verbunden war. Nach Behebung dieses Problems funktionierte die Maschine wieder normal. Diese Maschine gab während der Bearbeitung häufig Überlastwarnungen ab, mit der Warnungsnummer 434. Dies zeigte sich in einem zu hohen Stromverbrauch des Antriebsmotors sowie in Überhitzung des Motors. Nach etwa 40 Minuten verschwand die Warnung wieder. Danach funktionierte die Maschine eine Weile normal, bis erneut eine ähnliche Warnung auftauchte. Nach Prüfung und Analyse wird angenommen, dass das elektrische Servosystem keinen Defekt aufweist; vermutlich ist die Überlastung der Ursache. Um zu unterscheiden, ob ein elektrischer Defekt nicht mehr auftritt. Daraus wird festgestellt, dass dies durch eine zu starke Anspannung des mechanischen Schraubstängels oder der Bewegungsteile verursacht wird. Nach der Anpassung der Entlastungsmuttern des Achsschraubens war die Wirkung nicht erkennbar. Später wurde außerdem die Neigung der Führungsschiene der Achse angepasst, wodurch die Belastung der Maschine deutlich verringert wurde. Dadurch konnte das Problem beseitigt werden. ②FAUNC-17M-CNC-Fräsmaschine mit 4 Achsen: Nach dem Einschalten traten Fehlermeldungen 05 und 07 auf. Bei weiterer Überprüfung stellte sich heraus, dass die Position des B-Achsen außerhalb der zulässigen Grenzen lag. Es wurde festgestellt, dass es Probleme im Rückkopplungssystem für die Positionserfassung gab. Bei der Überprüfung der internen Steuerplatine der 7M wurde festgestellt, dass ein integrierter Filter nicht funktionierte – dadurch kam es zu Unterbrechungen in der Rückkopplungsinformation. Nach dem Austausch des Filters funktionierte die Maschine wieder normal. ③Unsere Fabrik hat eine CNC-Drehmaschine vom Typ C6140A selbst umgebaut. Das Steuersystem stammt von HUST aus Taiwan. Nach dem Einschalten lässt sich der Nullpunkt nicht finden. Nach Analyse besteht das Prinzip der Nullsetzung darin, dass während des Nullsetzungsprozesses die Geschwindigkeit verringert wird, nachdem der Nullschalter betätigt wurde. Anschließend bewegt sich die Maschine in die entgegengesetzte Richtung, bis sie auf den Nullimpuls des Pulsschalters stößt – dort sollte sie anhalten. Alle vorherigen Abläufe verliefen normal. Doch beim Rückfahren konnte der Nullpunkt nicht gefunden werden. Es wird vermutet, dass es keinen Nullimpuls des Pulsschalters gibt oder dass die entsprechende Signalleitung unterbrochen ist. Nach dem Austausch gegen einen anderen Pulsschalter funktionierte die Maschine wieder einwandfrei. ④Bei der horizontalen Bearbeitungszentrale SAJO HMC 630-P ist das CNC-System Siemens 840C. Nach dem Einschalten bewegt sich die B-Achse nicht. Bei der Überprüfung stellte sich heraus, dass das Magnetventil der B-Achse tatsächlich aktiviert wurde; dennoch zeigt der PLC an, dass die B-Achse nicht entspannt ist. Es wurde festgestellt, dass mit dem Druckschalter etwas nicht in Ordnung war. Nach dem Demontieren und Überprüfen stellte sich heraus, dass die Kontakte des Schalters beschädigt waren. Nach dem Austausch gegen einen neuen Druckschalter war das Problem beseitigt. IV. Einige Erfahrungen im Umgang mit der Verwaltung und Wartung von CNC-Anlagen
1. Als hochmoderne Maschinen zur Metallbearbeitung vereinen CNC-Anlagen Elemente aus verschiedenen Fachgebieten wie Mechanik, Elektronik und Informatik. Deswegen werden immer höhere Anforderungen an die fachgerechte Verwaltung dieser Anlagen gestellt. Die Hauptprobleme im Zusammenhang mit CNC-Anlagen lassen sich auf folgende Punkte reduzieren: Verwaltung, Wartung und Weiterentwicklung. Das bedeutet, wissenschaftliche Managementmethoden anzuwenden, um die optimale Leistung der CNC-Anlagen zu gewährleisten: Die Wartungskapazitäten müssen gestärkt werden; es ist notwendig, ein Team von Fachkräften für Mechanik, Elektrotechnik, Antriebstechnik sowie Computerhard- und -software aufzubauen. Dadurch sollen das theoretische und technische Niveau der Wartungspersonal verbessert werden – insbesondere ihre Fähigkeit, Fehler zu erkennen und zu beheben. Ebenso muss das technische Niveau der Bedien- und Programmierkräfte erhöht werden. 2. Die Wartung von CNC-Geräten ist eigentlich eine sehr komplexe und technisch anspruchsvolle Aufgabe. Da CNC-Geräte sich stark von herkömmlichen Geräten unterscheiden, sind die Anforderungen an die Fähigkeiten der Wartungsmitarbeiter ebenfalls sehr hoch. Sie müssen nicht nur Kenntnisse im Bereich des Elektriksystems haben, sondern auch in den Bereichen Mechanik, Hydraulik und Optik. Schließlich handelt es sich bei CNC-Geräten um integrierte Systeme aus Mechanik und Elektronik. Beispielsweise verfügen CNC-Fräswerke über Sensoren sowie A/D-Wandlereinheiten – außerdem gibt es dort auch mechanische Bewegungsmechanismen. Um diese Aufgaben bewältigen zu können, sind umfassende Kenntnisse erforderlich. Sorgfalt, Genauigkeit, Entschlossenheit, Verantwortungsbewusstsein sowie technisches Know-how sind die grundlegendsten Anforderungen. Das CNC-Management ist ein äußerst vielschichtiges, interdisziplinäres Ingenieurgebiet. Es erfordert nicht nur moderne Geräte, sondern auch eine gute Wartung dieser Geräte sowie ein wissenschaftliches Gerätemanagement. Über die Jahre hinweg haben wir auf der Grundlage der Eigenschaften unserer CNC-Geräte sowie unserer praktischen Erfahrungen weiterhin nach neuen Managementansätzen für diese Geräte gesucht, damit sie besser der Forschung und Produktion dienen können.